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1、设备管理 TPM 篇 精益班组长育成 培训内容 一 TPM概论二 设备的6大LOSS三 自主保全概论四 自主保全活动工具之运用 自主保全工具实战 只要做就可行 一 TPM概论 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动 预防保全 60年代日本受美国影响引进预防维修制度 经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会 中岛清一等人 通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试 发扬光大了PM活动 首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世 书名为80年代后期 随着日 韩 美等外企的介入 开始流行于我国 1 TPM活动的发展史 TOTAL
2、全公司的 PRODUCTIVE生产 MAINTENANCE维护 由全员参与的生产维护活动 2 什么是 TPM 活动 构筑效率最大化的生产系统 综合性效率最大化 的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 0 不良 0 故障 0 浪费 0 灾害等全部在生产现场构筑预先防止 Loss 的体制生产部门及相关技术 开发 工艺 品质 销售等全部门的参与从Top开始 领导关注 到第一线全体员工的参加 以现岗单位 重复性小集团为活动基础 努力达成损失为零的目标 3 TPM 定义的理解 目标 对象 组织 推进人 手段 因人和设备的体质改善而使企业体质改善 设备的体质改善 企业的体质改善 现有设
3、备的体质改善最大效率化体现 新设备的生命周期成本设计和MP活动 初期流动管理 4 TPM的目的 TPM PM ZD 小组织活动 预防哲学 0 目标 全员参与 预防哲学 PreventiveMaintenance 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除重大故障 消灭普遍性不良 延长原有寿命 0 目标 ZeroDefect 与同行的水平无关 如果追求 0 的目标 在竞争中一定会胜利 如同行也追 0 那速度是胜败关键全员参与经营 SmallGroupActivity 提高组织成员的能力 为提高热情而活跃组织 组织成果的最大化 5 TPM的本质 我是生产人员 你是维修人员 设
4、备作 维修你负责 我修理 你设计 我设计 你操作 只要稼动率 不要可动率 只有救火队 没有保养队 只有单兵作战 没有团队合作 迷信高速度的设备等 6 陈旧的设备管理观念 作业者的体制改善 设备的体制改善 企业的体制改善 我是操作者 O P 你是维修员 对设备强的作业者 我的设备我维护 组织的教育训练 设备弱点改良 设备Loss消除 设备体制改善 TPM8支柱活动 创出有利的公司 企业的体制改善 设备能力极限发挥 7 TPM的理念 一 例 汽车修理 司机和修配厂 各种问题点 头脑 各器官 末端细胞 各种疾病 分子 小组成员核 小组长 TOP 单位組织 分任組 7 TPM的理念 二 TPM小组是企
5、业的免疫系统 7 TPM的理念 三 构筑盈利的企业体质经济性的构筑 灾害 0 不良 0 故障 0 预防哲学 预先防止 MP 保养 PM 预防 CM 改良全员参加 参与经营 人格尊重 重复小集团组织 有效的自主保全注意现场现物创造设备以 清新面貌 的目视化管理 整洁的工作现场 自动化 无人化构筑不必要手作业的工作现场 7 TPM的理念 四 故障率 初期故障期 偶发故障期 磨损故障期 规定的故障率 内容寿命 时间 根据保全降低故障率 区分 初期故障 原因 对策 偶发故障 磨损故障 设计 制作上的MISS 运转操作上的MISS 寿命的问题 试运转是Check 初期流动管理 设备 正确操作 预防保全改
6、良保全 保全预防 8 设备的一生和保全活动 9 TPM的8大支柱 基本活动 促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的计划保全提升运转 保全技能的教育训练导入新制品 新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善安全 卫生和环境管理的环境安全 TPM全面展开的八项活动 起初的5大支柱 增加的3大支柱 二 设备6大L0SS 初期收率的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失 1 设备的6大LOSS是什么 负荷时间 工程固有时间 稼动时间 性能稼动时间 价值稼动时间 停止Loss 速度Loss 不良Loss 计
7、划停机 可利用时间 一般24H 日 定期保修 指示 休息等 故障Loss 准备 调整Loss 瞬间停机 空转Loss 速度低下Loss 不良 休息Loss 初期效率Loss 注 初期收率Loss称量产保留Loss 也可称初期流动收率Loss 2 设备6大LOSS的构成 时间开动率 反映设备的时间利用情况 度量了设备的故障 调整等项停机损失 性能开动率 反映了设备的性能发挥情况 度量了设备的短暂停机 空转 速度降低等性能损失 合格品率 反映了设备的有效工作情况 度量了设备的加工废品 不良修正和利用率损失 设备综合效率OEE的三个效率指针 时间开动率 性能开动率 合格品率 OEE OverallE
8、quipmentEffectiveness OEE代表和设备理想状态 OEE 100 相比 现时设备的运行状态 3 空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断 其原因有 零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错 附 影响OEE的六大损失 1 停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作 其原因有 机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物 4 降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失 其原因有 机器磨损人为干扰工具磨损机器过载 2 换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失 或运行时对设置的改动 其原因有 移交工具寻找工具安装新工具调节新设置 5 生产次品的损失由
9、于报废 返工或管理次品所导致的时间损失 其原因有 人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷 6 启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间 其原因有 设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺 速度开动率 是体现设备原来具备的 或设置时计划的 性能可以发挥出多大 时间开动率 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度 时间开动率 100 100 负荷时间 停止时间负荷时间 稼动时间负荷时间 速度开动率 100 理论CycleTime实际CycleTime 纯开动率 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的 纯开动率 100 生产数量 实际CycleT
10、ime加动时间 性能开动率 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度 性能开动率 速度开动率 纯开动率 100 理论C T 生产数量加动时间 良品率 相对于投入的数量良品数量所占的比率 良品是投入的数量中除去初期开始的不良 工程内的不良 不良修理品 再作业 后剩余的 不良 初期开始的不良 工程内的不良 不良修理品 再作业 良品率 100 100 良品数量投入数量 投入数量 不良数量投入数量 设备综合效率OEE 设备综合效率OEE 设备 管理指标 作业时间分 负荷时间 A A分 A分 加动时间 B B分 B分 纯加动时间 C分 c 价值加动时间 D D分 d 故障 分 准备调整 分 工
11、程瞬间停止 B C 4 分 速度 实际CT 理论CT 个数分 工程不良 分 初期收率 时间开动率 100 性能开动率 100 良品率 100 设备综合效率 X Y Z 100 OEE BA X Z Y C理论C T 生产量B 良品数量投入数量 0 1 计划停止 0 1分 0 2 教育早会 0 2分 设备综合效率的计算 练习题 某设备的生产运行情况如下 标准加工时间 秒 个 两个班生产 白班与晚班交接 分钟 晚班与白班交接 分钟 每个班休息两次 每次 分钟 每个班下班前清洁保养各 分钟 因马达坏 维修 小时 模具调整使用 小时 产品切换使用 小时 工程部制作样板使用 小时 品质问题分析使用 分钟
12、 设备实际产量 个 其中 个不良 设备综合效率的计算 1 单独设备 设备 INPUT OUTPUT 2月2日作业日报 AMODEL 理论CycleTime 2分 制订者 作业时间 580分 实际时间 500分 驱动时间 440分 60分 80分 教育 60分 它SHOP原因停止 20分 故障 30分 其它 30分 生产数量 200个 良品数量 190个 性能开动率 100 100 90 9 理论C T 生产数量驱动时间 2分 200个440分 良品率 100 100 95 0 良品数量生产数量 190个200个 设备综合效率 时间开动率 性能开动率 良品率 0 88 0 909 0 95 10
13、0 75 9 2 LINE A B C D E F G CycleTime 1分1 2分1 5分2分1 8分1 6分1 9分 时间驱动率 Neck工程设备基准停止时间基准 1 neck工程自身停止 2 因为别的工程引起的Neck工程停止 性能驱动率 Neck工程理论C T基准 良品率 检查工程或者最终工程基准 良品数量上排除再作业首先合的数量 有不合理的要素 但考虑DATA收集效率性 教育 60分 故障 30分 M C 30分A故障引起的D停止 20分 生产数量 200个 良品数量 190个 F工程里CHECK 加动时间负荷时间 440分520分 时间开动率 100 100 84 6 性能开动
14、率 100 100 90 9 理论C T 生产数量加动时间 2分 200个440分 良品率 100 100 95 0 良品数量生产数量 190个200个 设备综合效率 时间开动率 性能开动率 良品率 0 846 0 909 0 95 100 73 1 不良率 慢性Loss 时间 极限值 突发Loss 复原性问题为了降低到原来的水准需要复原性对策 革新性问题为了降低到原来的水准需要革新性对策因与极限值的比较以Loss显在化 慢性Loss特征 Loss 突发故障 慢性故障准备 调整瞬间停止 空转速度低下不良 修理初期收率 显在化容易 显在化的困难的Loss尽可能 可视化 显在化困难 3 设备的慢性
15、LOSS和突发LOSS 设备的不良70 以上来自润滑与清扫的不良 4 设备的故障原因是什么 潜在缺陷 明显缺陷 一次重大的停机事故 中缺陷 微缺陷 大缺陷 29个 300个 微缺陷思想 三 自主保全概论 通过设备操作人员自己维持和改善 自己的设备和工程 从而实现和维持设备最佳状态的改善活动 1 自主保全的定义 可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感 眼 鼻 舌 耳 手 就可以随时发现缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态 自己的设备自己负责1 对设备要有爱心和用心管理 2 努力发挥操作人员的作用 成为设备主人的操作者
16、1 作业者的专家化 2 培养对应能力极强的设备操作人员 可以发现异常的现场管理1 设备的理想状态 2 目视管理 2 自主保全的目的 驾车途中出现异常时 经常到整备工厂接收点检 但是换轮胎之类的 自己可以解决 要经常检查油量和干净程度 拆散整个零件是自己做不到的 跟上述情况一样 担当设备出现异常时 马上跟保全部门联系 单是V型传送带交换之类 希望自己能做到 自主保全范围案例 3 自主保全要做些什么 在自主保全活动中 我们有必要把 我是操作者 你是修理者 的思考方式和行动变为 自己的设备自己保护 的思想 为了实行 自己的设备自己保护 不仅需要制造产品的能力 还需要具备设备保全的4个能力 发现异常的能力 处置恢复的能力 设定条件的能力 维持管理的能力 4 自主保全培养强能力的操作者 想成 这不算什么缺点 把不合理忽视了 这称之为微缺陷 比如说管子的磨损 少量的漏气 部品传感器的陈旧 松动 旋转部和注油区的垃圾 脏物等 因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障 造成浪费 自主保全是把这些微缺陷摘出 复原 并加以改善 5 自主保全要消除微缺陷 300微缺陷 29中缺陷 1大故障 一口气想做很多事 但
