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1、产品质量先期策划和控制计划 APQP产品质量先期策划和控制计划 Advanced Product Quality PlanningAnd Control Plan APQPTraining Material目 录一、 概述 1.1什么是APQP？1.2为什么要做APQP1.3APQP的基础1.4常用的分析技术 1.5APQP的进度图1.6产品质量策划循环 1.7产品质量策划责任矩阵图1.8 APQP与防错二、 APQP的五个过程2.1计划和定义项目2.2产品设计与开发2.3过程设计与开发2.4产品和过程确认2.5反馈、评定和纠正措施2.6 APQP流程三、 控制计划方法论3.1概述 3.2过程
2、的分析3.3控制计划栏目说明一、概述1.1什么是APQP1.1.1定义 APQP英文全文是：Advanced Product Quality Planning and Control Plan APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动,一种结构化方法。1.1.2要点 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要的期望； 团队的努力，横向职能小组是重要方法； 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 持续改进； 制订计
3、划是重要的输出； 制订和实施时间表。1.2为什么要做APQP1.2.1 TS16949中要求 APQP与ISO/TS18949技术规范要素几乎都有关系。 APQP各输入、输出要素与ISO/TS18949技术规范有关章节的关系: 7.1产品实现的策划 注:有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划与缺陷探测不同，包括防错和持续改进的概念，并且基于多方论证的方法。 ISO/TS18949指南中直接写出“建议采用产品质量先期策划和控制计划参考手册”的段落： 7.1产品实现的策划 注 “请参阅本指南文件中的顾客要求的参考文件或书目,以获得先期产品和过程质量策划的更多详
4、细指南。” 7.3.2.1产品设计输入 7.3.2.2制造过程设计输入1.2.2实施APQP的益处 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。1.2.3 APQP在TS16949中的地位 是TS16949系统中的重要的子系统（类别于大脑系统）。1.2.4 实施APQP的时机 新产品。（必须做全面的APQP）； 产品更改，如工程更改、材料替代。（可以做局部APQP）1.2.5 APQP的实施要求 APQP是强制性要求； APQP手册中档49项输入和输出并不是全部需要，输入和输出根据产品、过程、和顾客满意的适用性是不同的。 APQP手册应该
5、作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径。1.2.6 APQP的输入和输出 APQP有49项输入和输出; 所有的输入和输出都是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要; 输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的; 输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动的信息; 输出可以是活动的结果，例子可以是报告，流程图，或控制计划; 必须要求的输入和输出是那些在TS16949中被强制要求的。例如，生产件批准程序是第四阶段要求的输出，而且是TS16949 7.3.6.3要求的; 超出了要求的输出，由顾客和组织确定什么是需要的，因为每一个项 目都是独立的; 要想成
6、功实施APQP项目，所有的步骤都是必须的; 在输入和输出之间没有一 一对应的关系。几个输入或信息源，可用于一项输出。1.3. APQP的基础1.3.1组织小组 横向职能小组是APQP成功的第一步； 小组需授权（确定职责）； 小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商、顾客的代表。1.3.2 确定范围在产品项目的最早阶,对横向职能小组而言,最重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议,具体内容包括： 确定小组负责人； 确定各成员职责； 确定内、外顾客； 确定顾客要求(如适用,使用附录B中所述QFD)； 理解顾客的要求和期望； 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的
7、可行性； 确定成本、进度和限制条件； 确定需要的来自顾客的帮助； 确定文件化过程和形式。1.3.3小组间的联系 必须建立与其他顾客和组织小组的联系； 可举行定期会议； 联系的程度根据需要解决问题的数量。1.3.4培训 APQP的成功取决于在效的培训计划； 培训的内容：传授顾客的需要和全部满足顾客需要和期望的开发技能。1.3.5顾客和组织参与 主要顾客可以和组织共同进行质量策划； 组织仍有义务建立横向职能小组管理APQP； 组织应同样要求其供应商。1.3.6同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一
8、共同目标而努力的过程； 取替以往逐级转递的工程技术； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。1.3.7控制计划控制计划是控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个独立的阶段： 样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产对发生在样件试制之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。1.3.8问题的解决 APQP的过程是解决产品设计和/或加工过程的问题，即是解决问题的过程； 解决问题可用表示职责和时间进度的矩阵表形成
9、文件； 遇到困难情况下，推荐使用多方论证的解决方法； 可使用附录B中的分析技术1.3.9产品质量时间计划 APQP小组在完成组织活动后的第一件工作制定时间计划； 考虑的时间要素产品类型、复杂性和顾客的期望； 小组成员应取得一致意见； 时间计划图表应列出任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）； 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式； 每项任务应有起、始日期，并记录实际情况； 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。1.3.10与时间计划图表有关的计划 项目的成功依赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。 APQP时间表和APQP循环要求策划
10、小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 缺陷预防依靠产品设计和制造技术的同步工程； 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； 策划小组的责任确保进度满足或超出顾客的时间要求。1.4常用的分析技术（附录B） 装配产生的变差分析 基准确定 特性矩阵图 关键路径法 试验设计（DOE） 可制造性和装配性设计 设计验证计划和报告（DVP&K） 尺寸控制计划（DCP） 动态控制计划（DCP） 防错（POKA-YOKE） 过程流程图 质量功能展开（QFD） 系统失效模式及后果分析（SFMEA）1.5APQP进度图概念提出/批准项目批准 样件试生产投产策划策划 产
11、品设计和开发 过程设计和开发产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施 对图的理解： 五个过程； 五个里程碑; 前一个过程的输出是后一个过程的输入； 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。时间图表的另一种常见形式甘特图甘 特 图 举 例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施 里程碑 关键路径法：在甘特图上以粗线表示需
12、要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息； 各项任务之间的关系； 明确责任； 对问题及早预测； 资源识别、分配和平衡。1.6产品质量策划循环反馈评定和纠正措施计划和定义产品和过程确府产品设计和开发过程设计和开发 它是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用； 持续改进是APQP循环的要点； APQP是TS16949系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统； APQP子系统中还包含许多其它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。1.7产品质量策划责任矩阵图 服务组织如热处理 * 设计责任 * 仅限制造 贮存、运输 等等 确定范围 X X X计划和定义 X (第一章) 产品设计和开发 X X(第二章)
