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1、桂平至来宾高速公路 石古分离式立交桥施工方 案 （建筑工程管理）石古分 离式立交桥施工方案 目录 第壹章 编制依据 1 第二章 工程概况 1 第三章 主要施工方案、施工工艺 1 3.1 桩基施工 1 3.2 承台及支撑梁施工 6 3.3 桥台施工 6 3.4 上部结构施工 7 第四章 特殊工序施工控制措施 16 4.1 砼浇注施工 16 4.2 焊接施工 17 4.3 预应力施工 18 4.4 后张法预应力 18 4.5 孔道压浆 19 第五章 质量保证措施 20 5.1 技术交底制 20 5.2 测量复核制 20 5.3 预应力施工中常见缺陷防治措施21 5.4 预制梁混凝土外表面粗糙的防治
2、21 5.5 成品外表面等施工缺陷的防治措施21 5.6 常见钻孔事故的预防和处理 22 5.7 水下混凝土连续灌注的保证措施23 5.8 其他控制措施 23 第六章 安全保证措施 25 6.1 开展安全技术教育 25 6.2 建立分部、分项开工前的安全技术交底制度25 6.3 建立定期和不定期的安全检查制度26 6.4 施工机械的安全 26 6.5 严防火灾 27 6.6 严防触电及电气设备安全措施27 第七章 文明施工目标及保证措施 28 7.1 文明施工目标 28 7.2 文明施工措施 28 第八章 环境保护措施 30 8.1 建立健全环境保护体系 31 8.2 环保教育 31 8.3
3、环境保护检查 31 8.4 防止和减轻水、大气受污染 32 第壹章编制依据 1) 桂来高速公路俩阶段施工图设计（ 4：K210+000K222+000） 2) 公路桥涵施工技术规范 JTJ041-89 3) 公路路基施工技术规范 JTJ033-95 4) 公路工程质量检验评定标准 JTJ071-99 5) 公路桥涵设计规范 JTJ021-89 6) 现场施工调查、勘察资料 7)类似工程相关施工经验 第二章工程概况 石古分离式立交桥中心里程为 K211+355.3；上构为 1 联 116m 预应力混凝土空心板，共计 20 块；和线路交角 90，桥 面净宽 211.75m，桥长 34.04m。下部
4、结构采用 壹字型桥台， 接台后路肩墙，桥台采用桩基础 ；桩基直径 D=180cm，全桥共 12 根。 第三章主要施工方案、施工工艺 3.1 桩基施工 钻孔灌注桩施工流程见附图 :钻孔灌注桩施工工艺流程图。 钻孔桩施工工艺流程图 1) 施工准备 a、测量放样 测量工作由专人负责，根据业主所交的控制点，进行桥梁四等 导线控制。平面桩位采用南方测绘 NTS-312R 系列全站仪坐标放 样。且报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、 横轴方向，四个方向每边埋设 俩个护桩，十字交叉，以便在钻进 过程中随时检查、控制桩位。 高程控制采用加密后的水准点为基准测放高程。 b、现场准备 人工平整场
5、地，清除杂物，满足钻机通行和混凝土施工要求； c、埋设护筒 对于陆地桩。护筒用 5mm 的钢板制作，每节长 1.8m，其内 径大于桩直径 200mm，顶面高出地面 30cm。护筒埋设保证准 确、稳定、不漏水、护筒根部埋入持力土层中，护筒中心 和桩位 中心的偏差不大于 50mm，且保证护筒的垂直度和水平度。 d、泥浆的制备 泥浆由采用优质粘土合水拌合而成，必要时掺入 壹定比例的 水泥，使制备的泥浆满足 桥涵施工技术规范 要求的性能和技 术指标。 2) 钻孔 钻孔采用冲击钻成孔。开钻前，检查机具、设备， 且保证其 处于良好状态，水电路的畅通。钻头中心 和护筒中心保持 壹致。 冲击时控制冲击速度，及
6、时调整泥浆比重，确保泥浆指标符合规范 要求。当冲孔深度达到设计要求后，应检查孔深、孔径及倾斜率等 检查项目。冲孔过程中应做好冲孔记录，绘制地质柱状断面图，加 强对冲孔事故的预防和处理。 根据以往施工经验，钻孔施工中应注意以下几点： a、钻孔壹经开始连续进行，不中断， 且及时填写施工记录， 严格交接班制度。 b、用冲击法小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直，圆顺，能起 导向作用，且防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可 进行正常冲击。现场操作时应防止打空锤和大松绳。 c、在钻孔过程中，采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不 符合要求及时进行调整。在地层变化处应捞取样碴，判明土层，记 入表中，以便核
7、对地层地质剖面柱状图。 d、钻进过程中及时排除钻渣， 且添加粘土造浆，使钻锥保 持经常冲击新鲜地层。 e、钻孔排碴，抬钻除土，停机时，保持孔内具有规定的水位 和泥浆稠度，防止塌孔。 f、冲击钻锤起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻 锤撞击发生人身事故。 g、钻孔过程中每 12d 检查桩位偏移情况，若超出允许偏 差范围，应采取措施校正桩位。 3) 成孔检验 孔深达到设计标高后，报监理验收，用测绳和检孔器检查孔深、 孔径及垂直度。 4) 钢筋笼制作和安装 钢筋笼严格按照施工规范在现场集中分段制作，成型自检合格 后交监理部门检验，合格后，采用 16t 汽车吊机吊放，主筋采用 单面搭接焊，焊接长
8、度大于 10d。钢筋笼安装到位后，根据桩位 “十”字控制桩用型钢连接到护筒顶，以保证笼体处于设计位置， 同时也防止钢筋笼体在砼灌注水下上浮、下落。 5) 安装导管和清孔 采用导管直径为 25cm，锐形卡口接头，其标准节长 2.5m， 且配以 1.5m、1m 非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工 需要。导管使用前进行试拼试压检验， 且自上而下进行编号和标 示尺度。导管长度配置准确，杜绝因误装造成断桩。导管底端距离 孔底控制 40cm，确保封底达到最佳效果。清孔利用导管、泥浆泵 进行反循环换浆法清孔直至孔底沉淀厚度符合规范标准。钻孔泥浆 应集中收集处理， 且防止随意流入农田及周边溪流。 6)
9、水下砼灌注 混凝土的初存量需满足首批混凝土入孔后，导管埋深不得小于 1m 且不宜大于 3m。漏斗底必须设置严密、可靠的隔水装置，该 装置必须有良好的隔水性能 且能顺利排出。 水下混凝土浇筑应连续进行，中途不得有停顿。 且尽量缩短 拆除导管的时间，每根桩的浇筑时间不宜大于8h。浇筑完毕后， 位于地面以下以及桩顶以下的孔口护壁应在混凝土初凝前拔出。 浇筑混凝土过程中，不断地测量空内混凝土顶面位置，保持导 管埋深在 26m 范围。当混凝土浇筑面接近设计标高时，可用竹 竿等物测取混凝土顶面位置（以捅到石子的位置为准），保证混凝 土顶面浇筑到桩顶设计高程 之上 1.0m 左右。 混凝土浇筑时应检查混凝土
10、的塌落度，以免因混凝土太 “干” 引起灌注速度较慢；同时也应控制混凝土的灌注速度，防止因速度 过快引起浮笼等事故发生。 在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的相 关数据表格，浇筑过程中填写 “水下混凝土灌注记录 ”。 水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械 故障或其他原因造成断桩事故，应予重钻或 和监理、业主单位研 究补救措施。 7) 成桩质量检验 a、混凝土质量的检查和验收，要符合规范的规定。每桩试件 组数壹般为 3 组。 b、每根桩按设计要求均布设 502.5mm 四根钢管，供超 声波检测用，钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶10cm，施工 时保持钢管竖直，声测
11、管接头和底部均应密封，不漏浆，确保管道 畅通。 c、在监理工程师对每 壹根成桩平面位置的复查、试验结果及 施工记录都认可后， 且得到监理工程师书面形式批准。在未得到 监理工程师的批准前，不进行该桩基础下道工序工作。 3.2 承台及支撑梁施工 1）基坑采用人工开挖，基底周围挖排水沟。地下水不丰富时 拟采用集水坑排水法。承台及支撑梁底铺设10cm 厚碎石垫层； 且准确测量放样出承台及支撑梁外边线。 2）人工风镐凿除多余的桩头，准确测放出承台及支撑梁中心 线，经监理工程师检查同意后绑扎钢筋，钢筋安装和加工符合规范 要求。 3）钢筋经检查合格后安装模板。模板采用定型钢模，侧模上 下端均用 16mm 拉
12、杆加固。 4）混凝土浇筑采用集中搅拌，砼运输车运输，吊车吊装就位。 混凝土分层浇筑，每 40cm 壹层。浇筑过程中设专人随时检查钢 筋和模板的稳固性，发现问题及时解决。混凝土浇筑到顶初凝后， 立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模型。 3.3 桥台施工 1）桥台模板加工要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具 有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，拼缝严密不漏浆。模 板安装时，按十字线对好中心， 且精确控制水平状态。模板安装 完后，应检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横稳 定性。 2）模型立好后，经监理工程师检查签认后，立即进行混凝土 浇注。砼浇注前，应将砼界面凿毛 且洒水湿润
13、。混凝土采用集中 拌制，混凝土运输车运输，吊车配合送入模。若砼落差大于2m 时，设置串筒下料， 控制好砼的坍落度，分层浇注，每层厚度不 得超度 50 厘米，振捣采用插入式振捣。混凝土施工过程中设置专 人观见模板，防止跑模。 3）为保证砼外观质量，选用优质脱模剂，严格控制水灰比， 安排有丰富捣固经验的人员专门从事捣固工作。混凝土浇注连续进 行，不中断。拆模后，桥台外包覆塑料薄膜，以达到保温、保湿养 护的目的。 3.4 上部结构施工 1）预制空心板梁施工 a、预制台座 台座基底采用填筑宕渣压实处理，再浇注砼台座，在台座上铺 设 =4mm 的钢板作为底模，相邻俩台座之间浇注 200150 的砼 长条
14、基础，在基础上预埋吊钩。台座内部预留 10cm10cm 孔洞作 为拉杆通道。 b、模板工程 侧模和芯模均使用定型钢模板，人工配合龙门吊进行拼装。侧 模采用 =6mm 厚钢板做面板，8 槽钢做横、竖背带，其间距分别 为 0.3m/道，0.425m/道。侧模片和片之间采用法兰栓接且设 5宽 阴阳企口缝接口，接口采用止水带密封，以防止砼在捣固过程中漏 浆；侧模板和台座之间采用优质泡沫条，下口外用方木楔子和预埋 角钢挤紧，预埋角钢的间距 0.5m/道，模板上口采用拉杆 1.0m/道。 芯模采用倒 U 型定型组合钢模，在底板砼浇注后迅速安装。拼 好后的模板使用角钢连接加固且和外侧模用钢筋支撑，以防止在砼
15、 浇注过程中的不对称浇注产生偏移。 空心板梁模板支设示意图 c、钢筋工程 钢筋安装亦分俩步进行。首先安装底板及部分腹板钢筋，在第 壹次砼浇筑完成，内模安装完成后，再绑扎剩余腹板钢筋及桥面顶 板钢筋，及其它预埋件。 钢筋加工应尽量在地面加工厂进行、焊接完成，减少支架上焊 接机会，以利保护模板。 钢筋严格按设计尺寸加工完成后，由人工抬运至梁上设计位置 轻放，严禁在模板上拖拉钢筋。 绑扎时，在模板上标画出钢筋位置，将钢筋按标线位置放好， 在放好的钢筋上面，按设计尺寸标画出和其垂直方向钢筋的位置， 然后绑扎。相邻扎点扎丝扭紧方向相反，保证网片不扭曲。骨架钢 筋按设计位置放好后，采用搭接焊连接，再将骨架
16、网片和箍筋绑扎， 形成钢筋骨架，底板筋及骨架钢筋完成后，绑扎腹板钢筋。完成后 用水将底模冲洗干净后灌筑第壹阶段砼。处理施工缝，绑扎腹板钢 筋，绑扎顶板桥面钢筋。 钢筋焊接时，焊缝应饱满，焊渣随焊随敲。施焊人员必须经过 考试持证上岗，且对施焊环境及所用材料严格要求。螺纹钢焊接均 使用结 502 或结 506 焊条。 板梁内搭接钢筋，须错开预留，错开距离不少于 1.0m，以便接 茬后保证同壹截面内焊缝数量不大于钢筋总数的 50%。 预应力钢筋混凝土，在底板和骨架钢筋绑扎完成后，严格按照 设计要求对预应力筋位置进行定位。安装波纹管和锚垫板，波纹管 采用插接重叠长度不少于 0.2m，且用胶带缠裹严密，保证不漏浆， 沿波纹管 1.0m 左右间距设置波纹管定位钢筋加以固定，锚垫板安装 时必须保证和预应力钢筋垂直。 钢绞线穿束由人工穿束，绞线连接，以防穿束时戳破波纹管。为 防止浇筑过程中挤扁波纹管，根据经验，应在浇注砼前穿入塑料管， 砼强度达到 2.5MPa 时再抽出塑
