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1、单击此处编辑母版标题样式 单击添加署名或公司信息 n铁模覆砂铸造 铸件潜在失效模式检 讨 担当人 高连国 2012 05 16 铸件潜在失效模式一 球 化 不 良 under nodularizing 形成原因 1 球化剂加入量不够 铁水量超过 2 球化剂质量有问题 稀土镁含量不够 3 球化剂粒度不均匀 球化反应时间不集中 4 铁水含硫量高 消耗了过量的球化剂 5 铁水温度过高 造成球化剂烧损 6 铁水温度低 在球化剂表面凝结造成球化剂没反应爆发 7 球化剂加入进铁水包时未覆盖好 出铁水时铁水直接冲刷 球化剂造成球化剂烧损 铸件潜在失效模式一 8 铁水包内球化剂反应室损坏 包内堤坝垮塌 反应室
2、毁 损 造成球化反应地点不集中 9 浇注时间过长 球化剂球化作用时间已过 球化衰退 解决对策 1 根据铁水质量 温度 含硫量 重量等正确选择球化剂 加入量 其原则是 高温铁水 含硫量高的铁水 浇注时 间用的长的铁水球化剂加入量选上限 反之 取下限 2 根据铁水含硫量 要求球化作用时间 铁水包大小等选 择球化剂种类 其原则是 含硫量高 球化作用时间要求 长 铁水包大等选择稀土镁含量高的球化剂牌号 反之球 化剂牌号选低的 铸件潜在失效模式一 3 球化剂粒度一定要均匀 其在铁水包内球化反应时间才 一致 粒度若不均匀球化反应时间不一致作用时间也会不 一致其效果就不一致 4 球化剂要加入到铁水包内专用位
3、置并加以覆盖 出铁水 时避免铁水直接冲刷到球化剂上 5 要根据铸件产品的需要确定出铁水温度 铁水温度不要 有超过20 C的波动 6 球化好的铁水浇注使用的时间不要超过25分钟 7 每包铁水不要浇注得一点不剩 最后的铁水要回炉 其温度 洁净度 量上等等都会有缺陷 铸件潜在失效模式二 石 墨 漂 浮 Graphite floatation 形成原因 1 铁水碳当量 C Si等的含量 偏高 碳高形成石墨多 硅高容易形成石墨 2 铁水温度高 在液态保持时间长 容易造成石墨上浮 3 铸件厚大 凝固时间长 铁水保持液态时间长 4 铸型温度高 冷却慢 铁水液态保持时间长 5 外加石墨碳没有完全被铁水吸收 F
4、e C化学结合键未完 全打开 二次增碳时间短 铸件潜在失效模式二 解决对策 1 合理选择铸件的化学成分 厚大铸件碳当量选择下限 碳含量高时选择低硅含量 硅含量高时选择低碳含量 2 出铁水温度 浇注温度要控制 没有必要一味选择高温 3 熔炼铁水时尽量避免二次增碳 一次加入足够的增碳剂 铁水成分只进行微调 4 搞好铁型的降温 保证铁型的冷却效果 铸件潜在失效模式三 缺 肉 short casting under fill 形成原因 1 铸件化学成分错误 锰 铜含量偏高 铸件脆 硬 2 铸件开箱早 冷却过快 珠光体量偏高 铸件脆 硬 3 铸件浇注温度低 浇注速度慢 浇注时前后铁水没有完 全融合 4
5、浇注系统设计不合理 内浇口厚大 去浇注系统时打抜 5 清理操作不当 打抜铸件 铸件潜在失效模式三 解决对策 1 根据铸件材质要求合理选择化学成分 减少铸件脆性 2 出铸件温度控制在600 以下 减少铸件脆性 3 提高浇注温度 加快浇注速度 保持浇注温度在1480 1350 之间 尽量做到 满杯浇注 先快后慢 浇注 4 合理设计浇注系统 特别是内浇口 坚持 大孔出流 均衡凝固 原则 铸件潜在失效模式四 掉 砂 dropping sand 形成原因 1 型砂中含杂质 型腔不紧实 铸型在移动过程中振动 引起型砂掉入型腔 2 合箱后外来小砂团吹落进铸型 3 浇口杯在铸型上烘烤后杯内型砂掉落铸型 解决对
6、策 1 铁型上的旧砂一定要清理干净 型砂要筛匀 合箱后铸 型浇口要加封 不要敲击 要避免震动 避免碰撞 2 合箱时型腔一定要清理干净 吹净铸型表面浮砂 3 更换浇口杯 铸件潜在失效模式五 垮 砂 Collapsing sand 形成原因 1 型腔发生开裂 铁水从裂缝处渗入使砂层脱落挤压铸件 铁水 2 型腔未射满 不完整 铁水从砂层与铁型分界处渗入 解决对策 1 加强铁型降温 避免铸型开裂 2 型腔不完整处补完整 不让铁水渗入 铸件潜在失效模式六 缩 松 缩 孔 shrinkage porosity shrinkage cavity 形成原因 1 铸件结构不合理 厚 薄不均匀且相差悬殊 有 明显
7、的热节存在 2 铁水化学成分不合格 碳当量偏低 铸件无法补 缩 3 铁水温度高 浇注速度快 浇注系统设计不合理 铸件无法补缩 铸件潜在失效模式六 解决对策 1 优化铸件结构 减少热节 2 合理选择化学成分 球墨铸铁碳当量选择在共晶 点附近 增加铁水补缩效果 3 提高浇注铁水压头 采用 先快后慢 浇注 加 强补缩 4 优化浇注系统设计 以利于铸件补缩 铸件潜在失效模式七 夹 砂 sandhopper 形成原因 1 铸型开裂 浇注速度慢 上箱铸型表面受长时间烘烤而 脱落 脱落的型砂块落入铸件表面形成夹砂 2 型砂膨胀系数大 铸型膨胀变形挤压铸件表面 3 垮掉的铸型随铁水夹裹流进入铸型 解决对策 1
8、 选择抗变形性好的型砂 浇注时按 先快后慢 的原则 浇注 2 仔细清理型腔中的掉 垮砂 合箱时保证型腔干净 铸件潜在失效模式八 夹 渣 slag inclusion 形成原因 1 铁水渣子未清理干净 2 球铁浇注包茶壶嘴不撇渣 3 孕育剂先于铁水进入型腔 浇注时在高温下氧化 4 浇注系统不撇渣 未放置铁水过滤网 解决对策 1 除净铁水内的渣质 出铁前反复用除渣剂多次除渣 2 检查铁水浇包口 加强撇渣 3 孕育剂随铁水流进入型腔 4 合理设计浇注系统 必要时在浇道上放置过滤网 铸件潜在失效模式九 气 孔 air hole 形成原因 1 铁水温度低 2 铸型发气量大 水分大或压缩空气气路上水分大
9、解决对策 1 保证铁水温度符合工艺要求 最后留在铁水包内的铁水 不要浇注产品 2 检测型砂的发气量 避免铸型受潮 采用过滤的压缩空 气 3 增加铸型的排气措施 铸件潜在失效模式十 错 箱 mismatchinmould 形成原因 1 铸型上下模未合拢 模型或模板的定位销磨损或变形 2 铸型在移动过程中发生撞击 3 上下模型合反 定位销没有起作用 解决对策 1 定期检查模型在模板上的固定情况 防止模型松动 定期检查模板定 位销 发现变形磨损等及时更换 2 移动铁型时坚决杜绝相互撞击 做到分次顺序移动 3 设计时考虑铁型的定位和导向问题减少出错 铸件潜在失效模式十一 冷 夹 cooling int
10、erlayer 形成原因 1 铁水温度低 流动性差 2 铁水流动水路长 降温严重 3 铸件内浇口太小 浇注速度慢 温度降低快 解决对策 1 保证铁水温度符合工艺要求 2 合理设计铸件浇注系统 优化浇注系统结构 铸件潜在失效模式十二 铸 件 偏 硬 孕育不良 casting hard Inoculation bad 形成原因 1 铸件开箱过早 冷却快 硬度高 2 铸件没有孕育好 孕育剂没有随铁水流加到铸型内 孕 育不良 3 铁水含硅量偏低 珠光体量偏高 解决对策 1 严格按工艺要求开箱出铸件 2 浇注时加强铁水的孕育处理 及时补充调整孕育剂 3 通过选择铁水的化学成分控制含硅量 控制铸件硬度 此课件下载可自行编辑修改 此课件供参考 部分内容来源于网络 如有侵权请与我联系删除
