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1、库存与盘点实践方法,物流咨询师/高级培训师 胡 松 评 先生 编讲,讲师简介,高级培训师/物流咨询师胡松评先生,十多年外资企业物流中高层管理实践经验,99年毕业于荷兰MSM大学,获MBA/工商管理硕士学位及其优秀毕业论文奖,近年在专业杂志和网站上发表物流论文几十篇。96年开始在中国大城市开讲企业物流实践课程,主题包括库存与盘点、仓储与运输、生产计划与物料控制、采购与供应商、采购生产销售物流一体化等。几百家企业学员的反映可概括为一句话:“胡老师的培训特点是实战性强,并不断在更新理论以跟上国际最新发展。”学员主要来自通用汽车、国际商业机器、飞利浦、西门子、索尼、松下、日立、三星、摩托罗拉、贝塔斯曼
2、、亨斯迈、阿尔卡特、奥尔特、欧文斯科宁、西恩迪、肯德基、霍尼威饵、开利空调、孟山都、 获特满、华那圣龙、三得利、樱花卫厨、奥的斯、施耐得、LG电器, 格兰富水泵、托利多、伟创力、安特机械、刻意创键、旺众商用设备、创开、贝尔、艾利(中国)、震旦集团、和成(中国)、英迈国际(中国)、利乐包装、联信涡轮、通用食品、佳格食品、诺米特陶瓷、艾力生钢管、澳联玻璃、欧雷法弹簧、戈尔过滤器、靳羽西化妆品、妮维雅美容护肤、麒麟啤酒、狮王清洁用品、统一饮料、长兴化学、上海宝钢、上海家化、华东制药、华联电工、唯凯电子、熊猫电子、中国奥康、中国报喜鸟、人本集团、一休集团、双良集团、力隆集团等几百家知名企业, 并给予一
3、致好评。,培训特色,1,不单讲授最新理论,而重提升实践技能; 2,以学员满意度为课堂成功的唯一标准; 3,不用教学单向方式,而是通过大量精选企业案例和生动活泼的集体游戏,让学员广泛参与,加强应用技巧和适应能力的培养。,课程目标,1,带您进入现实企业中的库存与盘点; 2,向您介绍库存与盘点国际最新研究成果和发展趋势; 3,帮您理解库存与盘点方法的基本原理; 4,帮您强化库存与盘点的实践管理技能; 5,帮您完善现行的库存与盘点控制系统; 6,帮您解决库存与盘点工作中的实际问题。,课程对象,与库存和盘点相关的各级经理人。,课时安排,每天上午 9:00-9:15简介;9:15-10:30讲师讲解相关知
4、识点和实践经验;10:30-10:45课间休息;10:45-12:00分组讨论/代表发言/讲师点评;12:00-13:30午餐时间/午间休息。 每天下午 13:30-13:45集体游戏;13:45-14:45讲师讲解相关知识点和实践经验;14:45-15:00课间休息;15:00-16:30分组讨论/代表发言/讲师点评。16:30该天课程结束。,课程进度,第一天: 1,库存控制的基础概念 2,库存控制与采购、生产、销售、财务的关系 3,订货点法与传统库存控制方法简介 4,配送资源计划/DRP讲解与演练 5,国际最新库存控制方法简介 第二天: 1,企业盘点的各种实践方法 2,库存与盘点实际问题的
5、集体讨论与解决方案,库存控制方法,物流咨询师/高级培训师 胡 松 评 先生 编讲,1,什么是库存?,原材料 原材料 工序1 工序n 成 品 成品 在制品 供应商 制 造 企 业 配送中心 零售商 库存的无奈: 1)流动资金占用 / 储存成本; 2)掩盖库存管理诸多问题。,2,为何要库存?,1)改善顾客服务; 2)节省订货费用; 3)减少生产成本; 4)应付需求变化; 5)应付配送变化。,3,库存控制与采购、生产、销售、财务的关系,4,库存与生产结合有如下好处:,1)避免了订货成本与储存成本之间的矛盾,需要生产多少产品,就采购多少原材料; 2)能有效地减少不必要的库存,加快了企业的资金流动,减少
6、了企业经营的机会成本; 3)避免了因库存积压而掩盖企业管理过程中存在的种种问题(库存犹如河流的水位,水下隐藏有诸多问题); 4)采购、生产和销售部门之间的库存控制不一致也能得到了协调; 5)使零库存这一历史来为企业所望洋兴叹的理想也得到实现。,5,工厂库存控制案例简介(1/2),中国第一汽车制造厂利用看板对其生产作业进行调整, 实现了在制品零库存的极限。 早在82年用看板去送货的零部件,就已达到总数的43%,并在此基础上,又实行了零部件直送工位制度, 与周边15个协作厂,就2千种原材料签定了直送工位协议, 改变了厂内层层设库储备的老办法, 从而取消了15个中间仓库。 如刹车碲片, 过去由石棉厂
7、,每月分4次送往供应处总仓库, 再由总仓库分发到分仓库, 再从分仓库到生产现场。现改为直送生产现场, 减少了重复劳动, 当年就节约流动资金15万元。,5,工厂库存控制案例简介(2/2),橡胶厂供应的轮胎过去集中发货, 最多时一次发货20车皮, 使轮胎库存高达2万套。现实行多批分发, 使轮胎储备从过去的15天降到现在的2天, 节约流动资金190万元。轴承座生产线的 7 道工序,现只由 1 个人操作, 把扎在生产线第一道工序上的信号灯作为看板, 每当后一道生产线取走一个零件时, 信号灯显示为绿色, 工人即按节拍进行生产。该生产线 7 道工序除了工序上加工的工件外, 只有一个待加工工件, 工序件的在
8、制品基本为零。,6,零库存,1)定义: 零库存/JIT库存。水龙头。货物恰好在需要的时候到达,不多也不少,不早也不迟。最理想。极限。 2)特征 1)无库存;2)备货周期短;3)小批量多品种及时补货; 4)产品质量零缺陷。 3)优势: 度身定做(Tailor-made)。最低库存极限。最小资金占用。 4)方式: 看板生产;委托保管/VMI;准时化采购;寄售/consignment,7,零库存成功实例 日本丰田汽车公司在其生产计划系统中,采用零库存技术系统,取得了举世瞩目的成就。该公司对每个产品、每个零部件的每天需求量都作出了精确的计划,并通过较短的生产周期以较小的批量生产这些产品,节省了大量的经
9、营资金,又提高了产品的制造质量,还加快了对市场的反映速度。 利用零库存概念而成功的企业还有很多,如苹果电脑公司,采用零库存技术系统后,库存的周转时间由原来的10周减少到2周;全球顶尖跨国公司,如美国通用汽车公司在20世纪80年代用零库存方法后,生产水平翻了一翻而其原材料、零部件、在制品和成批的库存仅仅增加6%。,8,什么是看板?,确定生产产品数量的信息板,叫做“生产卡”, 英文是Kan ; 确定从供应处领取原材料数量的信息板,就叫“需求卡”,英文是ban. “看板”/Kanban就是着两种卡的统称。,9,看板生产流程图,零部件加工工序 零部件组装工序 总装配工序,原材料供应商,第 一 道 工
10、序,第 二 道 工 序,第 三 道 工 序,加工看板,加工看板,取 货 看 板,顾客需求拉动生产,10,看板生产的局限性:,1)必须具备:均衡生产/零废品/柔性设备等可靠的生产制造技术和高效的同步生产计划; 2)顾客订单的可靠性/产品需求预测的准确性; 3)供需双方的利益分配与高效合作问题。,11,传统库存方法简介,(1) EOQ/经济批量法 (2) ABC重点控制法 (3) 安全/保险库存法 (4) 再订货点库存法 (5) 库存盘点实践法,(1) EOQ/经济批量法(1/2),存货量 Q 平均库存量Q/2 O 时间,(1) EOQ/经济批量法(2/2),1) 在一定时期内, 确知某项库存的耗
11、用量/销售量,这一数量在分析期保持不变。 2) 每次订货成本固定不变。如订购原材料所花费的定单费、接收验货费用等。 3) 单件库存储存成本固定不变,如仓库保管费、保险费以及库存资金占用的机会成本等。 4) 库存能得到及时补充,因而不考虑保险库存。,(2) ABC重点控制法(1/2),(2) ABC重点控制法(2/2),(3) 安全/保险库存法,安全/保险库存量 = (预计每天最大耗用量/销售量 平均每天正常耗用量/销售量) X 订货间隔天数。,(4) 再订货点库存法,订货点 (平均每天正常耗用量/销售量 订货间隔天数) 安全/保险库存量 预计每天最大耗用量/销售量 订货间隔天数。,安全库存与再
12、订货点,存量 最高 订货点 (ROP) 安全 最低 零库存 天数,12,传统库存管理的不足,1,缺乏物流供应链整体观念; 2,对物流顾客服务理解不够; 3,交货不及时造成库存误差; 4,库存信息传递效率不够高; 5,忽视“市场需求拉动库存”; 6,库存管理的决策过于简单; 7,缺乏团队合作精神和行动。,13,DRP库存生产系统,1)定义: 配送资源计划。明细表及其汇总。 2)优势: 加强 销售预测 能力; 加强 库存沟通 能力; 加强 生产计划 能力; 加强 运输配送 能力。,DRP用表 (1/4),周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 50 50 60 70 80 70 60 50
13、 已定期接收数 500 预计现有库存 302 252 192 122 542 472 412 362 352 已计划订货数 500,DRP用表(2/4),周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 115 115 120 120 125 125 125 120 已定期接收数 800 预计现有库存 905 790 670 550 425 300 175 855 220 已计划订货数 800,DRP用表(3/4),周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 20 25 15 20 30 25 15 30 已定期接收数 150 预计现有库存 120 95 80 60 180 155 140
14、110 140 已计划订货数 150,DRP用表(4/4),周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 0 0 650 0 0 800 0 0 已定期接收数 预计现有库存 1250 1250 1250 600 600 600 2000 2000 2000 主计划接收数 2200 主计划订货点 2200,14,DRP优缺点,1,优点: 1)预计短缺,准时配送,促进销售; 2)供应链库存信息共享; 3)提高了采购协调库存的能力; 4)提高了生产计划能力; 5)提高了顾客服务水平; 6)加大了物流的可视性与协调性。 2,缺点: 1)需要各分销点准确的需求预测; 2)需要准确的配送运输完成周期。,
15、15,联合库存,1)定义: 地区配送中心 / DC库存。 2)优势: 便于准时采购; 暴露库存缺陷。,16,联合库存流程图,供 应 商 1,供 应 商 2,制造商,地区 配送 中心 联合 库存,分销商1,分销商2,分销商3,分销商4,分销商5,17,就近设仓成本分析,比方说,预计每年在华北销售5000个单位的商品,所有单个订单的零担数量均少于整车运送的数量,若整车的运费设定为每单位8元,零担的运费则每单位12元,则5000单位从零担方式直接运送给顾客的费用为12500060000元,而整车运送至销售地北方仓库的费用为8500040000元,因此整车运送可节省成本20000元。从这20000元中还须扣除从仓库送达顾客的运费和仓储本身的费用。假设一般的地方性运费率是每单位1元,在节省的总金额中再减去150005000元,则节约额为20000500015000元。再假设在仓库运出之前平均每单位商品在仓库停留的时间为7天/星期,仓储费为每周2元,每年的仓储费为2500010000元,减去这笔费用,净总节约额为15000100005000元。,18,多级库存,1)定义: 供应商、制造商、分销商供应链/SCM库存 2)优势: 风险共担; 高效合作。,19,多级库存流程图,供应商库存 制造商库存 分销商库存,20,多级库存目标,库存 成本 优化 + 库存周转 时间 优化。 = 有效缩短 供