《精编》IE浪费的认识培训教材

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1、IE浪费的认识 课程介绍 浪费 目标 通过对制造现场浪费的认识和消除浪费方法的学习 养成减少浪费的意识 并从行动上消除浪费 构筑无浪费的制造现场 内容 认识浪费 发现浪费 消除浪费 如果没有很好的认识浪费 再好的改善工具都没有用 目录 第一章 对浪费的认识 第二章 发现浪费的活动 第三章 消除浪费的活动 1 对浪费的认识2 在制造现场发生的浪费 1 发现浪费的Point2 观察现场的方法 1 消除浪费的思维2 动作分析与改善 4 14 34 42 48 51 1 对浪费的认识1 浪费是什么 2 浪费的类型3 区别浪费和附加价值4 工作和活动5 区别动作 四种动作 2 在制造现场发生的浪费1 为

2、什么发生浪费 2 改善例子 不一致 不均衡 不合理 3 现场中的七种浪费4 七个浪费改善方法 浪费分析表 浪费 日 对浪费的认识 对浪费的认识1 浪费是什么 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为 制造活动 纯附加价值动作 低效附加价值动作 工作 活动 单纯动作 附带动作 浪 费 浪 费 利用最少的设备 材料 部件 空间 作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素 但是如果这些不能使产品生成附加价值 则产生浪费 浪费 活动 低效的 工作 对浪费的认识 浪费的彻底消除 必需的成本 非必需成本 生产时的非必需成本 工作和行动 不能创造附加价值的一切行动 对浪费的认识 制造活动 活动 工作 附带

3、动作 单纯动作 低效的动作 附加价值动作 可收费的动作 大 可收费的动作 小 浪费钱的动作 不能收费的动作 Cost 成本 方面的浪费 浪费 2 浪费的类型 对浪费的认识 制造动作方面的浪费工作由多个动作集合而成 因此站在这个角度来分解各个动作的话 必须知道在各个动作中发生什么样的浪费 从配件箱子里拿出配件来 把配件拿到作业台来 把配件固定在设备上 把手柄下降下去 加工 把手柄弄上去 把配件从设备上解开 把配件分离于设备 把完成品放在箱子里 附加价值 除了 加工 以外 所有的动作是浪费 对浪费的认识 有不良资材延迟作业 不知道入库的资材在哪儿把生产线停下来 资材供给慢而暂时停止 不能检查重做检

4、查 等一下 挪动物品 保管于其他地方 我的工具在哪儿呢 昨天的约会怎么样 什么 在哪儿 有多少 如何 为何发生 容易错觉的浪费 检查 包装 Label作业是浪费 发生类型方面的浪费 对浪费的认识 3 区别浪费和附加价值 把Case拿来 消除包装 开始检查 把PCB拿来 组装PCB 把Driver拿来 固定Screw 交替Box 抽出不良品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 对浪费的认识 4 工作与活动 制造活动 纯附加价值动作 低效附加价值动作 工作 活动 单纯动作 附带动作 浪 费 浪 费 对浪费的认识 拿资材来 抓着

5、配件 组装配件中 交换空容器 与旁边的人闲聊 确认PCB下面中 5 区别动作 四个动作 对浪费的认识 拿起落地的资材 抓住口袋里的SCREW 在改锥TIP夹SCREW 拿起叉车的隔间 用力的组装 按下开关 对浪费的认识 了解工作 Work 和活动 Move 工作 活动 在工作现场 顾问和社长在对话 顾问 他们在做什么 社长 他们都在积极工作 顾问 什么 难道他们不是在积极活动吗 社长对 活动 和 工作 的区别不清楚 这是由于他看不到制造现场中产生的浪费 快倒了 他们积极在活动 是的 他们在积极工作 一 二 三 加油加油 对浪费的认识 对浪费的认识 三不改善事例 1 改善前 改善后 特征 用SM

6、D设备插入的资材 难以用肉眼识别大小 很小 现象 交换材料时 作业者用肉眼确认材料的名字之后再交换 问题 作业者容易疏忽 导致交换别的材料 发生严重品质事故 材料的名字与实物务必保持一致 改善 使用扫描器确认 消除过程中发生的错误因素 并且预防因资材不一致而发生品质事故 2 改善例子 不一致 不均衡 不合理 对浪费的认识 三不改善事例 2 改善前 改善后 特征 人工调整Conveyor的宽度 现象 使用模拟形态的调整装置调整Conveyor的宽度 问题 调整时间长 当出现不正确或不一致时 需要重新调整 调整Conveyor宽度时 必须调整至正确的宽度 改善 将模拟调整装置改为数码调整装置 从而

7、能正确调整Conveyor宽度 并节约时间 对浪费的认识 三不改善事例 3 交换Mold时 完全解开Nut的上部 拿起JIG交换 改善 把Nut稍微解开 拿到Bolt的侧面来而交换 交换JIG时 使用工具拆卸 改善 改成不倒翁式Hole结构 不用工具也能实现组装 拆卸 交换JIG时 使用工具拆卸 改善 改成Lever式结构 不用工具也能实现组装 拆卸 对浪费的认识 3 制造现场的七种浪费 虽然在工厂中生产的产品各不相同 但可以发现其典型的浪费类型却十分相似 过盈生产带来的浪费 生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费 卖不出去 库存的浪费 在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费 可以放

8、心了 等待的浪费 等待材料 等待作业或多余时间带来的浪费 动作的浪费 单纯的移动手 脚 身体并不能创造附加价值 搬运的浪费 临时储存在仓库 移动推积 为了使用而搬运带来的浪费 不良品生产浪费 材料不良 加工不良 检查不良等带来的浪费 不良 加工本身的浪费 现在的作业是真的需要的作业吗 为什么要那样做 应该对作业抱有反问 对浪费的认识 过盈生产的浪费 过盈生产将产生更多问题 而问题的真正原因却被隐藏下去 如果发生多余的人或机械 就会在不必要的时候不必要地生产不必要的产品 过盈生产还会造成其他诸多浪费 会掩盖在现场中发生的问题 因此可以被称为浪费的根源 人员增加 不良增加 支付利息 仓库增加 处理

9、增加 过盈生产 对浪费的认识 重视看得到的运转率 以为停止Line是不好 设备故章 良 材料缺货 担心交货期限延迟 对付作业者缺勤等 过盈生产 的原因 过早用尽材料 配件 即 过早制造不需要的产品而加重利息的负担 材料 产品的Pallet以及物料盒的增加 叉车等手推车的增加 涉及的诸多费用隐藏于黑暗中 人事费 折旧费 管理费等 隐藏浪费 消除改善必要性的最大敌人 由于 过盈生产 发生的浪费类型 对浪费的认识 等待的浪费不要以为只有人或设备的等待才是浪费 等待材料投入作业 产品在工艺流程中停滞下来 材料或产品堆放在仓库内 也是浪费 搬运的 費由于不合理的Layout 过盈生产 库存等而发生的浪费

10、 不必要的搬运 拆取 放置 重新堆放 材料再处理 物件移动 物质流动 搬运距离及搬运活力不良等问题 不仅会降低生产效率 还会导致产品出现刮痕及损伤等不良 加工本身的浪费所谓工作 只要稳定下来 本来的功能便会被遗忘 只留下 在作业 的行为 需要考虑在作业方法 环境 条件等方面是否有超出必要的作业 考虑能不能减少或消除现在做的作业 对浪费的认识 库存浪费应该丢弃 掌握库存可以避免许多问题 的概念 库存会导致材料 配件 组装品等物品处于停滞状态 库存不单是仓库中的库存 还包括正在加工中的产品库存 动作浪费作业过程大部分都是活动过程 具有附加价值的工作只占其中一部分 在机械设备的布置 配件或工具的排列

11、不合理时 也会产生动作浪费 不良生产浪费不单单只是一个产品的不良 作业的错误会带来不良 生产不良品会招来对公司的不满 增加检查人员能稍微减少不良 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因 而且 检查不能生产附加价值 检查本身也是浪费 对浪费的认识 4 七个改善浪费的接近方法 移动和搬运的浪费 对浪费的认识 动作的浪费 对浪费的认识 等待的浪费 对浪费的认识 加工本身的浪费 对浪费的认识 检查的浪费 对浪费的认识 我们身边有那些浪费 请举例说明 对浪费的认识 GoodIDEA 1 发现浪费的重点1 3现的原则2 5 Why3 3现和5 Why的展开方法2 观察现场的方法1 可以看见的浪费2 看不

12、见的浪费 发现浪费的活动 发现浪费的活动 一现 到现场二现 看现物三现 掌握现状在制造场发生的问题 其解决要点一定在制造现场 坐在办公室内判断现场问题 树立改善对策 会由于错误的判断而导致其他问题 所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的 到现场 看现物 掌握现状 1 三现原则 1 发现浪费的重点 2 5 Why 对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么 Why 以找出本问题是什么 根据三现和5 Why改善展开方法STEP 1根据三现原则一现 到现场 二现 看现物 问题 三现 掌握现状 STEP 2对作业反复提出为什么 Why 到找出问题发生的根本原因反复疑问 STEP 3怎么改善 How 不让问

13、题重复发生 找出能改善的好方法 STEP 4改善 Improve 要确认是否容易 方便 安全 稳定地进行作业 发现浪费的活动 5 Why Why 提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的 并非必须反复五次以上 而是反复到找出根本原因为止 问题是在哪儿 为什么 对为什么 Why 的答案要妥当 找到的答案要经过适当的验证 发现浪费的活动 Step 1 实行三现 现场 收到通知后移到现场 现物 确认自动插入设备 现象 结果发现开关的保险丝断了 Step 2 实行5 Why5 WHY逻辑的学习1 Why 提问 为什么Fuse断了 原因 Motor 摩托 的过负荷 2 Why 提问 为什么发生Mot

14、or的过负荷 原因 Shaft軸部分发生严重的磨擦 3 Why 提问 为什么发生严重的磨擦 原因 润滑油供给不足 4 Why 提问 为什么润滑油供给不足 原因 供给泵浦运转不顺 5 Why 提问 为什么运转不顺 原因 开关Cable的螺钉 Bolt 松了 6 Why 提问 为什么螺钉 Bolt 松了 原因 因振动而螺钉 Bolt 松了 Step 3 怎么改善Howtoimprove 对策 就算有振动 不要Bolt松的话 增加Washer 并目测是否一致 3 三现和5 Why展开事例 现象 自动插入设备突然停止特征 自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备 发现浪费的活动 现在 改善后

15、 改善结果 目视管理 标准化 发现浪费的活动 2 观察现场的方法 观察现场方法方法 看整体的作业 以工作和活动是不同的观点来看作业 掌握发生活动的原因 寻找消除活动的方法 浪费发现从意识改革开始 没有思考变化不可能发现浪费 把所有目前的思维 方式 基准化为乌有 发现浪费的活动 1 看得见的浪费 单纯动作或附带动作容易发现以及改善的 当制造现场观察作业者工作 用手搬运重物 忙乱地活动 注视作业中的设备 分选合格品和不良品 等待材料的到来 堆积库存货物 修理故障设备 设备故障 寻找配件 工具 等这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值 却会妨碍附加价值的产生 机械STOP 去那空的箱子 发

16、现浪费的活动 单纯动作和附带动作容易发现 发现后能马上改善 当在制造现场观察作业者工作 搬运重物 活动 移动 注视作业 分选不良 等待材料 堆积 设备故障 寻找配件 掌握数量 发现浪费的活动 2 看不见的浪费 当发生问题和异常时 不容易发现和鉴别 那么 问题就会隐藏起来 例如 某个人的作业或某台设备搅乱整个工艺流程 由于生产线或前后工艺出现不平衡 导致不工作或满负荷工作的发生 由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存 在必要的时候不能制造出必要数量的必要产品 使用过多的作业空间 作业半径过大 材料移动距离过远等 工作分配不充分 能效消耗大等 由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化 所以不容易分辨 发现浪费的活动 看得见的浪费 看不见的浪费 停 1 消除浪费思维1 消除浪费是什么 2 消除浪费的活动3 改善思考展开方法2 分析动作和改善1 动作经济的基本原则和着眼点2 动作经济的十二个原则 消除浪费的活动 消除浪费的活动 在企业活动中所发生的浪费 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方 此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍 仿佛一座被隐藏的巨大的冰山 看得见的浪费 容易