《精编》6S现场管理实务

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1、 6S现场管理实务 1 请思考 我们的企业有没有以下现象 有用 没用的东西或文件同时存放 等着急用的东西 文件 找不到 心急上火真心烦找个小物品 要逐一打开所有可能存放的柜子狂翻 着急受累真遭罪物品摆放零零乱乱 工作环境空间紧张 经常占用或阻塞通道或造成混货 不仅影响观瞻 而且环境脏乱 情绪不爽真堵心物品摆放无规律 标识不明确 找寻费事全靠人 没用 的东西扔了怕以后再用 不处理又占空间还要保洁 头痛闹心真发愁现场设备肮脏 跑冒滴漏随处可见 视觉不爽有隐患危险源标识不清晰 危险就在你身边等等 一 6S的起源及涵义 5S起源于日本 是对现场人员 机器 材料 方法等生产要素进行有效管理的方法 是日本

2、企业独特的一种管理办法 5S始于1955年 当时只推行了两个S 安全始于整理 终于整理整顿 当时的目的仅为了确保作业空间和安全 后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S 也就是清扫 清洁 修养 从而使应用空间及适用范围进一步拓展 二战以后 日本企业将5S运动作为管理工作的基础和推行品质管理的方法 产品品质得以迅速提升 奠定了经济大国的地位 在丰田公司的倡导推行下 5S对于塑造企业形象 降低成本 准时交货 安全生产 高度标准化 创造令人心旷神怡的工作场所 现场改善等方面发挥了巨大作用 逐渐被各国的管理界所认识 1986年 日本的5S的著作逐渐问世 对整个现场管理模式起到了冲击的作用 由此掀起了

3、5S的热潮 16S的起源和发展1 20世纪70年代 中国内地某国有企业在日本专家的启示下 引进5S管理 取得了非常好的效果 中国海尔OEC管理使用5S管理 因考虑 安全 将5S管理改为6S管理 海尔6S管理以后 中国的某些 专家 和 学者 出于自身的利益 又将6S忽悠成7S 8S 12S管理等 16S的起源和发展2 定位不同国内有些企业将6S管理等同于卫生清扫和检查或简单划几根线 做6S成为现场卫生检查的手段 做6S纯粹是给外人看的 日本企业认为5S是现场管理之基石 5S做不好的企业不可能成为优秀的企业 因此将坚持5S管理作为重要的经营原则 出发点不同国内企业热衷于口号 标语 文件等形式上的宣

4、传 6S不是管理方法而是一场轰轰烈烈 热热闹闹 企业某个发展阶段做给人看的运动 日本企业把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术 认为5S是一种文化 也是现场管理的基础 中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容 要求或目的不同中国多数企业做6S单纯是为了形式而做 是因为有人做了成功了所以我也做 日本企业通过5S坚持不懈的努力 以最终达到实实在在地提升人的品质和素质为目的 心态不同国内很多企业急功近利 认为通过一场6S运动甚至通过一两次培训就能改变一个人 提升人的品质 但运动一场发现人的素质非但没有明显的提高 而且工作量大增 风头一过 便束之高阁 久而久之 员工明白了一个事实 凡事只要坚持抵抗也

5、就不了了之 实际上没有结合日常工作的空洞口号 运动 培训 对提升人的素质不可能有什么帮助 中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容 把平凡化为非凡的是 持续 稻盛和夫 6S是基于所有人都参与基础上的一种现场管理方法 6S是一种行动 通过行动来改变人的思考和行动品质 从而改变企业的管理水准 整理 SEIRI 整顿 SElTON 清扫 SEISO 清洁 SEIKEISU 素养 SHTTSUKE 安全 SAFETY 摒弃不必要的东西 按使用的顺序摆放工具 保持工作场所的整洁 遵守劳动纪律 36S的含义 整理 区分必需品和非必需品 现场不放置非必需品 整顿 将寻找必需品的时间减少为零 清扫 将岗位保持

6、在无垃圾 无灰尘 干净整洁的状态 清洁 将整理 整顿 清扫进行到底 并且制度化 素养 对于规定了的事 大家都要遵守执行 4各要素之间的关系 质量quality 成本cost 安全safety 效率efficiency 设备equipment 环境surroundings 形象 心情Visualizemood spirit 标准化standardization 整理是整顿的基础 整顿是整理的巩固 清扫 清洁显现整理 整顿的效果 修养使企业不断进步 55S要素的相互关系及要达到的目的 ISO TPM TQC 安全生产 人力资源体系 企业文化体系 现场5S体系 商品 营销体系 企业 文化 品牌 宣传

7、 公关等 品牌 形象体系 65S在企业中的位置 1 效率和成本 对作业路线的整理和整顿 减少不必要的工序 环节 降低作业过程时间 减少劳动成本 2 成本和空间 对物品堆放场地的整理和整顿 分类和定置堆放 解决合理库存 减少资金占用 原材料堆放有序 将寻找原材料的时间降低到最少 3 安全 效率 对各种区域 人流 物流 检修通道进行整理和整顿 物品定置有序 有效提高劳动生产率 4 安全生产 对危险源 危险场所 危险品 易燃易爆品 进行整理 整顿 建立各种警示标示 确保人员安全生产 5 作业效率 对工具 样板 文件 标准 资料等的整理和整顿 将人员用于寻找这些物品的时间成本降到最低 6 企业形象 通

8、过工作环境的整理 整顿和清洁 舒展人的心情 提高企业形象 75S对企业的效用 85S对员工的好处 A 人a 为员工提供心情舒畅 作业有序的工作环境 振奋土气 b 改善安全状况 消除危害隐患 提高安全生产系数 c 塑造 提升企业形象 提高员工的工作热情和敬业精神 d 有效提高人的素质 增进员工归属感 有助于员工的成长 e 建立有助于员工成长的 生态环境 B 工作a 减少作业出错 促进不良品下降 稳定产品质量水平 b 避免或减少不必要的查找和等待 减少作业准备时间 提高工作效率 降低消耗 提高品质 减少成本 c 增加设备的使用寿命 减少设备故障 降低维修费用 d 资源得以合理配置和使用 减少浪费

9、e 推动标准化工作 f 为其他管理活动的顺利开展打下基础 二 推行6S各阶段的重点和要点 15S推行顺口溜 整理 要与不要 一留一弃 整顿 科学布局 取用快捷 清扫 清除垃圾 美化环境 清洁 洁净环境 贯彻到底 素养 形成制度 养成习惯 质量quality 成本cost 安全safety 效率efficiency 设备equipment 环境surroundings 形象 心情Visualizemood spirit 标准化standardization 1整理的含义 将必要物与非必要分开 清除不必要品 在岗位上只放置必要物品 对象 物品和 空间 目的 清除零乱的根源 清理 腾出被占用但无效用

10、的 空间 防止物品误用 误送 零乱的根源 a 未及时舍弃已经无用的物品 b 未规定物品分类标准 放置区域和方法 c 未及时对物品进行分类 d 未对各类放置的物品进行正确标识 e 不好的工作习惯 清理 不要 的东西 可使员工不必每天反复整理 清扫不必要的东西而形成的无价值时间 成本 人力成本 等浪费 2整理的必要性 生产现场摆放不必要品是浪费 占用空间 使工作场所变小 货架等被杂物占据减少使用价值 增加寻找物品的困难 浪费时间 是造成零乱的根源 是造成效率低下的根源 过多的现场物品容易隐藏其他生产问题 不需要的物品有时会导致正常生产发生困难 3整理的阶段 步骤及基本推行要点 实施准备 一 实施准

11、备阶段1建立整理责任制 划分责任区 责任明确到个人 2规定整理的要求及标准 出台相关政策 特别是激励 监督检查政策 实施进度及相关具体要求等 3作业路线整理 减少不必要的作业过程 提高效率 理顺流程 4确定原材料 产成品 半成品 各种工具 物品使用频度 明确日常用量 安全和警告库存 确定现场放置数量 5区分必要品和不要品 制定必要品和不要品明细表 6必要品中 把急用的 常用的与不常用的分开 7确定各种通道 一般的情况下 物流的不合理是造成混乱的最主要的因素 及工具 物品堆放场所 定置 8确定危险源 危险品 特别注意隐性安全场所 杜绝安全隐患 9制定废弃物品处理方法和标准 必要品 不要品 不要品

12、的处理原则废弃 变卖时间要求 立即处理 A必要品按工作流程 在工作现场必须使用的各项物品 包括工 器具 B不必要品有缺陷的物品过时的或损坏的工器具 各种设备 电器等破旧的清洁用具过时的张贴物 标志 通知或备忘录确定不再使用的各种物品 急用 常用 不常用物品判定原则及处理方法 3整理的阶段 步骤及基本推行要点 实施阶段 二 实施阶段1翻箱倒柜 犄角旮旯 全面检查 不留死角 包括直视看不见的地方 寻找不要品2所辖场所物品及文件资料要检查到位 做好检查记录 登记工作 对现场盘点的现场物品逐一确认 建立相关台帐3对不需要的物品实施分类 挂红牌 实施红牌作战4将不要的物品 文件清除出工作场所 对不要品进

13、行处理或废弃5该报废的应在规定时间内指定相关责任人完成 该集中保存的由专人 专地保管6设立样板区 坚持每日自我检查 建立领导抽查制度7对必要品进行分类 定置管理 进入整顿环节8定点摄影巩固 扩大成果 注意要点要有决心 不要品应断然地加以处置 易聚集 不要品 的地方 未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内 寻找 不要品 的有效工具蟑螂搜寻法 2 1红牌作战 以下情况应挂红牌 该物品在现场是不必要的该物品是必要的 但数量过多该物品是必要的 但存放的地址不应是在这里现场存在某种问题 用来区分日常作业活动中非必要品

14、或存放过多的必要品用于警示用于问题点 红牌 红牌 必要品 不要品或过量存放的必要品 必要品 不要品 看板管理 红牌 放置地点品名数量 待处理 区分物品红牌 虚线内为整顿阶段的工作 待清理不用品红牌 警示红牌 雷区警示牌雷区性质 质量 成本 安全等 触雷后果雷区规避事项 问题红牌 6S问题整改红牌 红牌作战 样板 2 2红牌作战要点 目的 运用醒目的红色标志标明问题之所在 使大家一目了然 实施的对象 工作场所中不要的东西 需要改善的事 地 物 有油污 不清洁的设备 卫生死角 实施要点 以冷眼观看事物 不要贴在人身上 有犹豫的时候 请贴上红牌 挂牌的对象可以是 各种设备 工器具 办公设备 各种资料

15、 备品备件 各种材料 产成品半成品 各种空间等 整理 红牌作战 目视整理 2 3实施红牌建议 一个物品一张红单数量多余也应贴红单红单物品尽量考虑回收利用做好记录汇总和跟进监督红牌效果 不要物品 无使用价值 有使用价值 折价变卖 转移为其他用途 涉及机密 专利 普通废弃物 影响人身安全 污染环境物 另作他用 作为训练工具 展示教育 特别处理 分类后出售 特别处理 对不要品的处理方法 A不必要品当场需做出处理 不要放几天 几个月后才一起区分要不要 B不要品需放置或抛弃在规定的场所 不必要品的处理原则 物品鉴别首先要有丢弃的眼光和智慧 要克服舍不得丢弃而实际又用不上的 节约 观念 对必要品的处理 1

16、 必要品分类 八定 定置 定量 定名 定责 定性 定类 定管 定用 2 按整顿的要求放置在规定的堆置场所 3 对必要品进行标示 看板管理 4整理的关键和难点 1整理的关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放 而是 处理 所有持怀疑态度的物品 根据现场物品处理原则 只在需要的时间留下需要的物品和需要的数量2整理的难点不知道如何区分 需要和不需要 扔弃可惜 留之无用暂时没用但也许以后可能用看不见 找不到废弃物 整理阶段的有效工具流程梳理建立样板区定点摄影 所谓摄影作战 或称为定点摄影法 指在同一地点 同一方向 将工厂的死角 不安全之处 不符合5S原则之处使用同一部相机 或摄像机 拍摄下来 并在大家都看得到的地方公布展示 带整改后将改善的结果再次拍摄并公开展示 使大家了解改善的成果 定点摄影 摄影作战 某些物品虽然现在不用 但以后还要用 搬来搬去太麻烦的 因而暂不整理 导致现场杂乱无章 对策 放入 红牌存放区 一段时间看看是否是需要 对于某些大件物品 好不容易才放到现有的位置 处理起来过于麻烦 暂时不动了 再说库房也没地方 对策 公司决定必须坚决执行 否则暂时不动的结果是所有现场的物品都有借