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1、IE基础知识训练教材,2005.1. 13,企业导入IE的主要目的,强化生产与管理体制,提升生产力 适应公司管理与发展之需求 配合精确之成本计算 制订准确,完善人力,物料需求计划 产品品质与交期保证 外部需求,工业工程(IE)定义,美国工业工程师协会(AIIE)的定义，工业工程（IndustrialEngineering-IE)是研究人、物料、设备、能源和消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。根据这一定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的
2、综合、交叉型科学。这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义。,工业工程主要解决什么问题,工业工程（IE）解决的主要问题是产品生产过程及服务过程中的增值链问题。例如，机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后，就要进入投产阶段，在产品进入这一生产阶段后，就需要运用工业工程（IE）的知识来面对生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何合理化作业空间，如何进行零部件和制成品的配送，如何保障生产或服务的质量等。为了交给顾客一个满意的产品，人们不光要物理地实现所设计的产品，而且要解决生产中的质量和成本问题，还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹，而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润，这些工
3、业化生产所面临的问题，正是工业工程（IE）所要解决的问题。,IE的主要目标,使生产系统投入之要素得到有效利用,使组织能够提高生产率,利润率与效率.具体指:通过方法研究,作业测定等方式,对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计,实现生产要素的合理配置与优化运行,保证系统以低成本,低消耗,高效率及安全,优质,准时完成生产任务,IE的发展历史,1.第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800） 2.第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：工时定额研究(1886) F.BGIBRETH动作研究(1911年)人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法 3.第三
4、期第二次世界大战期间工作抽样技术的发明W .ASHEWART创造管理图（1931年） 4.第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创立1948年,现代IE的发展方向,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为） 应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化） 特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）,IE的分类,基础IE(传统IE) 方法研究&作业测定 应用IE(现代IE) 包括经济学,人因工程, 价值工程, 品质工程,信息工程 等多方面内容),NEXT,IE在企业中的地位,1.常识性IE 基础性的IE技法
5、教育，公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者必修 2.管理系统的IE 应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展 3.培养IE专家 为了开展以上两方面工作，通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更体系化的方法推进IE并进行普及；通过实践提高对IE方法论的理解程度，以此来培养更好、更高水平的专家。,企业推行IE关键,经营者的坚定立场与决心 认识IE必要性 率先接受教育和实践 明确IE活动的方针和目标 设定生产效率目标或成本目标，创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围 组织管理体系，刺激管理者 确立管理体系 重新组织管理体系,IE在企
6、业中主要工作,1.企业系统分析与改善 (管理系统,物流PMC系统,生产系统) 2.标准化工作的建立 (标准工时,工艺流程建立) 3.现场改善(生产,仓储) 场地布置与规划 物流分析与改善 生产线平衡,学习IE应具备的几类意识,成本与效率意识 问题与改善意识 工作简化与标准化意识 全局与整体意识 以人为中心意识,IE的基本职能,工程分析 工作标准 工厂布置 价值分析,时间研究 时间标准 动作研究 搬运设计,以降低成本,提高質量 和生產率為第一使命,面向微觀管理為重點,主流职责,IE七大常用手法,流程分析 人机配置 动作分析 工作简化 动作经济原则 工作抽样 时间研究,IE四大原则(ECRS),取
7、消(Eliminate) 合并(Comline) 重排(Rearrange) 简化(Simpplify),IE分析的五个方面,作业分析-动作有效性 检验分析-检验方式与流程 搬运分析-重量,距离,时间 贮存分析-物料供应,仓储 等待分析-WIP,IE七大提问(5W2H),做什么 何处做 何时做 谁来做 如何做 成本如何,必要吗? 这里行吗? 要现在吗? 谁最合适? 这样行吗? 值得吗?,好的成就? 合适地方? 合适时间? 合适的人? 合适方法? 控制手段?,有无其它更:,为什么要:,企业中存在的几种浪费,生产过剩的浪费 等待的浪费 运输的浪费 库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费 加工本身
8、的浪费,所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制,这也是IE系统改进与现场改善的主要工作-消除浪费,降低成本,提升效益,IE工作实施流程概要,1.IE人员导入(IE工作宣传) 2.沟通上层,确定推行态度 3.内部人员训练(中高层) 4.工厂现状分析(系统诊断) 5.提交分析报告 6.确定改善方向(IE) 7.提交推行方案 8.评审推行方案,9.内部人员训练(中基层人员) 10.实施方案 11.定期效果确认 12.标准化工作 13.依标准作业习惯养成 14. PDCA应用,注 表示为主要实施步骤,坚定决心,全员参与,积极主动,改善无限,目前公司的主要问题(一),系统面 管理系统(职责分工不够
9、明确与精炼) 品质系统不完善(检验工时成本未计算) 生产系统混乱(生产计划,效率考核,人员训练. 异常反馈与处理系统(途径不明,时效不足,责任不明) PMC系统(计划/规划不足,频繁变更生产) 未有建立合理之教育训练体制,目前公司的主要问题(二),执行面 5S执行力度不足(重点做在地上与墙上) 效率意识淡薄,把加班当成习惯 未有养成依标准作业习惯(凭经验与习惯作业) 人员训练缺乏规划 统计手法应用不足,报表无法产生作用 产线(部门)平衡度差,工序(部件)生产衔接性差,解决方向,1.导入IE理念,重整&优化系统(明确的部门/个人职责,工作衔接) 2.建立标准工时系统 3.建立绩效考核体系 4.建
10、立教育训练体系 5.完善异常反馈与处理制度(责任到人) 6.强化品质系统,使用统计技术,主要实施计划,确定IE推行之坚决立场 IE理念导入 内部IE人员训练与选择 系统分析与改善(组织改造) 内部标准建立(标准工时/工艺流程优先) 生产系统改善 物流系统改善,近期主要工作(3个月),1.主要量产机种标准工时建立 2.主要量产机种工艺流程确定 3.生产现场改善 4.IE人员训练,NEXT,标准工时建立实施计划,分两部分同时进行 1.现有批量上线量产机型,依机种型号,分插件&补焊,组装三部分制订标准工时表,与SOP同时使用于生产线.同时将标准工时建入电脑系统,予以共享,PMC依此进行排产计划 2.
11、标准工时总表分为元件加工,插件,补焊,组立 ,包装,其它六个部分同时进行,预计在3月份完成(另附实施计划),返回,工艺流程(SOP)制作计划,分三部分进行 1.新机型(待量产)先制作工艺流程与SOP 2.已有量产中的主要机型,优先制作工艺流程与SOP 3.其它陆续量产中机型 注:IE目前主要制作工艺方面SOP与流程,相关检测流程与SOP需由工程PE制作,返回,生产现场急需改善问题,1.强制节拍生产(流水线分格,计算产品周期) 2.堆积现象处理(作业堆积,品质不良,计划不足) 3.提高生产线平衡度(减少工序/工段间等待) 4.建立合理的生产效率计算模式 5.人员的训练计划(重点工位/多能工人员比
12、率),返回,IE人员训练,1.人员需求计划(IE 技术员23人, ) 2.人员选择 (可由生产部PE,修理,班长中选择或内部招聘) 3.基本技能训练(1个月) 4.专业手法与技能训练(23个月) 具体训练计划另订,返回,近期训练计划(12月份),生产巡线中的几个典型问题,生产平衡严重失调(流水线基本是空载) 每个工位都在使用记数器,可是后面仍然没有产品 每小时或每天产量达不到,是在1小时或一天过去后才知道的(真正原因在哪里呢?) 人员离位无人补,整线出现空载 现场作业松散,基本处于自由作业状态 人机配合作业得非常好(开模,关模,剪水口)可是,最佳的机器周期是多少?周期缩短1秒钟表示什么?谁在负
13、责控制与确认?,生产系统中有关IE的几个问题,近期的生产计划明确吗?下一步做什么 我们现在的负荷能力是多少,稼动率足够吗? 我们现在的效率是多少? 提不上产能&效率的瓶颈在哪里? 我们的作业方法,使用物料,人员训练都标准化了吗? 我们的现场还有哪些需要改善? 我们的系统运行正常吗?哪个环节效率最差,IE工作推行难的几个阻力问题,1.制度性的革新,会触动相关部门或人员利益(如工作绩效评定,观念更新,旧有的方式被更改与管制等) 2.高层的支持力度与认知度(决心不足) 3.多崇尚短期的效益,忽略长远的利益(短期内效率提升了,标准建立了,IE工 作可以放下了),总 结,IE是一门技术,需要掌握多方面之知识与具备丰富的实践经验 IE更是一种理念与意识,需要取得企业所有人员的认同与参与. 全员齐参与,改善无限制,愿我们能在以后的日子里学习IE,参与IE,应用IE,共同推动我们的IE事业,谢谢参与!下回我们再继续.,
