行为安全管理与安全意识培养专题培训

《行为安全管理与安全意识培养专题培训》由会员分享，可在线阅读，更多相关《行为安全管理与安全意识培养专题培训（105页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、,行为安全管理与安全意识培养,安全生产月,培训讲师：,培训时间：,Behavior-Based Safety,某啤酒厂割箱机操作工颜某某在交接班（18：30左右）期间处理设备异常时，佩戴的围巾绞入输送传动滚筒，导致昏迷，经过8天抢救，终因伤势过重，于2016年2月4日凌晨2:30左右，在无锡市第九人民医院去世,事故后果,事故等级,伤害类型,事故责任,1人死亡,一般事故,机械伤害,安全责任事故,LOGO,安全经验分享,佩戴的围巾被绞入输箱滚筒，颈部勒紧造成窒息,LOGO,安全经验分享,LOGO,安全经验分享,事人颜某违反规定，在岗操作佩戴围巾（不安全装束）； 在发现转箱输送滚筒卡箱故障时，未停机

2、处置，所系围巾被绞入输箱滚筒，引发窒息昏迷，是导致事故发生的直接原因,设备存在安全隐患：在设备进场安装时，滚筒链道有37cm的宽度属于无用部分且在人员操作一侧，未将此部分拆除，且未按照机械安全规程设计要求安装光电联锁防护装置，滚筒链道未安装安全盖板；围巾被绞入“滚筒区”，造成事故发生,直接原因,LOGO,安全经验分享,间接原因,LOGO,安全经验分享,“环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点,巴西海顺远洋运输公司“环大西洋”号海轮是一艘性能先进的船只，但它却在一次海难中沉没了，21名船员全部遇难 当救援船到达出事地点时，环大西洋号海轮消失了，21名船员不见了，海面上只有一个救生电台有节奏地

3、发着求救的摩斯密码。救援人员看者平静的大海发呆，谁也想不明白在这个海况极好的地方到底发生了什么，从而导致这艘最先进的船沉没。这时有人发现电台下面绑着一个密封的瓶子，打开瓶子，里面有一张纸条,LOGO,安全经验分享,“环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点，20个细节失误的总和导致了这条船和21名船员的沉入海底，这些细节我们是如此熟悉：允许了不该允许的，放松了不该放松的，没去确认应该确认的，没有更换应该更换的，没有维修应该修好的这都是我们平常所见的不安全行为！当我们所有人都不把“这些都懂却都不在意的事情”当一回事儿时，危险就在聚集，风险就在上升！ 本期培训目的： 了解行为安全管理的意义和目的

4、 人的不安全行为识别 掌握安全观察的的具体方法与流程 安全观察的推行与安全意识养成,目的 Purpose,01,02,03,04,行为安全管理概述,人的不安全行为识别,行为安全管理要点,行为安全观察,目录,CONTENTS,01,行为安全管理概述,LOGO,事故成因,操作工滑倒了，头磕在泵上，导致死亡,操作工滑倒了，摔断了胳膊,操作工滑了一下，扭伤了脚踝,员工踩到润滑油，滑了一下 但没有摔倒,泵旁边泄露润滑油未及 时清理,1 死亡,29 轻伤,300 急救事故,3000 险肇事故,30000 不安全行为、不安全状态,危险事件事故构成了事故链：三者之间存在一定的关联。但是事故在某一时刻会不会发生

5、，完全取决于致害物是否与人接触以及接触后对人的伤害程度。因此，从本质上看，事故就是一种发生了的“随机事件”，它发生于人物轨迹意外交叉的“时空”。而更深刻的联系是什么呢,LOGO,事故成因,风险：任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生,在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的 及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作,墨菲定律,LOGO,事故成因,死亡、重伤事故 轻伤事故 急救事故,隐藏部分,不安全行为 不安全状态 风险 危害,冰山,LOGO,行为安全

6、管理概述,一种通过反复正面强化安全行为来改变个人的不安全行为 关注人的行为（安全行为与不安全行为） 分析人为什么采取该行为（原因） 采取纠正措施来改善人的行为,行为安全管理BBS Behavior-Based Safety Approach,BBS是以心理学与行为学为理论基础，主要采用ABC（行为前因行为行为后果）的行为模型，通过改变人的行为而达到安全的目标， 进而实现企业事故预防，减少由于人的行为引起的事故发生,BBS并非基于假设、个人感觉或常识，而是观察到的人的行为,LOGO,对员工行为进行有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预，强化安全的行为和纠正不安全的行为，总结、分析全员不安全的行为的

7、变化趋势，主动采取有效措施以预防事故发生,行为安全管理目的,事故的直接原因，一是设备的不安全状态，二是人的不安全行为。根据事故统计，人为因素导致的事故占88以上,88%,12%,因此，要确保生产安全就必须提高人行为的安全性。而要提高 人行为的安全性，就要控制人的不安全行为,行为安全管理概述,LOGO,高级安全审核 ASA（Advanced Safety Auditing）,ASA 最早发源于英国煤矿业，为加强一线经理和管理者对员工的安全权利而设计的一种管理干预方法。三个关键要素：精确的观察、双向有效的沟通、员工个体安全目标设置。由审核员去观察，观察一段时间后，通过运用开放式的提问技术来评审和确

8、认危险源,安全训练观察方法 STOP（SafetyTraining Observation Program）,STOP被称作安全训练观察计划，是杜邦开发的基于观察的行为矫正方案。它包括决定、停止、观察、行动和报告等五个环节，经过培训，观察员对人员的反应、个人防护用品、人员的位置、工具与设备、程序与秩序等五个方面进行观察，根据观察结果，经采取相应的行动,为了安全暂停 OFS （Time Out For Safety）,TOFS 是由BP 钻井平台开发的针对一线员工的重要行为设计，鼓励一线员工如果有任何安全顾虑就可以停止任何工作。旨在赋予员工对自己和他人的安全有更多的自主权。这种方法比较简单，不需

9、要填写表格，员工通过作一个“T”手势，即可暂停平台的任何操作程序，员工的这种行为不会被管理者的责怪,BBS方法多以ABC行为模型为开发原则 ，但在实际运用过程中，各企业必须结合具体的实际情况设计和实施,行为安全管理概述,LOGO,A 前因Antecedent,C后果Consequence,B 行为Behavior,任何促使我们行动的事情 如佩带安全帽头部闷热,我们的行为会导致的结果 如头部比较凉爽,我们做什么，如何做 如在安全帽上钻洞,现在或过去行为导致的结果会对我们的未来行为产生巨大影响,行为安全ABC模型,LOGO,行为安全ABC模型,ABC分析,A,B,C,前提：防护面具不合适、状况差、

10、没有提供防护面具、影响视线、太匆忙,行为：工人在打磨时未佩戴防护面罩,结果：舒适、视域清晰、易受伤害、更快完工,把安全行为的结果竟成为下次不安全行为的前提,LOGO,事故成因,我们是否有过这样的想法.,02,人的不安全行为识别,LOGO,人的不安全行为,行为安全管理的核心就是对人的不安全行为进行控制，通过对不安全行为的观察、分析、沟通、消除，进而减少不安全行为，从而达到零事故、零伤害的目标,违反安全规则或安全原则，（包括违反法律、法规、标准作业程序、条例、标准、规定，也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则，即违背安全常识），使事故有可能或有机会发生的行为。国标GB6441-86企业职

11、工伤亡事故分类中将人的不安全行为归纳为9大类：,LOGO,人的不安全行为,1.操作错误、忽视安全、忽视警告：,-1.1未经许可开动、关停、移动机器； -1.2开动、关停机器时未给信号； -1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏； -1.4忘记关闭设备； -1.5忽视警告标志、警告信号； -1.6操作错误（指按钮、阀门等）,LOGO,人的不安全行为,1.操作错误、忽视安全、忽视警告：,-1.7奔跑作业； -1.8供料或送料速度过快； -1.9机器超速运转； -1.10违章驾驶机动车辆； -1.11酒后作业； -1.12客货混载,LOGO,人的不安全行为,-2.3调整的错误造成安全装置失效,-

12、2.1拆除了安全装置； -2.2安全装置堵塞、失掉了作用；,LOGO,人的不安全行为,3.使用不安全的设备：,-3.1临时使用不牢固的设备； -3.2使用无安全装置的设备,LOGO,人的不安全行为,4.手工代替工具操作：,-4.1用手代替手动工具； -4.2用手清除切屑； -4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。,LOGO,人的不安全行为,5.物体存放不当：,指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等,LOGO,人的不安全行为,6.冒险进入危险场所：,-6.1无安全设施接近漏料处； -6.2示经安全人员允许进入密闭空间； -6.3冒进信号； -6.4易燃易爆场合明火作业； -6.5未及时

13、瞭望,LOGO,人的不安全行为,7.攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车档板、吊车吊钩等）：,- 7.1在起吊物下作业、停留； - 7.2机器运转时加油、修理、检查、调整、 焊接、清扫等； - 7.3有分散注意力行为,LOGO,人的不安全行为,8.在必须使用个人劳保用品的作业场所不使用或不正确配戴：,-8.1未戴护目镜或面罩； -8.2未戴防护手套； -8.3未戴安全帽； -8.4未穿安全鞋； -8.5未佩戴呼吸防护面具； -8.6未佩戴安全带,LOGO,人的不安全行为,9.不安全的装束：,-9.1在有旋转零部件的设备旁边作业时穿过肥大服装； -9.2操纵有旋转零部件的设备时戴手套； -9.3对

14、易燃、易爆等危险品处理错误,LOGO,作业安全分析,03,04,05,01,02,JSA （Job Safety Analysis）作业安全分析 掌握作业各阶段的风险和潜在事故隐患，为去除、最小化及预防风险和事故隐患，开发其解决措施，而研究整个作业过程的方法,JSA是将作业变得更加安全的工具,JSA将重点放在作业人员、作业、作业工具（装备）及作业环境之间的相关关系,可广泛应用于所有类型的作业，针对作业或工作进行系统分析,为参考、使用及改进提供记录依据,探讨如何执行作业，相互之间就此形成意见交流,LOGO,作业安全分析,LOGO,作业安全分析,识别每项活动可能发生的危害，危险源采用导致事故的原因

15、和事故伤害类型组合的方式进行描述，填入到危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）中,LOGO,化学品填料作业实施JSA案例,案例,LOGO,化学品填料作业实施JSA案例,案例,LOGO,化学品填料作业实施JSA案例,LOGO,化学品填料作业实施JSA案例,03,行为安全管理要点,LOGO,安全管理常见问题,救火队员,哪里出问题就管哪里，不出问题就万事大吉,罚款万能,以罚代管现象相当普遍,流程混乱,管理链条存在许多断链,信息不畅,高层管理者很难全面获得基层现场的情况,随意性大,主要靠各类人员的主观判断进行管理,个人拥有,主要靠各类管理人员到现场观察获得信息,LOGO,行为安全管理,LOGO,行为管理VS传统安全管理,侧重识别不安全的条件 被动管理 管理指令性过多 强制性安全规定 通过事故数量来测量绩效 事故根本原因分析 由安全管理人员推动 侧重于良好的安全表现,传统安全管理,侧重于识别冒险行为 积极管理 全员主动参与 通过安全行为来测量绩效 冒险行为原因分析 由观察员（员工）推动 侧重于卓越的安全表现,行为安全管理,LOGO,人的不安全行为成因,8、将舒适、生产或质量置于安全之上,LOGO,解决员工的不安全行为面临的问题,01,02,03,04,LOGO