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1、QCC培训讲义 美的厨房电器制造有限公司 苏少宁2009年12月11日 沟通 互动 问题意识 问题 应有形象与现状之间的差距 需要加以解决的对象事项 问题意识 正确把握既定目标和现实情况 再加上有否定现状的思想方法 以之培养自己的问题意识 使自己变得敏感起来 潜在问题是最有价值的问题 生产与问题 质量 生产 成本 工作场所常见问题 1 不遵守正确的工作方法 2 工作质量没有达到标准 3 工作延迟 4 工作常常失败 5 损坏工具 设备 6 废品和返工过多 7 有人受伤 8 没有正确使用安全装置 9 作业元工作不小心 10 通道和现场5S情况不好 11 没有正确使用计量器具 12 没有正确使用工具
2、 13 浪费消耗品 14 作业员流动性大 15 工作没有计划性 质量管理与QCC 质量的概念 质量 站在顾客立场 制造令顾客称心满意的产品 以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺 Q quality 质量管理与QCC 六西格玛兴起1990S全面质量管理阶段1960S统计质量控制阶段 第二次世界大战开始 50年代末期 质量检验阶段前 第二次世界大战以前 质量管理的发展 按照解决质量问题所依据的手段和方式来划分 经历了以下三个阶段 全面质量管理与传统的质量管理相比较 有以下几个特点 以顾客为中心 全员参加的质量管理 全过程的质量管理 运用多种科学方法的质量管理 强调持续改进 QCC小组概述 参与者
3、 课题 目的 方法 在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工 围绕企业的经营战略 方针目标和现场存在的问题 以改进质量 降低消耗 提高人的素质和经济效益为目的组织起来 运用质量管理的理论和方法开展活动的小组 QC小组是什么 1962年 日本首创 1978年 中国开始全面推行 QCC小组概述 日本的 小组活动 1949年 针对 品质管理基础课程 为经营干部 班组长举办QC研修班1951年 各个公司编制教材开始对班组长 主任等现场监督职实行QC教育1956年 日本短波广播电台为现场监督职举办QC讲座1960年 通过NHK的广播和电视实施QC的普及教育 1962年 4月 现场与QC 创刊 编辑委员长东京
4、大学石川馨教授呼吁结成QC小组 5月 设置QCC总部 登录第一个小组 NTT松山载波通信部 机械小组 1963年 5月日本第1次QCC大会召开 仙台 1976年 QC小组国际会议第一次在日本召开 日本 韩国 中国台湾 历 史 QCC小组概述 中国的 小组活动 1975年以前 已开始学习QC七工具1976年 开始QC小组活动式活动 清河毛纺厂 1978年 全国推行TQC 9月北京内燃机总厂诞生中国第一个QC小组 同年12月召开了成果发布会 1978年 2003年 中质协联合总工会 团中央 中国科协等已举办25届QC小组成果发表会 并且每年派人参加国际QC小组成果发表会 1997年 北京成功举办了
5、国际QC小组成果发表会 2003年 已累计注册QC小组2123万个 创经济效益3584亿元 历 史 QCC小组概述 世界的 小组活动 历 史 日本 世界性潮流 台港韩国中国东南亚欧洲美洲等70多个国家和地区 创造性 自主性 全社会性 QCC小组概述 QC小组的性质 群众性质量管理活动的一种效的组织形式 组织原则 活动目的 活动方式 自下而上上下结合群众性组织非正式组织 提高素质改进质量降低消耗提高经济效益 跨班组跨车间跨部门 QCC小组概述 QC小组的特点 明显的自主性 高度的民主性 严密的科学性 广泛的群众性 QCC小组概述 严格遵循PDCA循环的程序 步骤 严格遵守现场 现物 现时原则 实
6、实在在的开展活动 一切用事实 数据说话 熟练运用QC工具 思想 思路 方法 行动 成果基础 成果依据 过程成果 有效方法 QCC小组概述 QC小组活动的基本条件 领导对QC小组活动思想上重视 行动上支持 员工对QC小组活动有认识 有要求 培养一批QC小组活动的骨干 建立健全QC小组活动的规章制度 QCC小组概述 C小组活动与公司经营的关系 D A P C P C A D D A P C D A P C D A P C 公司目标 各个QC小组的PDCA循环 公司PDCA循环 PDCA循环是基本方法 全公司品质管理的过程 QC小组活动的过程就是推进PDCA循环 QCC小组概述 QC小组活动的程序
7、P P D D C C A A P D C A P D C A P D C A P D C A PDCA循环有两个特点 1 循环前进 阶梯上升2 大环套小环 子课题为母课题服务 QCC小组概述 QC小组活动的程序 四阶段十步骤 改进型 创新型 一 选择课题 大家一起来改善什么 1 针对上级方针 目标在本部门落实的关键点来选题 2 从现场或小组本身存在的问题方面选题 3 从用户 下工序也是用户 不满意的问题中去选题 选题常用什么方法 调查表 简易图表 排列图 亲和图 头脑风暴法 水平对比 流程图 选题注意什么问题 1 课题宜小不宜大 2 课题的名称应一目了然地看出解决什么问题 不可抽象 3 选题
8、理由应直接写出选此题的目的和必要性 不要长篇大论地陈述背景 一 选择课题 1 用表决法选定 2 用评议 评价的方法来选定 课题评价表 一 选择课题 避免 口号式 最好点明其CTQ 课题的命名 一 选择课题 选题时可选用的工具及应用实例 1 折线图2 饼分图3 排列图4 直方图和过程能力指数5 控制图 一 选择课题 车间质量指标 小组选题 本部门问题点 产品机加工不合格品率 1 降低 产品机加工不合格品率 月份 平均1 3 指标1 2000 折线图 例 一 选择课题 各项预算减少15 公司方针 工场方针 本部门症结所在 办公费用减少15 复印纸消耗35 差旅纸消耗30 办公费用22 其他13 上
9、年度办公费用支出情况 评价 降低复印纸消耗 表示重要 表示一般 饼分图 矩阵图 例 一 选择课题 公司要求 线体存在问题 课题选定 由于市场需求 DVD光驱下线率必须达到5 以下 降低DVD光驱误判率 15265 排列图 例 一 选择课题 产品规格要求 客户要求 车杆小头孔直径 50 加工工序过程能力指数CPK 1 33 本部门存在问题 小组课题 提高连杆小头孔加工的过程能力指数 把2000年3月份每天抽查8件 22天共176件的检验记录做出直方图 频数 直径尺寸 计算出CPK 0 768不能满足客户要求 X TL 50 TU 50 013 N 176X 50 005S 0 00217 M 直
10、方图 例 一 选择课题 上级方针 消灭生产过程中的失控现象 本部门问题点 选题 消除基体精镗缸孔过程的异常 控制图 UCL CL LCL UCL CL R X 从XR控制图中看出在集中位置及分散程度方面都出现了异常 本月基体精镗缸孔过程的异常 例 一 选择课题 现场型 管理型 攻关型 服务型 一 选择课题 一 现场型QC小组以班组和工序现场的操作工人为主题组成 以稳定工序质量 改进产品质量 降低消耗 改善生产环境为目的 活动的范围主要是生产现场 二 服务型QC小组工业企业中不是从事基本生产劳动的职工组成的QC小组 即是由工业企业中的辅助人员和服务人员组成的QC小组 三 攻关型QC小组通常是由领
11、导干部 技术人员和操作人员三结合而组成 它以解决技术关键为目的 课题难度较大 活动周期较长 需投入较多的资源 通常技术效果显著 四 管理型QC小组由管理人员组成的 以提高业务工作质量 解决管理中存在的问题 提高管理水平为目的 改进型 创新型 创新型课题 就是QC小组成员运用新的思维方式 创新的方法 开发新产品 项目服务 新工具 新方法 实现预期目标的课题 二 现状调查 即问题严重到什么程度 问题 3现主义收集事实 利用手法凸现问题 了解事实用数据说话 收集数据要有客观性 收集数据要有可比性 收集数据的时间要有约束 3现主义 现场 现物 现时 二 现状调查 找出问题的症结所在 1 分层 数据分类
12、2 折线图 显示时间变化3 饼图 带状图 数据构成比例4 检查表 直观 形象地整理数据的方法5 直方图 显示分布的形状 中心值 偏差与规格的关系6 排列图 显示重要性顺序 手法 二 现状调查 如何分层 按以下标志进行分层 二 现状调查 不合格品数 百分率 件 各工序产生不合格排列图 排列图 二 现状调查 制表 xxx时间 xxxx 2008年1至9月份二班生产窗机外箱合格率统计 检查表 三 设定目标 设定目标的意义和三要素 明确通过小组活动 将问题解决到什么程度 为效果检查提供依据 什么 对象特性 多少 目标值 何时为止 活动期间 怎样设定目标 1 目标应与课题名称一致例 降低 产品 或零件
13、的加工废品率 则目标应该设定为 加工废品率由3 4 降到0 5 以下 2 目标要定量不能定性提高规范化服务的程度 单体成本从65元降低到50元以下 三 设定目标 目标值设定的水平 1 目标要有一定挑战性2 目标应该通过小组的努力可以达到的3 当所要解决的课题 其现状与上级的考核指标或与产品 工艺的规格要求有较大差距时 可以把上级的考核指标或产品 工艺的规格要求作为小组活动的目标值 三 设定目标 目标值设定的依据 1 上级下达的考核指标 或标准的要求 必须达到 2 顾客提出的需求 必须予以满足 3 通过水平对比 在设备条件 人员条件 环境条件等方面都差不多的情况下 与同行业已达到先进水平的企业进
14、行比较 从而定出也能达到该水平的目标 4 历史上曾经达到过的最好水平 5 通过现状调查 找出症结所在 预计解决程度 测算出能达到的水平 三 设定目标 例 目标 现状 00年05 11月 达成期限 2001年8月前 设定理由 目前平均寿命22423台 套 且最大值与最小值差异大 工场要求将膨胀夹具寿命提高一倍 必要性论证 1 膨胀夹具寿命低 导致间材消耗居高为下 2 膨胀夹具寿命低 导致生产效率低下 可行性论证 1 我们拥有先进的生产设备及完善的管理制度 2 同行业先进水平为43500台 套 3 00年6月份曾达到35168台 套 与45000台 套的目标相接近 单位 台 套 四 原因分析 分析
15、原因时 注意以下四个问题 1 要针对所存在的问题分析原因 2 分析原因要展示问题的全貌 5M1E人 Man 设备 Machine 材料 Material 方法 Method 测量 Measure 环境 Environment 3 分析原因要彻底 直到可直接采取对策为止 4 要正确 恰当地应用工具 四 原因分析 一个因果图只能对一个问题进行分析 基座缸孔直径超差 机器 人 方法 材料 测量 未按操作程序执行 执行工艺差 未按间隔时间换刀 夹具 刀具 油压低 压不紧工件 刀片硬度低 直径小 磨损快 回转工作台 回转精度差 锁不紧 主轴 窜动大 未用标准环校验 量具不准 缸孔余量大 余量大 转速低
16、黏度大 切削 进给快 切削用量 精锪留量大 例 四 原因分析 特性要因型系统图例 按因果关系展开 膏面色泽不均匀 搅拌不均匀 溶质析出 胶浆含水 操作不熟练 主题 主要类别 组成要素 子要素 辅料3黏结于打胶机内壁 打胶时间不够 打胶机温度高 辅料3颗粒过大 辅料3投入时间不当 可以转化成特性要因图 但无密度要求 例 四 原因分析 例 四 原因分析 A 结构简介 B 损坏部位 拉杆连接头 胀套 定位套 胀芯 膨胀夹具损坏部位调查 N 52 结论 膨胀夹具损坏的主要项目是 破损 胀裂 变形 膨胀夹具损坏项目分析 例 五 要因确认 1 把因果图 系统图或关联图中的末端因素收集起来 因为末端因素是问题的根源 所以主要原因要在末端因素中选取 2 在末端因素中看看是否有不可抗拒的因素 即小组或企业都无法采取对策的因素 3 对末端因素逐条确认 以找出真正影响问题的主要原因 确认常用的方法 A 现场确认 B 现场测试 测量 C 调查 分析 4 确定主要原因常用的方法有调查表 简易图表 散布图 正交试验设计表 五 要因确认 例 五 要因确认 例 为了找出要因 利用现场验证的方法对末端原因逐一验证 原因
