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1、 忙碌了多日 终于等来了周末休息 您也许盼望着静静修养 也许盼望着全家团聚共享天伦之乐 我们虽然来自四方 但我们今日欢聚一堂共同展开 精益生产乐园 的旅程 让我们 共学共勉共悟由衷感谢您们的光临 广州市励创企业管理咨询有限公司 精益思想与 实战派 IE实务 LeanThinking IndustrialEngineering WWW LC388 COM 01 精益生产体系概论 加强人员管理 组织管理和文化管理是成为百年企业的基础 生命进化的法则 适者生存庞大的身躯 能量负担低下的神经系统 信息反馈迟钝不适应多变的自然环境 灭亡 恐龙世界的悲哀 当代海洋霸主 陆地霸主的生存之道 企业的生命同样遵
2、循这个法则 适应市场环境者生存要求 完善的管理体制 快速的市场反应机制 供应链的协同作战 企业的生命 成本中心思想售价 根据成本和计划利润决定售价垄断或寡头垄断 售价中心思想 利润根据售价变动属于被动利润型竞争或完全竞争市场 利润中心思想利润 售价 根据售价变化主动降低成本竞争或完全竞争市场 成本 利润 售价 成本 利润 成本 我们是皇帝的女儿 企业存在的最直接目的就是生产金钱 为世界作贡献是企业的共同理念 企业使命及其实践 思考 获取利润的2种方式 2个轮子的飞奔 开源与节流显性成本与隐性成本 小花销与大浪费 日本Toyota的成功经验企业的目标 做大 做强 做长 百年老店 狼来了 来自何方
3、 核心课题 Toyota成功的启示 生产何等品质的产品 以何等成本生产同等品质的产品 迎接 同质化 微利时代 的挑战 路在何方 何谓核心竞争力 制造的固有技术 工艺技术 自主创新 核心技术制造的链接技术 管理技术 精益体制ME IE 完成产品任务 以何种代价完成任务 Intel Microsoft 富士康的成功启示 精益 LEAN ME IE的思想 案例分享 采购同步化与供应商管理 库存 WIP 在线库存 隐藏了问题 万恶之源 设计不良 机械故障 产品不良 材料不良 产能不均 人员过多 采购的关键评估指标 回转率 回转率 上周周末库存金额 本周实际使用金额例 2周周末物料库存金额 2千万元3周
4、当周使用物料金额 1千万元物料回转率 2千万元 1千万元 2周 思考探讨 影响物料回转率的关键因素有哪些 请以影响的程度排列 物料采购的原则 5R RightTime 适时 RightQuality 适质 RightQuantity 适量 RightPrice 适价 RightPlace 适地 精益采购的着眼点 物料品质100 合格 JIT送货纳入 供应商关系的3大实战手段 交易买卖 战略联盟 供应商ABC管理 中间仓库运营 供应商联盟的JITII系统 02 精益思想及实现体制 精益思想 消除一切浪费 提高效率 无附加价值的劳动浪费 超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费 最小限度使用资源而产生
5、附加价值的劳动 制造现场的七大浪费 等待 搬运 动作 加工 不良品 生产过剩 库存 WIP 在线库存 隐藏了问题 设计不良 机械故障 产品不良 材料不良 产能不均 人员过多 运转损失的类型 编排损失的类型 操作损失的类型 机械故障 搬运 移动 材料用尽 作业中分选材料 作业不均衡 技巧 作业熟练程度 作业困难 作业者状态 生产线不平衡 综合效率 运转效率 编排效率 精密作业 纯粹业务 活动 运转损失的类型 运转损失 编排损失 操作损失 低效工作 浪费 16 附加价值作业时间 在作业时间中未被用于实际作业的时间的比率 包括生产线停止 工作量不均衡而浪费的时间 由于作业者的努力程度熟练程度作业环境
6、等而浪费的时间 Muda Muri Mura 3MLoss 不平衡 不均匀 無駄 浪费 無理 勉强 难度大 案例分享 PSI计划体制 销售与生产运作流程图 PSI计划 订单 销售部 生管部 物料需求 人力需求 制造命令 人事部门 采购部门 制造部门 产品 工艺图材料表生产程序单机器负荷表人力记录 人工 机器设备计划材料需求计划工作进度计划前期准备工作 精益生产5大思想 Value价值 站在客户的立场上 ValueStream价值流 从接单到发货过程的一切活动 Flow流动 象开发的河流一样通畅流动 DemandPull需求拉动 BTR 按需求生产 Perfect完美 没有任何事物是完美的不断改
7、进 价值导向 Value 价值只能由最终的用户确定价值只有由具有特定价格 能在特定时间内满足客户需求的特定产品或服务来表达时才能体现价值提供者常见的曲解 价值观 美国人 低减成本的巧妙方法为 巧妙的裁员 垄断性销售 榨取上游供应商的利润财务中心型 赚取了利润 正确的价值实现 美国航空业的 坟墓科技 德国人 产品与工艺技术中心型 高档产品 高品质 满足客户需求 日本人 价值的地域观 日本本土 正确价值 识别价值流 ValueStream 价值流的3大任务从概念设想 细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务从原材料制成最终产品 送到最终
8、客户的物质转化任务价值流中的3种活动方式明确的能够创造价值的活动 Value 不能创造价值 但在现有技术与生产条件下不可避免的活动 Muda1 不能创造价值而且可以立即去除的活动 Muda2 供应链中的价值流观念 消除物流中的整体库存浪费 Dell电脑成功的诀窍 日本企业与西方企业的供应商管理观 利己主义 战略联盟 M1 VA M2 附加价值和浪费 可以用正确方法去除的浪费 在当前阶段不可避免的浪费 可产生附加价值的动作 流动 Flow 流动 使保留下来的可以创造价值的各个步骤流动起来 彻底消除 等待 批量 排队 与 流动 医院看病 机关办理手续的感想 建筑工程的巨大浪费 以 工种 划分生产
9、以 工序 设定生产 生产L T长短的思索在制品库存的反思福特T型车的成功启示 流水线生产方式 LineProduction 流水线生产方式的挑战 多品种 小批量Toyota的生产方式革命 流线化 批量细分化 单件流 OnePieceFlow 现代开发新产品的 并行工程 企业的生产流程包括 订单处理 物料计划 采购下单供应商备料 运输 来料检验 存储 搬运 加工 检验和返工 过程等待 成品库存 发运 货款回收等环节 TimeInManufacturingSystem LeadTime 制造系统中的时间 好的流程 单件流 没有WIP 不好的流程 WIP堆积 ShortenTheLeadTime B
10、atchOrFlow缩短交付周期 成批或流动 B F 后拉式系统 推动系统 拉动 Pull 停线 当我们发现不良时停止生产线同时使用灯箱报警 主生产计划 生产看板 计划部门成品计划制定 正式指示 参考 参考 JIT拉动式 思考探讨 后拉式业务展开方式 预测式生产 公司内客户满意度调查 QFD 个性化设计 尽善尽美 Perfect 精益企业零浪费 零缺陷 高柔性 7个 零 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动 TQM精益质量保证 柔性生产系统 现代IE运用 生产与物流规划 TPM全面设备维护 产品开发设计系统 均衡化同步化 精
11、益企业挑战极限目标 零浪费 零缺陷 高柔性 精益生产体系支柱与目标 构筑精益企业之殿堂 易 难 足 缺 教育与训练 自主研究会 外部交流学习 JIT规划 流线化生产 JIT基础认知 外部顾问指导 全员改善活动 安定化生产 管理的安定 物量的安定 质量的安定 设备的安定 平衡化生产 超市化生产 及时生产 消除浪费 创造利润 人员的安定 样板线建设及推广 JIT生产技术运用 03 IE手法 效率提升的核心工具 IE概要 工业工程的起源 一般认为泰勒 FrederickW Taylor1856 1915 和吉尔布雷斯 FrankB Gilbreth1868 1924 是IE的开山鼻祖 泰勒和吉尔布雷
12、斯都是通过研究劳动者的作业方式 以扎实的资料为依据进行分析 而不是依赖直觉 进而提高生产效率 不过 两人的侧重点有所不同 泰勒偏重于 作业测定 WorkMeasurement简称WM 吉尔布雷斯则以 方法改善 MethodEngineering简称ME 的始祖自居 工业工程的特点 1 IE的核心是消除浪费 降低成本 提高生产质量和生产效率 2 IE是综合性的应用知识体系 IE是一门工程类科学技术 是技术与管理交叉的复合学科IE采用和依托的理论与方法 来自数学 自然科学 社会科学中的专门知识和工程学中的分析 规划 设计等理论 特别是系统工程的理论和方法 计算机系统技术关系密切3 以人为本的特点
13、1 设计 操作方式 工作站设计 岗位及职务 2 重视 组织关系 环境对人的影响 人的工作主动性 积极性 创造性 3 4 建立 适合人的生理 心理特点的机器 舒适健康的工作环境 合理而良性的组织系统 安全 健康 舒适的工作 个人及组织价值 实现 提高工作效率及生产效率 现场IE现场IE是提高生产效率的工具和方法 是现场合理设计与改善的关键技术 是更加轻松地 正确地 快速地 廉价地进行生产的方法与手段 古典IE 微观效率提升现代IE 宏观 整体效率的极大化 生产方式革新 对工艺作业搬运生产布局设备工装材料管理程序等要素 进行效率数据分析并对其规划 设计 改善以得到更高效率 IE的意识 与PE的着眼
14、点不同 成本和效率意识 浪费意识 问题和改革意识 3MLoss 工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为本的意识现场意识 现场中心主义 任何制造型的企业中 现场 是可以直接创造附加价值 利润 的唯一场所 被称之为企业的核心 现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键 围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM 是现场管理的职责 也是提升企业 核心竞争力 的关键 现场决不是狭义意义上的 车间 现场管理的内涵 制造型企业全部门 全过程管理现场管理常常被忽略 而过度注重研发 营销 财务分清企业中的2种人 赚钱的人 花钱的人 现场中心主义 决战在终端商场 决胜在生产现场 理解持续改进对理解日本
15、人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的 日本的持续改进是过程导向思维方式 而西方人是创新和结果导向思维方式 创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的 不一味追求 突破性 创新 科技突破 管理突破 最新生产技术 注重 渐变式 细节性 改进 达到从量变到质变的飞跃不追求 以投资为保证 的创新 戏剧性改革 强调以全员的努力 士气 沟通 自主 自律等实现的常识性 低成本改进人人可以参与 真正体现 以人为本 现场改善活动 GembaKaizen 细节决定成败 思索 战略与战术改善 创新 改革 信心 相信这些改善活动会带给你好处决心 下定决心赶快去做 不要犹疑不决耐心 要永远持续做下去 成果自然呈现
16、关心 对员工表露你的关怀及重视之意爱心 多用鼓励的方式来鼓舞员工士气 成功改善的 5心 温度计 压力表 示例 治具操作步骤可视化 防呆作业 操作简便 失误骤减 维护部门生产保养 全公司生产保养 X机修工 O全员预防保全 1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制 80 90 员工参与 IE活动的活性化的技术 刚柔并举 大棒 美元 对于绩效考核的反思 OPL法 OnePointLesson 定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化 可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动 改善的5现主义作风 当有问题发生时要现去现场察看现物把握现状当场采取暂行处置措施发掘真因并排除以合理 合情 合法的手段彻底对策标准化以防止再发生 Gemba现场Gembutsu现物Genjitsu现实Genri原理Gensuko原则 管理理念一 简捷 简捷 再简捷 准确实现 避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化 管理哲学 执行 实现 的学问 管理理念二 以人为本 共同实现 集思广益 荣辱以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并行 现场IE手法 方
