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1、. . .ERP生产管理系统的开发毕业论文目 录摘 要IABSTRACTII第一章 绪 论11.1研究背景和研究意义11.2国外行业研究现状11.2.1 ERP概述11.2.2生产管理系统概述41.3生产管理系统研究51.3.1计算机支持系统产品开发管理51.3.2生产资源管理器框架71.3.3供应链管理91.4 本文主要研究容及论文结构9第二章 ERP模式下生产管理系统介绍112.1 概述112.2 计划生产112.2.1 生产计划的任务122.2.2 生产计划的用途122.2.3 生产计划应满足的条件122.2.4 生产计划排程安排应注意的原则122.3 订单生产132.3.1 按订单生产
2、的ERP工具132.3.2 按订单生产的ERP特点132.3.3 按订单生产的ERP功能142.4 订单组装152.4.1 生产管理过程152.4.2 生产组织形式162.4.3 功能作用162.4.4 生产方法162.5 本章小结17第三章 基于ERP的生产管理系统的开发183.1 概述183.2 系统分析183.2.1 需求分析183.2.2 可行性分析183.3 总体设计193.3.1 项目规划193.3.2系统功能架构图193.4 系统设计203.4.1 设计目标203.4.2 开发及运行环境203.4.3 编码设计213.4.4 逻辑结构设计213.5 命名规则253.6 主要功能模
3、块设计253.6.1 系统架构设计253.6.2 数据模块设计283.6.3 系统登录设计283.6.4 主界面设计293.6.5 物料的录入与维护模块设计313.6.6 产品物料清单的录入与维护模块设计323.6.7 生产定单录入与维护模块设计333.6.8生产领料单的生成与维护模块设计343.6.9 生产产品确认完工入库模块设计343.6.10 质量检验表生成与维护模块设计353.6.11 生产产品物料清单查询模块设计353.6.12 生产订单查询模块设计373.6.13 生产领料单查询模块设计373.6.14 生产产品入库查询模块设计383.6.15 质量检验查询模块设计383.6.16
4、 修改权限模块设计383.7 数据的备份与恢复403.8 本章小结40第四章 基于ERP的生产管理系统的运行414.1 程序设计清单414. 2程序的运行414.2.1 登录界面及主界面运行424.2.2物料的录入与维护模块运行434.2.3 产品物料清单的录入与维护模块运行454.2.4 生产定单录入与维护模块运行474.2.5生产领料单的生成与维护模块运行474.2.6生产产品确认完工入库模块模块运行484.2.7质量检验表生成与维护模块运行484.2.8生产产品物料清单查询模块运行494.2.9生产订单查询模块运行514.2.10生产领料单查询模块运行544.2.11生产产品入库查询模块
5、运行544.2.12质量检验查询模块运行554.2.13修改权限模块运行554.2.14数据的备份与恢复运行574.3 本章小结57第五章 结论与展望585.1 结论585.2 展望58致 谢60参考文献61源程序附录62.参考资料.第一章 绪 论1.1研究背景和研究意义 企业资源计划(EnterpriseResourcePlanning-ERP)是建立在信息基础之上的，利用现代企业先进管理思想，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位、系统化的管理平台。ERP由美国的加特纳公司(Gartner GrouP Inc.)首先提出，在原有的制造资源计划(MRP)理论的基础上，将企业的物流、
6、资金流和信息流统一起来进行管理，对企业所拥有的人力、资金、材料、设备、方法(生产技术)、信息、时间等各项资源进行综合平衡和充分考虑，最大限度的利用企业现有资源取得更大经济效益，科学有效的管理企业的人、财、物、产、供、销等各项具体业务工作。 本课题生产管理系统的设计与实现作为ERP系统框架下一个重要的分支系统，旨在改进生产管理，提高生产效率，加强企业对生产过程及生产相关事务的控制。本系统的成功开发丰富了ERP系统结构，它的应用也对提高制造类企业核心竞争力有着深远的意义。1.2国外行业研究现状1.2.1 ERP概述 ERP理论的形成是随着产品复杂性的增加，市场竞争的加剧及信息全球化而产生的。ERP
7、的形成大致经历了4个阶段：基本MRP阶段：闭环MRP (Material Requirement Planning）阶段；MRP-（Manufacture Resource Planning）阶段；ERP（Enterprise Resource Planning)形成阶段。 20世纪60年代的制造业为了打破“发出订单，然后催办”的计划管理方式，设置了安全库存，为需求与订货提前期提供缓冲。20世纪70年代，企业的管理者们己经清楚认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，因而产生了对物料清单的管理与利用，形成了物料需求计划一MaterialRequirementsPlanning(MRP)。20世纪
8、80年代，企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的计划，以解决阻碍生产的各种问题。要以生产与库存控制的集成方法来解决问题，而不是以库存来弥补或以缓冲时间的方法去补偿，于是形成了制造资源计划一MaterialRequirementsPlanning(MRP-)。20世纪90年代以来，随着科学技术的进步及其不断向生产与库存控制方面的渗透，解决合理库存与生产控制问题所需要处理的大量信息和企业资源管理的复杂化，对信息处理效率的要求更高。传统的人工管理方式难以适应以上系统，这时只能依靠计算机系统来实现。并且信息的集成度要求扩大到企业的整个资源的利用和管理，因此产生了新一代的管理理论与计脚一机系统一企业
9、资源计划 (Enterpise Resources Planning一ERP)。ERP系统总流程图如图1.1所示。 图1.1 ERP系统总流程图ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下三个方面: l)体现对整个供应链资源进行管理的思想在知识经济时代仅靠自己企业的资源小可能有效地参与市场竞争，还必须把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络、客户等纳入一个紧密的供应链中，才能有效地安排企业的产、供、销活动，满足企业利用全社会一切市场资源快速高效地进行生产经营的需求，以期进一步提高效率和在市场上获得竞争优势。换句话说，现代企业竞争小是单一企业与单一企业间的竞争，而
10、是一个企业供应链与另一个企业供应链之间的竞争。ERP系统实现了对整个企业供应链的管理，适应了企业在知识经济时代市场竞争的需要。图1.2为ERP的供应链图。图1.2 ERP的供应链图 2)体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想 ERP系统支持对混合型生产方式的管理，其管理思想表现在两个方而:其一是“精益生产LP(LeanProduction)”的思想，它是由美国麻省理土学院(MIT)提出的一种企业经营战略体系。即企业按大批量生产方式组织生产时，把客户、销售代理商、供应商、协作单位纳入生产体系，企业同其销售代理、客户和供应商的关系，已不再简单地是业务往来关系，而是利益共享的合作伙伴关系，这种合作伙
11、伴关系组成了一个企业的供应链，这即是精益生产的核心思想。其二是“敏捷制造 (AgileManufacturing)”的思想。当市场发生变化，企业遇有特定的市场和产品需求时，企业的基本合作伙伴不一定能满足新产品开发生产的要求，这时，企业会组织一个由特定的供应商和销售渠道组成的短期或一次性供应链，形成“虚拟工厂”，把供应和协作单位看成是企业的一个组成部分，运用“同步工程(SE)”，组织生产，用最短的时间将新产品打入市场，时刻保持产品的高质量、多样化和灵活性，这即是“敏捷制造”的核心思想。图1.3为传统制造方式与精益制造方式的比较。 图1.3 传统制造方式与精益制造方式 3)体现事先计划与事中控制的
12、思想 ERP系统中的计划体系主要包括:主生产计划、物料需求计划、能力计划、采购计划、销售执行计划、利润计划、财务预算和人力资源计划等，而且这些计划功能与价值控制功能已完全集成到整个供应链系统中。另一方面，ERP系统通过定义事务处理 (Transaction)相关的会计核算科目与核算方式，以便在事务处理发生的同时自动生成会计核算分录，保证了资金流与物流的同步记录和数据的一致性。从而实现了根据财务资金现状，可以追溯资金的来龙去脉，进一步追溯所发生的相关业务活动，改变了资金信息滞后于物料信息的状况，便于实现事中控制和实时做出决策。此外，计划、事务处理、控制与决策功能都在整个供应链的业务处理流程中实现
13、，要求在每个流程业务处理过程中最大限度地发挥每个人的土作潜能与责任心，流程与流程之间则强调人与人之间的合作精神，以便在有机组织中充分发挥每个的主观能动性与潜能。实现企业管理从“高耸式”组织结构向“扁平式”组织机构的转变，提高企业对市场动态变化的响应速度。总之，借助IT技术的飞速发展与应用，ERP系统得以将很多先进的管理思想变成现实中可实施应用的计算机软件系统。1.2.2生产管理系统概述 目前国应用最广泛的生产管理系统软件是MRP-软件，或以MRP-为基础的ERP软件。多数大型企业的生产管理都己经进入到信息化的阶段，基本上建立了自己部的生产管理信息系统。 由于MRP-/ERP系统采用的是集中控制
14、的管理方式，缺少对计划的优化和对质量等方面的控制，与柔性化、集成化为目标的生产管理还有一定距离。现行的以MRP-/ERP为运作方式的生产管理系统中主要存在以下几个方面的不足： (1)系统的库存和在制品量大。其主要原因在于:第一，中长期需求预测的误差较大，计划和实际需求很难达到平衡，为了减少库存短缺造成的损失，往往采用较大的安全库存和生产提前期。第二，MRP-/ERP采用固定的提前期，而提前期时间的确定总留有余地。这样，实际制造时间往往低于提前时间，因而不可避免的产生了在制品和产品的存储。 (2)制造周期长。MRP-/ERP采用增加最终产品的安全储量和在制品的储量的方法来调节生产和需求之间、不同
15、工序之间的平衡。高的存储降低了物料在制造系统中的流动速度，于是导致了制造周期较长。 (3)预先不考虑现有资源的约束，来编制生产作业计划，出问题后反复核算，过程十分复杂。为了协调各工序的生产能力，需要在关键工序前储存一定量的在制品，但这同时一也掩盖了企业潜在的问题，如工序能力不足，废品率偏高等。 (4)利用物料清单来计算对零部件和原材料等的需求，如果物料清单过于复杂则对数据的存储、处理等的工作量巨大，过程复杂，计算结果会有较大误差，这与MRP-/ERP精确核算提前期的要求相违背。 (5)主生产计划的数据在实际中往往很难精确，加上未来需求的不确定性，这就使得MRP-/ERP的主生产计划精度降低，执行中必须不断修改。若更改不及时，就难以反映拖期交货及生产和市场等方面的变化。 20世纪80年代，JIT生产管理技术的出现和看板管理的应用，解决了MRP-
