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1、XX发电厂二期2680MW工程YY电力建设第三工程公司XX项目部编号0403W9-7 17烟囱钢内筒及钢平台施工 共23 19页作 业 指 导 书编制 年 月 日审核 年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 批准 年 月 日修改内容修 改人审 核、批 准12341编制依据1.1XX发电厂二期2680MW工程210/26.5米烟囱钢内筒及钢平台 图纸；1.2施工现场主要机械配置；1.3钢内筒起吊液压提升装置的使用说明；1.4现场施工环境；1.5施工现场平面组织情况及特点。1.7钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）1.8工程建设标准强制性条文 (2006年版电力工程部分)1.
2、9钢结构施工质量检验评定标准 （GB50221-95）2.0铆工 （机械出版社1991.12）2.1钢结构设计手册 （GBJ17-88）2.2山东YY电建三公司施工机械实用手册2.3电力建设安全工作规程（第1部分:火力发电厂）:（DL5009.1-2002）2.4电力建设职业安全健康及环境管理工作规定2.65GYT200C型钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书2.76GYT200C型钢索式液压提升装置买卖合同.2概述XX电厂二期工程#3、#4机组210/26.5m烟囱钢内筒是由两个筒体组成，每件钢内筒高度为210m，钢内筒所用板材厚度分别为：16、15、14、12四种规格。钢内筒制作所用板
3、材材质：16、15、14、12此四种规格板材采用耐硫酸露点腐蚀钢板制作。钢内筒顶部10米段中12钢板6米和16的钢板4米材质采用 0Cr18Ni9。烟囱为外筒加双内筒结构，砼外筒高度203米，钢内筒内钢直径为6.5米。烟囱内外筒之间布置9层钢结构平台，其标高（钢梁顶面）分别为14.9米、40米、65米、90米、115米、140米、165米、190米；其中140米层为钢内筒吊装承载层。烟囱平台及钢梁采用外加工供货，卷扬机提升安装；钢内筒采用现场卷制加工，由专用液压提升装置提升安装，焊接采用手工焊。3主要工程量31钢平台及格栅楼梯；32钢内筒及支撑固定装置，其中两个内筒重量约为958吨。4作业条件
4、4.1.1钢平台结构按照吊装顺序及安装进度供货（见下表）；钢结构名称计划到货日期备注140米层钢梁20078.1.108格栅板在钢梁吊装完毕后铺设190米层钢梁2007.1.10进场前检验合格后方可进场其余各层钢梁及平台相应自上而下分批进货2008. 2.15全部到齐其余格栅、楼梯等附件2008.04.254.1.2钢内筒的制作按照预先制定的制作顺序,提前制作,以满足套筒安装要求和施工进度；4.1.3原材料、焊接材料进厂检验合格、各种机械设备到位。4.2预备安装条件：4.2.1钢平台承载梁及次梁进厂后，有关人员进行验收合格后放置在烟囱附近场地，进行适当组合及起吊准备；4.2.2内筒卷制布置在钢
5、材库水铁的制作平台上，制作成型后的内筒主要放置在平台周围，下面利用道木垫平，防止水浸，其余的放在烟囱周围，做好的内筒，内部利用槽钢临时支撑，防止变形，下面利用道木垫好；电源箱及其他力能，机械布置到位。 4.2.3在烟囱北侧设置内筒对接场地，考虑到运输和烟囱周围的施工场地,将烟囱内筒每段在组合平台组合为两部分；其中两部分焊接成型,在烟囱北侧将组合成型的一件与单独运输到现场的一段组合成一个整体,根据分段原则,最高的一件高度为6.6米.内筒对接场地，在地面铺设轨道，由烟囱进口进入烟囱内，轨道以内筒中心为中心，直达内筒基础位置（具体见附图），烟囱外轨道上对接后的内筒互相联接，内筒与轨道之间安放#14槽
6、钢，由一台5t卷扬机拖动到基础位置。场地：组合场钢平台铺设完4.3 人力组织与机具4.3.1本项目参与人员及工种： 项目负责人1人施工吊笼及液压提升装置安装：负责人1人，安装工10人，起重工4人；烟囱钢平台及内筒安装：负责人1人，制作安装工40人，起重工8人；焊接施工：负责人1人，焊工30人，辅助人员12人；操作工12人；其它辅助工10人；a液压提升装置一套；b卷扬机四台：3t卷扬机1台，5t卷扬机3台及配套的钢丝绳、转向滑轮等；c施工吊笼装置一套；(利用原土建烟囱施工的吊笼)d卷板机一台；e30吨龙门吊一台；f63吨履带吊一台；g40吨运输车一部；h手动电焊机三十二台,磨光机8台4.3.3主
7、要工器具a10t链条葫芦3个，5t链条葫芦5个，2-3t链条葫芦10个；b10t导向滑子3个；c10t卡环10个，5t卡环10个；d15.5mm和19.5mm长2-3米的钢丝绳各20根；e其它常用工器具。4.4计划工期：烟囱钢平台安装 2008年1月20日至2008年4月25日烟囱钢内筒安装 2008年1月22日至2008年4月3日5、作业方案5.1施工工艺流程说明：由于烟囱套筒的施工的特殊性，许多工作需要同步进行，根据安装工序和要求，采取分节验收，安装完成一节，即组织验收，验收合格移交防腐、保温进行下道工序，下道工序验收合格后，再进行本节的顶升。5.2施工工序卡 钢内筒制作工序卡 编号:00
8、11.概述：内筒用的板材在组合平台卷制成圆筒，按照分节原则进行组装。2操作方法：根据下一步安装的工序，对圆筒进行编号，组合序号工序 名称施工作业方法工艺质量要求1施工准备1. 根据材料到货情况，相应的根据制作现场施工需要，合理的布置摆放材料。2. 材料到货后对其出厂合格证进行检查，安规定要求对材料进行抽样检验。钢材到货检查合格后、应按品种、牌号、规格分类摆放，对其名称、品种、规格、钢号、数量、重量、核实后作明确标示。3. 板材为定尺采购，材料到货后对其长度及宽度进行测量，对不符合标准的及时提出。4. 制作完后的管段空间占用比较大，施工前把场地清理完毕。把场地垫平，以便制作完的管段合理的摆放。5
9、. 为了施工的顺利开展，施工前把所有电器设备及测量工具进行检测如： （磨光机、半自动切割机、卷尺） 6. 人力资源必须提前到位。7参加施工人员熟悉施工图纸及技术要求，明确施工任务；8作业指导书已批准下发并进行安全、技术交底；1.板材到货后检验其出厂合格证，合格用方木垫平。2.电动工具在使用前需进行检测，使每件所使用合格电动工具有明确检测标牌。3.材料到货后根据有关规定进行抽样检验。4、钢板长度偏差3mm；2放样下料1、核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度2、确定放样的基准和号料料长3、根据零件成型方法确定下料工艺4、确定样板的材料5、放样应在放样平台上进行，平台必须
10、平整稳固6、样板应标记上下、左右、反正的工作线和加工符号，注明规格、数量及编号。7、钢板采用CG1-30型半自动气割机进行切割。8、槽钢、角铁采用无齿锯下料。9、切割前应将钢材切割区域表面的铁锈污物等清除干净。10、切割后表面应光滑无裂纹，并应清除熔渣和飞溅物。11、坡口加工采用半自动切割机或等离子切割机（不锈钢）。去除坡口附近2030mm范围内的污物。12、坡口加工成600V型坡口，切割时切口上不得产生裂纹，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物。13、在下料卷制前严格控制板材长度使其周长不大于8mm，使误差控制在08mm之间，这样基本上可以保证对口错边量。14、因钢内筒卷制板材规格种类多
11、，根据现有板材规格分为：V型坡口；调整，无间隙焊不透，间隙大了熔滴易往背面形成焊瘤或烧穿使焊接不能正常进行。）手弧焊接装配间隙2.5mm3.2mm之间。16、下料时，预留焊接收缩量； 1、样板的加工余量1.0mm2、对角线差允许偏差1.0mm3、长、宽允许偏差0.5mm4、切割平面度0.5mm5、割纹深度偏差0.5mm6、局部切口深度偏差1.0mm7、钢板划线预留气割损耗余量3.0mm8、钝边厚度2.0mm9、对口间隙2.0mm切割缺棱1.0mm3板材卷制1、为卷板机配厚弧板预弯头，此基本原理利用厚弧板与预弯头板的钢性差而被采用的预先卷制一块厚弧板，使其曲率略大于被预弯头板的曲率，送进去后卷制
12、，便可得设计曲率的预弯弧度。2、因板材长度除钢内筒顶部不锈钢板长度为7.2-7.6米外，剩余板材长度为10.2米，卷制过程需要吊车配合，否则会发生折板现象，造成机械事故或人身事故。3、用吊车配合时随着轴辊转动、吊车上升配合移动。4、板材卷完一圈后，用卡样板检查在自由状态下的板材弧度是否准确合格。5、滚弯时应使板的中心线预下辊轴的中心线重合,以避免出现板材扭曲现象.6、卷制时应经常对每一段区域进行检查,测量其弧度基本和样板相吻合后,才能对其他区域进行滚弯.7，在钢平台上放好大样,点焊好限位铁,点焊找正测量,加固焊接.1、长、宽允许偏差1mm4.管段组合焊接1、焊缝焊接前要磨出金属光泽，无氧化皮、
13、夹渣。2、根据图纸设计要求虽板材厚度不同以内径6500mm，平台放线焊接限位板 ，对完焊口，在焊接前焊口里侧焊接限位圆弧板，防止变形。在内部利用圆钢或其他材料对内筒加固，以保证其椭圆度。3、焊条选用E5015型(Q345)、0Cr18N9不锈钢板采用相应匹配焊条如： A132。不锈钢板与耐腐蚀钢板连接使用不锈钢A302焊条，耐硫酸露点腐蚀钢板采用与该钢种相匹配的SH.J427CrCu手工焊条。4、焊接时对称施焊，控制焊接变形。5、焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每 一 道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除。6、焊接完毕后，清理熔渣和飞溅物7、焊接电流的选择：由焊条直径、焊接位置和焊道层次决定。焊条直径越粗，焊接电流越大，每种直径的焊条需选择一个合适的电流。8、焊接位置：平焊位置焊接时可选择偏大些的焊接电流，横、立、仰焊位置焊接时焊接电比平焊位置小。9、焊道层次：通常焊接打底焊道时角焊电流比平焊电流较大些，特别是焊接单面双面成形的焊道时，使用的焊接电要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量。10.定位焊10.1应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。10.2焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击，允许使用清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击。焊缝焊完之后，认真清理熔渣和飞溅物，检查
