《精编》现场精益生产概念

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1、现场IE 精益 1 精益生产概念2 工程分析3 标准时间 何为精益生产 精益生产概念 精益生产 LeanProduction简称LP 是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织 IMVP 的专家对日本 丰田JIT生产方式的赞誉之称是公认的最佳的生产组织体系和方式 1 精 既少而精 不投入多余的生产要素 只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 或下道工序急需的产品 2 益 既所有经营活动都要有益有效 精益生产的关键是管理过程 包括 人事组织管理的优化 大力精减中间管理层 进行组织扁平化改革 减少非直接生产人员 推进生产均衡化 同步化 实现零库存与柔性生产 推进全生产过程 包括整个供应链 的质量保证

2、体系 实现零不良 减少和降低任何环节上的浪费 实现零浪费 最终实现拉动式准时化生产方式 IE是精益生产体系的理论基础 精益生产是IE的成功运用IE是对人员 物料 设备 能源和信息所组成的集成系统进行设计 改善的一门科学 IndustrialEngineering 企业教育 开发 HR 5S 全员参加的改善和合理化活动 IE 全面质量管理防错体系 低成本自动化 设备快速切换SMED 设备合理布局LAYOUT 作业标准OS 多技能工 同步化生产 小批量生产 质量保证 均衡化生产 良好的外部协作 看板管理 JIT生产方式 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力 公司整体性利润增加 不断暴露问题 不断改

3、善 尊重人性 发挥人的作用 精益生产的结构 精益生产概念 产品开发设计系统 零浪费 为精益生产终极目标 具体表现在PICQMDS七个方面 意识改革T5S 生产计划与物流系统 现场IE作业研究 均衡化与同步化 柔性生产系统 精益品质保证与自动化 生产的快速切换与维护 改革机制与标准化 追求7个 0 极限目标 精益企业 1 零 转产工时浪费 Products多品种混流生产 2 零 库存 Inventory消减库存 3 零 浪费 Cost全面成本控制 4 零 不良 Quality高品质 5 零 故障 Maintenance提高运转率 6 零 停滞 Delivery提高运转率 7 零 灾害 Safet

4、y安全第一 精益生产支柱 精益生产概念 大批量与精益生产 精益生产概念 与大批量生产方式相比 精益生产方式的优越性主要表现在 项目 精益生产 大批量 1 所需人力 1 1 2 2 新产品开发周期 1 1 2 2 3 3 生产过程的在制品库存 1 1 10 4 工厂占用空间 1 1 2 5 成品库存 1 1 4 6 产品质量 1 3 工程分析目的 工程分析 检讨单一工程或工程系列的合理性 推动总体生产活动的改善 Input Output 生产要素5M 生产线 成品 加工 搬运 检查 存放 停滞 目的 减少 除去 1 缩减生产时间2 减少生产过程的积存3 作业工程的改善4 Layout的改善5 工

5、程管理体制的改善 工程分析定义 工程分析 工程分析 是指将原材料 部品 投入到生产线 依顺序生产过程加工成为产品过程中把作业的路径区分为加工 搬运 检查 停滞 保管并与时间和空间的条件一同进行分析 生产业务 工程 单位作业 要素作业 动作 箱体拼装 蒸发器组装内胆组装侧帮组装 左侧帮右侧帮 拿侧帮放在夹具上固定镙丝 将手伸开回转抓住抬起移动 区分 展开 单位 技法 日 小时 小时 分 分 秒 秒以下 时间分析 工程分析 作业分析 动作分析 蒸发器组装内胆组装侧帮组装 蒸发器组装内胆组装侧帮组装 工程分析体系 工程分析 根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法 工程分析 基本分析 重点分析 组装

6、 加工工程分析 加工 搬运 检查 存放 停滞 产品 部品分析 质量分析 路线 流程 搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析 功能分析 检查 搬运 存放 停滞 工程改善原则 工程分析 工程改善的原则 1 缩减工程数2 变更工程组合E C R S3 产品 设备作业内容简化 最低化4 减少搬运量 次数 距离 改善搬运路线5 提高检查效率 检查工程最小化6 减少停滞的量 次数 时间 工程改善着眼点 工程分析 工程 1 可否将加工时间多的工序作为改善重点2 可否提高设备能力3 可否与别的工序一起进行或交换顺序4 现在生产的批量是否适当 着眼点 加工 工程改善着眼点 工程分析 工程 1 在加工同时可否进行

7、搬运 在传送带上 2 可否缩短搬运次数与距离3 能否更改作业现场的布置 不要搬运过程4 搬运前后放上放下的时间是否过长5 有没有将搬运工具改善的余地6 有没有改良夹具的余地7 有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报 着眼点 搬运 工程改善着眼点 工程分析 工程 1 减少停滞次数到可能的限度2 加工 检查流程重新布置是 可否将停滞过程除去 特别由于前后工序所需的时间不均衡而产生的停滞3 是否默认停滞时间的存在4 能否再缩短停滞时间 着眼点 存放 停滞 工程改善着眼点 工程分析 工程 1 能否减少检查次数2 有没有可省略的检查3 加工的同时可否进行检查4 质的检查和量的检查是否不同时进行5 检查方法

8、是否恰当 可否节减时间 着眼点 检查 工程改善着眼点 工程分析 工程 1 纵观整个工程所需时间 搬运距离及人数和各工序所需时间 搬运距离与人数时 将改善的重点放在何处2 可省略的工序是哪个3 有没有可同时进行的工序4 有没有将工序顺序交换 来减少工序数 时间 人员的可能性5 是不是认为现在的工序是最好的工序 着眼点 工程全部 活性指数 工程分析 状态 指数 说明 乱放 0 集中摆放 1 放在容器 2 放在传送带 4 放在车上 3 处理动作 攒积 停放 拿上来 取走 防止出现在地面上乱摆放 放在集装箱内 放在容器内 放在台车等搬运工具上 用传送带移动 活性指数说明 活性指数 工程分析 搬运在工厂

9、内所占的比重 2 3 因放在地面上的时间多而使浪费增加的现场 评价 活性指数 0 5 0 5 1 3 1 3 2 3 改善着眼点 指导活用容器 台车 地面已整理现场 积极促进活用台车 检讨用传送带 地面上停止时间少 台车活用较多的现场 积极促进使用升降机 推进用传送带 处理中浪费少 但仍有改善的余地 用减少搬运的思想活用传送带和升降机 平均活性指数的评价和改善着眼点 搬运 物品的移动物品的处理 占加工费的25 40 占工程所需时间的80 90 占工厂灾害的85 活性指数 工程分析 活性分析图表事例计算 活性指数 43210 12345678910 放于地面 装车 搬运 卸车放于地面 放于车上

10、放于栈板 用叉车运 装车 搬运 搬运 平均活性指数 0 3 4 0 3 4 3 4 2 4 10 2 7 需要改善事项 流动数分析 工程分析 流动数分析图表 数量千 87654321 2468101214161820 入库累计从月初的保有量开始记录 出库累计从原始点开始记录 从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向差距为停滞数量 横向差距为停滞时间 日期 入库累计 出库累计 停滞时间 停滞数量 分析方法 工程分析 购买邀请书流程图 厂长室 现场 秘书 会议室 生产办公室 采购部门 加工 搬运 检查 存放 停滞 分析方法 工程分析 工程分析表 工程分析表 作业名 作业部门 作业者 日期 改

11、善前改善后 作业1检查1存放0 搬运1停滞3 区分 说明 符号 距离 时间 数量 备注 1 做成物品请购书 2 在书桌上等待 3 转至购买部门 4 在购买部长书桌上等 合计 5 检讨 确认 6 等待定货 1H 1H 4H 6H 30M 30M 1113 目的与意义 标准时间 标准时间 是在正常的操作条件下 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间 标准时间的应用 管理 1 发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间 2 测试各种作业方法的优劣后 改善作业方法 工器具 设备等等 3 评价设计及制造方式的改善程度 4 作业人员培训的基础水平及评价5 测试作

12、业人员 监督人员的成果 并进行评价 6 作好流水线作业等的作业量平衡 标准时间的应用 计划 1 作为生产计划的基础 制造能力 2 作为日程计划的基础 制造日程 3 作为人员计划 加班计划 设备计划的基础4 作为设定标准成本 成本报价等5 外协单价的决定 标准时间构成 标准时间 标准时间 标准主体作业时间 标准准备时间 净作业时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 净准备时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 标准时间 正常作业时间 1 宽放率 观测时间 1 评比率 1 宽放率 宽放构成 标准时间 生理宽放 一般宽放 特殊宽放 管理宽放 宽放 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 由于材料 部件 工具及作业外因

13、造成 小批量宽放 奖励宽放 机械干扰的宽放 不同作业人群的特质 标准时间设定 标准时间 观察时间评价私事放宽疲劳放宽作业放宽特殊放宽 标准时间 正常时间 方法名称 使用范围 评比精度用时 时间分析 周期性作业 需要较好较少 动素法 非周期性作业或周期较大 PTS法 长短周期都适合消除人为因素 标准资料 生产过程有重复相同作业 经验估算 作业周期长 且无历史资料 急需生产 无时间做准确计算 需要一般较少 不要优一般 不要优较少 不作不好少 PTS方法 标准时间 PTS法名称 英文 发明时间 动作时间分析MTA MotionTimeAnalysis 电影的慢动作分析 波型记录图 工作因素系统WF

14、WorkFactorSystem 方法时间衡量MTM MethodsTimeMeasurement 模特法MOD ModelArrangementofPredeterminedTimeStandard 用频闪观测器摄影的现场作业片 由现场的作业片进行的时间分析 由现场观察作业动作及模拟作业 预置时间系统 PredeterminedTimeSystem 简称PTS法 是国际公认的制定时间标准的通用技术手法 它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各作业的时间 而非现场观测的方法 原创人 数据来源 Segur 1924 1934 1948 1966 J H QuickSheaKoehler J K Heyde MaynardStegemertenSehwab