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1、 质质 量量 管管 理理 品管七大手法品管七大手法 2 1 鱼骨图 追原因 寻找因果关系 2 排列图 抓重点 找出 重要的少数 3 分层法 作解析 按层分类 分别统计分析 4 检查表 集数据 调查记录数据用以分析 5 散布图 看相关 找出两者的关系 6 直方图 显分布 了解数据分布与制程能力 7 控制图 找异常 了解制程变异 3 v 品管七大手法的作用 工作及生活中免难免碰到问题 一旦发生问题如不 立即解决 小问题也可能变成大问题 然而 解决 问题是要用方法的 而品质管理 QC 手法就是能 协助我们迅速且正确解决问题的利器之一 一般问题解决的程序约可分为收集 整理 归纳分 析 判断决策等阶段
2、每一阶段都有不同的QC手法 可供搭配使用 如果能夠充分了解QC手法且运用得 宜 就能收集到正确有效的资讯 并作出精准的判 断 4 v 品管七大手法所的作用 1 收 集 須根据事实或数据說明 工具包括 查检表 Check List 散布图 Scatter Diagram 层别法 Stratification 2 整 理 理清问题所在以作为判断重大问题的依据 工具包括 柏拉图 Pareto Diagram 直方图 Histogram 3 归纳分析 主要针对原因与问题的关系 探讨其相互关系与潜在 的真因 工具包括 特性要因图 Characteristic Diagram 4 判断决策 针对问题所发生
3、的原因 采取有效对策 加以处置 工具包括 特性要因图 统计图中的管制图 Control Chart 5 一个问题的结果 特性受到一些原因 要因 的影响时 我们将 这些原因 要因 加以整理 成为相关而有条理的图形 这种图 形 称为特性因果图 特 性 中要因 大要因 小要因 大要因 大要因 大要因 由于其形狀像鱼的骨頭 所以也叫做鱼骨图 Fish Bone Diagram 又像树枝状 故也称树枝图 1952年日本品管权威学者石川馨博士所发明 又称 石川图 一 鱼骨图 1 定义 6 1 特性要因图不止在发掘原因而已 可借此整理问题 找出最重要的 问题点 并依循原因找出解决问题的方法 其用途可依目的分
4、类 一 鱼骨图 2 应用与分类 1 改善分析用 2 管理用 3 品质管制导入及教育用 2 按特性要因的关系可分为 1 原因追求型 以列出可能会影响制程 或流程 的相关因 子 以便进一步从其中找出主要原因 以此图形表示结果 与原因之间的关系 2 对策追求型 此类型是将鱼骨图反转成鱼头向左的图形 目的在于追寻问题点应该如何防止 目标结果应如何达成 的对策 故以特性要因图表示期望效果 特性 与对策 要因 间的关系 7 1 确定特性 在未绘制之前 首先须决定问题或品质的特性为何 一般 来说 特性可以用零件规格 帐款回收率 制品不良率 客户抱怨 设备停机率等与品质有关或是以和成本有关的人事费 行政费 材
5、料 费予以展现 2 绘制骨架 首先纸张或其他用具 如白板 右方划一 口 填口决定 的 特性 然后自左而右划出一条较粗的干线 并在线的右端图示 3 大略记载各项原因 确定特性之后 就开始找出可能的原因 然后将 各原因以简单的字句 分别记在大骨上的 口 加上箭头分枝 以斜 度 约60 划向干线 划时应留意较干线稍微细一些 各大要因记载可以 4M 1E 人员 Man 机械 Machine 材料 Material 方法 Methed 及环境 Environment 等五大类加以应用 特性 一 鱼骨图 3 做法与步骤 8 4 依据大要因 再分出中要因 细分出中要因之中骨线 同样为60 插线 应较 大骨线
6、细 中要因之选定约3 5个为宜 绘制时应将有因果关系之要因归于 同一骨线内 特性 5 要更详细列出小要因 选用中要因之方式 可将更详细的小要因讨论出来 特性 一 鱼骨图 9 6 圈出最重要的原因 造成一个结果的原因有很多可以透过收集数据或自 由讨论的方式 比较其对特性的影响程度 以 或 圈选出来 作 为进一步检讨或对策之用 特性 人机械 其他方法材料 7 记载所依据的相关条件 当特性要因图绘制完成后 别忘了填上下列要项 1 制作目的 2 制作日期 3 制作者 4 参与人员 一 鱼骨图 10 1 以4M1E法找出大原因 2 以5W2H之思维模式找出中小原因 What 何事 做什么 Where 何
7、地 在何处做 When 何时 何时做 Who 何人 由谁来做 Why 何因 为什么 How 何法 怎么做 How much 何费 要花费多少 3 创造性思考法 希望点列举法 缺点列举法 特性列 案法 4 脑力激荡法 Brain Storming 严谨批评 自 由奔放 可顺着他人的创意 及意见 发展自己的创意 意见越多越好 5 特性以注明 为什么 什么 较易激发联想 绘制时注意事项 一 鱼骨图 11 模具定位不稳定 模具设计不合理 模具设备老化 模具改善不及时 设备維修不力 模具保养不当 品管人員检查不落实 责任心不強 模修人員技能不够 教育训练不够 产线未做好自主检查 品质意识不够 教育训练不
8、够 规格不完善 钢材不良 新机种承接不力 治具不完善 自主检查未落实 品管管理方法不当 作业方法不当 专案改善不力 现场管理不严 模具 设备人員 其他方法 为 何 次 品 率 那 么 高 1 追求原因型 一 鱼骨图 4 案例分析与练习 12 提案8件 改善系统 文件 规格执行 度94 所有产品导 入SPC 两个产品导入 CCD 应用QA Network 干部学习FMEA 改善品质 记录稽核 100 持证上 岗 他山之石 检讨 观摩兄弟单位5次 教育训练140hr 人 年 IPQC与FQC交叉 担当 每日点检 推动模具 稽核 每日IPQC作 业点检 点检结果 反饋 随时问题反饋 模具问题 反饋
9、规格问 题反馈 來料问题 反饋 每周品质 状況汇整 QIT活动10 次以上 协助生产 品质教育 训练 品质检讨会 推动成立QCC 他山之石汇整 完善相关 品质系统 开发导入品 管新技术 提升品管 人员素质 加強生产 作业稽核 品质情報 及时反饋 推动品质 活动 达成年度工作目标 2 追求对策型 一 鱼骨图 4 案例分析 13 Connector短路 作业者治具锡炉 材料 方法 新人 经验不足 疏忽 温度 速度 太快 太慢 太高 太低 开口 形状 检验方向 无规定 pitch 太密 加工不良 距离太近 过炉方向 Connector短路特性要因图 一 鱼骨图 4 案例分析 14 根据所搜集之数据
10、按不良原因 不良状况 不良发 生位置等不同区分标准 以寻求占最大比率之原因 状 况或位置的一种图形 又因图的排列是依大小顺序为 之 故又可称为排列图 n1897年 意大利学者帕累托 Pareto 分析社会经济结构 发现绝大多数财富掌握在极少数人手里 称为 柏拉法 则 n1907年美国经济学者M O Lorenz使用累积分配曲线来描 绘 柏拉图法则 也就是经济学所构的劳伦兹 Lorenz 曲线 n美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上 创出了 Vital Few Trivial Many 关键的少数 次要的多数 的名詞 称为 柏拉图原理 二 排列图 1 定义 15 A B C D E F A B
11、C D E F 改 善 前 改 善 后 效益 3 确认改善效果 改善前 后之比较 1 作为降低不良的依据 想降低不良率 先绘柏拉图看看 真正影响不良 的大原因只2 3项而已 只要对2 3项主要原因把握住 整个不良原因 就减掉大半了 2 决定改善目标 找出问题点 柏拉图分析并不限于 不合规格 的不良 任何工厂的问题都可应用 柏 拉图分析 例如 1 修理件数 费用 时间 2 客诉件数 处理时间及费用 3 不良品数及所损失金额 二 排列图 2 应用 16 4 应用于发掘现场的重要问题点 依结果的分类 将结果的数据加以分类绘柏拉图 可掌握住少数 而重要的结果 诸如 不良项目等 依要因的分类 将主要的结
12、果找出后 再依特性要因图中之要 因 收集要因数据 作成柏拉图 即可找寻或掌握住重要的要因 5 用于整理报告或记录 若只有数据来写报告或记录 比较不容易了解问题点 若采用柏拉 图来整理或记录时 则可使看者一目了然 6 配合特性要因图使用 柏拉图上之项目当作品质特性加以要因分析 再用柏拉图整理重新 分类 可以找出改善的方案 二 排列图 2 应用 17 1 决定分类项目 以产品或制程订定检查项目或不良原 因 可使用层别法 2 收集数据 以某一期间收集特定问题的检查记录 不良项 目 8月4日 8月5日 8月6日 8月7日 8月8日总计 短路151058442 空焊6472726 撞件5421113 破
13、损111216 反向101114 其他123219 Total2921191615100 二 排列图 3 做法与步骤 18 不良项目不良占有率累计不良率 短路41 5 41 5 空焊27 0 68 5 撞件12 5 81 0 破损6 0 87 0 反向4 0 91 0 其他9 0 100 0 Total100 0 3 3 依数量之大小排序整理数据 如下表依数量之大小排序整理数据 如下表 二 排列图 19 4 记入图表并依数据大小排列画出柱状图 1 于图表用纸记入纵轴及横轴 纵轴左侧填不良数 不 良率 或损失金额 纵轴右侧刻度 表示累计影响度 比率 在最上方刻100 左方则依收集数据大 小做适当
14、刻度 横轴填分类项目名称 由左至右按 照所占比率大小记入 其他项则记在最左边 2 横轴与纵轴应做适度比例 横轴不宜长于纵 轴 5 5 绘累计曲比率 绘累计曲比率 1 1 纵轴右边绘折线终点为纵轴右边绘折线终点为100 100 2 2 将将0 0 100 100 间分成间分成1010等分 把等分 把 的分度记上的分度记上 3 3 标出前三项 或四项 之累计影响度是否 标出前三项 或四项 之累计影响度是否 80 80 或接近或接近 80 80 二 排列图 20 2 绘制柏拉图应注意事项 1 柏拉图之横轴是按项目别 依大小顺序由高而低排列 其他 项排在最后一项 2 纵轴最高点为总不良数 且所表示之间
15、距应一致 二 排列图 6 6 绘累计曲线 绘累计曲线 1 1 点上累计不良数 或累计不良率 点上累计不良数 或累计不良率 2 2 用折线连结 用折线连结 21 3 次数少的项目太多时 可考虑将后几项归纳成 其他 项 其他项不应大于前几项 若大于时应再分析 有时 改 变层别或分类的方法 亦可使分类的项目减少 通常 主要 项目别包括其他项在内 以不要超过4 6项为原则 4 改善前后之比较时 a 改善后 横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列 b 前后比较基准应一致 且刻度应相同 c 各项目别以颜色来区分 则更易于比较 5 柏拉图中 连接各项目与纵轴对应点之线 各为 柏拉 曲线 外 但因各项次之数据
16、分配并非连续分配 所以 其连接线为折线而非曲线 6 一般而言 前三项不良项目往往累计影响度之70 80 强 如能针对前三项做改善 便可得到70 以上的成效 7 柏拉图适用于计数值 而计量值则使用直方图 二 排列图 22 月費用支出分析 排列图 二 排列图 4 案例分析 23 对观察到的现象或所收集的数据 按照它们共同的特征 加 以分类 统计的一种分析方法 即为了区别各种不同的 原 因 部门 人员 工作方法 设备 地点等 对结果的 影 响 而以个别原因为主 分别统计分析的一种方法 是 一 种容易观察 有效掌握事实的最有效 最简单的方法 三 层别法 1 定义 24 1 层别法为一概念性的方法 可配合其他品质改 善方法一并使用 透过分层收集数据 找出品 质改善的最佳方法 2 透过各种分层收集数据以寻求不良原因之所在 或最佳条件 作为改善品质之有利手段 3 如数据未能适当层别 则当有异常时 往往在 调查上浪费庞大之人力 物力 时间 有时甚 最终还是无法寻获真正原因 三 层别法 2 应用与分类 25 1 时间的层别 2 作业員的层别 3 机械 设备层别 4 作业条件的层别 5 原材料的层别 6
