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1、供应商现场评审检查评分记录表标准Check List评分汇总表模块评审项目有效总分权重总分要素达成率（%）1. 质量管理与策划 2. 设计开发控制 3. 工程技术、工程变更 4. 供应商管理与来料控制 5. 不合格品的控制 6. 制程控制及检验 7. 最终产品控制 8. 文件记录与控制 9. 生产设备与仪器校验 10. 现场管理 11. 持续改善 12. 存储和交付 13. 客户支持与服务 总分 评分规则：评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分
2、。0： 该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求或该项目完全不符合要求。2： 该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项要求，但该项目在规划或执行中有所要求，或存在该项目管制但执行中有严重缺陷。3： 该项目被供应商进行管制或列为系统要求。4： 该项目被供应商进行管制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行者配合、执行程度较高。5： 该项目完全被供应商进行管制或列为系统要求，全员寻求改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀总分在60分(含)以上80分以下
3、、且没有不可接受的质量缺陷，为合格总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格评审评分表1.质量管理与策划序号评审项目得分检查记录 评语1. 是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。 2. 有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。 3. 质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？ 4. 质量目标在质量计划中的落实的程度如何？ 5. 对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？ 6. 对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录 7. 是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？ 8. 是否建立一
4、个能够保障所有影响产品质量的人员的培训系统？实施程度如何？是否有文件记录？ 各项实际得分汇总 权重总体得分2. 设计开发控制序号评审项目得分检查记录 评语1. 是否有产品的设计流程确保设计的产品满足客户的需求？ 2. 设计开发各阶段有明确的规划，并且规划经适当评审 3. 设计及审批工作是否授予给有资格的人员？ 4. 对于客户需求在设计输入及变更中有体现的程度如何? 5. 设计阶段是否进行QFD(质量功能分解)和FMEA(失效模式和后果分析)分析? 6. 设计变更是否全部得到评审并经客户认可，并及时通知相关部门? 7. 对于所有设计开发过程中发现的问题是否有流程保证能及时反馈并予以纠正? 效果如
5、何? 8. 有设计结果的验证能确认设计输入要求、客户要求、行业要求得到满足吗? 9. 设计评审是否的记录是否归档并维护? 10. 设计开发/工程转化的输出能给采购、生产等环节提供足够的信息吗? 11. 产品是否做可靠性测试？有记录吗? 各项实际得分汇总 权重总体得分3.工程技术、工程变更序号评审项目得分检查记录 评语1工程设计部门的组织职责是否划分清晰？广泛的被员工了解吗？ 2相关设计/工程转化的文件资料受控吗? 3有无新产品工程化的能力? 4工程部门对生产问题的支持程度如何？能保证生产遇到的问题快速解决吗？ 5制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定? 6试产及特殊产品的制程的规格与规格
6、的管制范围如何?有无记录？ 各项实际得分汇总 权重总体得分4. 供应商管理与来料控制序号评审项目得分检查记录 评语1. 是否有对供应商进行认证、定期评审的机制并严格实施?并有相应的实施记录 2. 有对供应商进行考核的机制吗?对于较差的供应商如何处理? 3. 采购的决定依据对供应商质量的评审结果吗? 4. 对于第一次使用的新物料有物料认证吗?有认证的流程吗? 5. 有来料检验标准吗?怎样确定标准被有效执行?并有相关记录吗? 6. 是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准? 7. 是否用统计工具控制供应商来料的质量状况? 8. 不合格来料是否得到有效处理? 9. 不合格物料的质量状况及时向供应商
7、进行通报并跟踪供应商的改进措施? 各项实际得分汇总 权重总体得分5.不合格品的控制序号评审项目得分检查记录 评语1. 是否有不合格品的控制有程序文件? 2. 是否对退回的产品进行失效分析? 3. 是否将失效分析和改进措施反馈到相关部门?反馈给客户的有多少？ 4. 是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理? 5. 是否有对于不合格品的处理办法? 处理是否有明确的规定标准? 6. 当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施? 7. 是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施? 8. 改进措施是否能够防止问题的再发生? 9. 是否有系
8、统或流程跟踪改进措施的实施情况? 10索赔物料是否有标准，标准是如何实施的？ 各项实际得分汇总 权重总体得分6.制程控制及检验序号评审项目得分检查记录 评语1. 是否对影响产品质量/规格参数的环节均设置质控点进行严格监控? 2. 对每一个质控点有明确的控制措施或标准，措施或标准得到有效的实施 3. 每一工序有工作指引，并被有效实施 4. 进行首件测试，测试结果经过评审，对评审结果有相应的改进措施 5. 员工上岗后有岗位培训并有相应记录 6. 对关键岗位的人员进行相应的技能培训？(包括统计技术方面) 7. 是否对所有的重要过程和参数进行统计控制(如:控制图;Cp/Cpk)? 8. 是否在控制图上
9、表明了失效的情况.以及原因分析和改进的行动? 9. 制程异常问题得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防纠正措施 10. 现场质量状况有记录且可追溯 11. 对于出货时在客户端的质量问题在制程上是否有纠正措施? 各项实际得分汇总 权重总体得分7. 最终产品控制序号评审项目得分检查记录 评语1. 对于最终的产品是否有足够的检验文件、规范、规格书或抽样计划？ 2. 对于客户返回或返线的产品的最终检验标准是否高于(至少等于)正常生产的产品标准? 3. 对于客户端反应的品质问题，最终验收阶段是怎样控制？效果如何？必要时是否对最终检验的标准进行了的完善? 4. 最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，
10、并对记录有深入分析及改进措施？ 5. 是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？ 6. 对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？ 7. 有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？ 各项实际得分汇总 权重总体得分8.文件、记录与控制序号评审项目得分检查记录 评语1. 对所有制程、产品、质量文件是否进行有效管控？ 2. 对于在发生质量问题后,是否可以追溯质量记录来追查原因? 3. 系统如何保障操作人员依据客户的最新需求制造？ 4. 文件（记录）是否得到有效的控制（审批、批准、发放、回收）？ 5. 文件（记录）怎样保障被许可的使用者方便有效的查阅？效果如何？ 6. 文件（记录）的结构完整
11、、内容清晰，便于理解 7. 对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理 8. 客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告 各项实际得分汇总 权重总体得分9.生产设备与仪器校验序号评审项目得分检查记录 评语1. 所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。 2. 生产设备是否能够保障产品质量的要求? 3. 有生产设备/检验设备的校正、保养计划？保养实施如何？（有记录） 4. 在设计、制造、检验环节有没有未经校正的设备在使用？ 5. 有生产设备/检验设备的清单记录生产设备/检验设备的状态 6. 生产设备/检验设备的操作人员接受过必要的培训？ 各项实际得分汇总 权重总体得分10.现场管理序号评审项目得分检查记录 评语1. 进行正式的5S活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查 2. 生产现场有明确区域划分，且物流顺畅。
