{价值管理}价值流实践

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1、,价值流分析实战,价值流概要 价值流分析技术 价值流改善案例 价值流实战活动,价值流的概要,精益思想的体现,价值流在精益体系中的位置,识别价值流是精益的需要,制造业是通过对产品进行加工，从而使其在加工、制造 过程中增值而获取利润 价值流是指从原材料到成品过程中赋予产品价值的全部 活动 流程产生了客户需求的价值，而非职能和部门 价值流从最终用户的角度出发考虑全过程的整体最优 价值流是无环节、不间断、无间歇,徒劳无功的活动没有任何价值,过量生产的浪费,空手等待的浪费,加工本身的浪费,搬运物流的浪费,过多库存的浪费,无效动作的浪费,制造不良的浪费,识别流程中的浪费现象,生产过程中的七大浪费,工作:

2、创造附加价值的活动； 干活；不创造附加价值但现在需要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。,需要,改善,除去,精益思想对浪费的思考,？,请你思考？,以下生产流程的变化有什么不同？,沙盘模拟演练,识别流程浪费,所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程 比如：一辆拖拉机的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、零件生产、样车制造、试验、定型、投产、试车到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多工序、车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个 国家和地区,什么是价值流,所谓价值流

3、分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图 价值流分析是帮助你识别材料和信息在价值流中流动情况的工具 是帮助你分析生产流程中有无价值和浪费的最好方法 （特别是浪费的根源）,什么是价值流分析,对价值“流”的理解,增值活动应该像河水一样流淌-,对增值比的理解,精益关注的是流程的速度，速度越快，表明能力越强； 增值比产品增值时间/产品的制造周期，它用来衡量 流程的效率 多数企业增值比为0.5%5（丰田公司20%-30%),实践证明：增值比每提高一倍，成本下 降35

4、！,价值流的作用,认识自身的一个过程 达成共识的工具 系统的分析问题，并找到根源 构建蓝图和目标，指引前进的方向 认清在精益旅程中的位置 持续改善的工具,价值流分析技术,价值流分析是精益生产的“语言”,价值流分析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的 方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不是只 考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行 持续的、系统化的改进，提高企业的效益和在市场中的 竞争能力。 利用价值流分析技术，不仅能够消除浪费，还可以消除 产生浪费之根源，使之不至于卷土重来。 价值流分析技术已为全球很多企业所接受和采用，而且 对实施精益生产起到了良好的效果。,价值流分析技术

5、的作用,帮助你分析整个产品价值流的工具 直观的看到现状 显现问题、发现浪费 为实施精益改善提供依据 杜绝浪费根源,价值流分析的要点,确定产品族，选择有影响的产品链 选择影响企业最大的产品进行图析 确定谁来做，决定担当者 需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导 职责（价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作 改善前实施，为改善提供依据与参考 在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程 现地、现物、 只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况 实施图析 具备上述条件后开始实施,价值流分析的步骤,1STEP 选择产品系列 2STEP 描述、绘制现状价值流

6、图 3STEP 描述、绘制未来价值流图 4STEP 制定价值流改善计划、实现未来价值流（改善）,步骤一、选择产品系列,选择一个关键产品族 制约流程的、影响力大的（特别是生产与质量） “点对点”的实施 描述分析的流程应该是相互连接的 物流（材料流）与信息流兼顾 选择产品族时，一定要考虑该产品族的物流和信息流 产生价值流经理（领导） 切记：此时，价值流经理应该产生，领导价值流改进小组的工作 注意前期选择产品族的登录管理 产品名、BOM清单、零件号、含量、所需数量、搬运频率等记录 整理,产品族主要部件分析,图例一,（局部）,步骤二、描述、绘制现状价值流图,做好绘制前的准备 了解并记录客户的需求 绘制

7、工厂内物流图（材料流） 收集并记录每个生产过程的数据 了解生产现场的库存和中间在制品 供应商的原材料采购和交期情况 按照材料流动方向，画出材料流 了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货信息，画出信息流 画出时间线、计算数据，求出生产过程时间占整个时间%比（增值比） 确认,现状价值流图绘制的步骤（一）,详细了解、记录客户的需求信息 需求量、种类、交付频次和要求等,现状价值流图绘制的步骤（二）,绘制工厂内物流图 生产工序、投入至产出的过程、中间在制（库存）,现状价值流绘图制的步骤（三）,收集并记录每个生产过程的数据 节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等,现状价值流图绘制的

8、步骤（四）,了解生产现场的库存和中间在制品 认真盘点（加工、待加工、产成品、良品、不良品等）,I,I,I,I,I,现状价值流图绘制的步骤（五）,供应商的原材料采购和交期情况 数量、批次、交期等,I,I,I,I,I,现状价值流图绘制的步骤（六）,按照材料流动方向，画出材料流,I,I,I,I,I,USA,Weekly,I,I,I,I,I,USA,Weekly,现状价值流图绘制的步骤（七）,了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信息流,现状价值流图绘制的步骤（八）,画出时间线、计算数据，求出生产过程时间占整个时间%比（增值比）,I,I,I,I,I,USA,Weekly

9、,现状价值流图绘制中的数据搜集,生产节拍（T/T） 换型时间（P/O） 操作人数 有效工作时间（可动时间） 设备使用率（稼动率） 废品率（良品率） 库存数量 在制数量 搬运距离 搬运频次 搬运工具 制造周期（L/T）等,价值流图标,课程训练,绘制某壳体加工价值流现状图,现状数据,市场部,销售预测+订单 月计划、周计划 追加计划,生产制造部,采购部,主机厂,订货：1次/日,毛坯供应商,1次/日,采购部库房 1.5天,4K粗加工 3设备 4人 加工时间16 min 节拍 s 利用率 % 合格率 % 班次 换型 min,外协 设备 人 加工时间25min 节拍 s 利用率 % 合格率 % 班次 换型

10、 min,4K加工中心 7设备 11 人 加工时间18 min 节拍 1080s 利用率 95 % 合格率 95 % 班次 4 换型 50min,Z4精加工 5设备 7 人 加工时间19 min 节拍 216 s 利用率 90 % 合格率 90 % 班次 3 换型 45min,11K清洗 1设备 2人 加工时间 2 min 节拍 2s 利用率 95% 合格率 98% 班次 2 换型 min,11K装配 设备 8 人 加工时间20min 节拍 80 s 利用率 % 合格率 95 % 班次 2 换型 min,喷漆包装 1设备 5 人 加工时间44min 节拍 80 s 利用率 95 % 合格率 9

11、8 % 班次 1 换型 min,成品库存 1.5天,1次/日,10000/25= 400台/日,毛坯,半成品1,半成品2,半成品3,成品,成品,总成,月计划,月计划,十日计划,日计划,1.1 天,16min,25min,18min,19 min,2 min,20min,44min,1.5 天,0.5天,0.25 天,1.4天,0.25天,0.5天,446 个,602 个,200个,100 个,561 个,200 个,100 个,增值时间=144min 制造周期=8.5天 制造周期（包含原材料、成品库） 增值比= 1.2%,壳体现状价值流图Z4系列,1.5天,绘制现状价值流图的意义就在于通过图析

12、发现工厂生产过程中存在 的浪费。 从以上的现状价值流图中我们可以看出，整个生产制造周期时间长 达8.5天，而真正产生附加价值的生产时间只有8640秒，只占1.2% 大量的时间浪费在库存和等待上了。 通过分析原因，找出关键的浪费及其改进的方案并予以实施即 通过实施精益生产来消除产品价值流中的浪费。分析现状的目的在 于解决价值流中的问题，而这些问题要在未来价值流图的绘制中通 过实施精益价值流来予以解决。,意义：发现浪费，改善增加附加价值！,步骤三、描述、绘制未来价值流图,未来价值流图绘制的步骤,未来改善现状的把握（数据和事实） 确定有效负荷时间和节拍（T/T） 确定是顾客拉动还是建立成品库 努力实现连续流生产 使用看板拉动 确定生产信息发到的终端 使整个生产实现平准化 确定收容数（倍数） 确定改进价值环（改善内容） 最终确认改善点,价值流改善计划的要点 准确表达价值流的改善步骤 改进的重点事项 实施价值流改善的节点 详细的推进计划（年度、月别） 要有定量化的指标 改善担当者和考核者,步骤四、制定价值流改善计划,图例二,年度价值流改善计划,沙盘模拟演练,加速流程改善,价值流改善案例,祝大家改善成功!,