《（5S现场管理）企业5s活动实战技巧》由会员分享，可在线阅读，更多相关《（5S现场管理）企业5s活动实战技巧（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、企业5S活动实战技巧 -工作场所环境品质技巧一：5S活动对企业的影响1） 工厂的第一印象当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们第一印象是整齐，干净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不会差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。所以，不论是为了使客户产生信心，还是为了使员工产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气
2、，增进工作效率的最基本方法，也是最首要的工作。2） 整理整顿不良对企业生存的影向以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件不断发生，客户退货抱怨增多，终至严重影向企业的生存。工作环境恶劣物品未有效整理定位物品要用时找不到作业不便通道受阻储存过多，积压资金作业场所不良现象造成下列问题和困扰士气不振物品直接散落地面废品油污影向安全产理减少工具模具任意摆放配置不当，造成浪费企业衰亡导致效率低落良品，不良品混乱工具模具采购过量品质不佳电线，管路跨越通道无明显标示，生产误用退货增多意外事故不断成本增加私人物品随意乱放员工不守规则管理人员
3、不求进取规章零散，无所适从权责不分，工作推诿工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。加工件或产品直接散落在地面上。工具模具随意留置在地面或机台上。线路，管路任意跨越通道。良品与不良品混乱一起，没有分开放置。员工在工作中吸烟，且不按作业标操作。私人物品（持别是茶杯等）任意摆放。而以上不良现象，又常会造成下列管理问题与困扰。因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与浪费。因物品储存过多，造成资金积压。因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，影响安全。因人员，设备配置不当，造成不便与浪费。因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补料。因缺乏必要的标
4、致，导致生产错误。因恶臭之空与排水，造成环境污染。因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。各种制度，规章杂乱无序，导致员工无所适从。管理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。1） 整理整顿是做好现场管理的第一步企业为了避免走向衰退，企业必需认识整理整顿之重要性，并了解其推动的步骤，手法，应全员实施企业整理整顿活动以建立一个整齐，明朗，亮丽，生动，愉快的工作场所，促进企业繁荣，从而创造更大利润。 以整理整顿做管理扎基工作：透过5S活动：使地物明朗化，人身美化，在人，事，时，地，物，财等项目管理中完成50%。即管理第一步OK。 以标准化活动做管理延伸工作：通过活动，将企业内较重要的管理活动加以规范
5、，从而建立规章，规则，表单，并要求遵行，以达到共行共识之目的。 以数据管理做管理落实工作：透过规章及表单,将企业内各项管理项目充分数据化，以便能衡量管理绩效，比较管理优劣。 以颜色管理做管理强化工作：透过分级将管理所得的数据充分套上特定色彩，并以目视看之标示，直接告诉同事，以加深印象，好的保持，不好的加以改善。 以全盘制度化做企业提升与永续经营工作：透过制度之运转，整合全公司之各种管理活动，使内部动作走向制度化，标准化轨道。公司经营生产体质猛提升，则公司可屹立不摇，订单源不断，从而使企业能永续经营。中国最大的资料库下载二：5S的基本概念1）5S的定义 1）“5S”运动是由日本企业所发展出来的一
6、种改善与提升企业所必需推行的基础工作；同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”，故取名为“5S”。其意思如下：A 整理（SEIRI） 在工作现场，区分需要与不需要的东西。 保留需要的东西。清除不需要的东西。B 整顿（SEITON） 将需要的东西定位排放，并保持需要时能立即取出的 状态。 定位后明确标示。用完后要物归原位。C 清扫（SEISO） 将不需要的东西加以清除，保持工作场所干净状态。勤于清扫工作场所。 勤于维护工作场所。D 清洁（SEITSUKE） 将整理，整顿，清扫后的工作场所随时保持在美观，干净的状态。工作现场时刻保持美观状态。 维持前3S的效果。E 修养（SHIKES
7、UKE） 又称“修身”，“美身“或教养”，为“五S”运动的最终目的，即每一个员工经过前“4S”的洗礼后养成良好的习惯， 严守公司规章制度及各项作业基准，达到“以厂为家”的境界。 改善人性提升道德人质向上运动5S运动是企业提升品质的有力工具，也是实施丰田式管理或完全生产运动的最基本的工作。三：企业必需推动5S运动的理由企业必需推动5S的理由如下： 推动5S是为了。1）舒适的工作环境1） 为了提供一个舒适的工作环境2） 为了提供一个安全的职业场所2）安全的职业场所3） 为了提高全体员工的工作情绪4） 为了提高现场的工作效率3）员工的工作情绪5） 为了稳定产品的品质水准6） 为了增加设备的使用寿命4
8、）现场的生产效率7） 为了朔造良好的公司形象5S8） 为了创造一个能让亲友参观的厂房5）产品的品质水准企业5S不良的结果如下：1） 影响员工工作情绪6）设备的使用寿命2） 造成职业伤害与工业事故3） 减少设备精度及使用寿命7）良好的公司形象4） 因标示不清而造成误用5） 阻碍生产效率8）能让亲友参观的厂房6） 影响工作或产品品质四：企业推动5S的效益1） 5S效益一（直接）可节省寻找时间可增加场地的效用在异常时可一目了然可减少事故及工伤增加多余空间作新的用途降低机器故障提高机器转动率厂房比较亮丽对公司较有认同感感觉公司比较有制度外宾来参观，觉得很有面子厂房设备减少品质不良降低物料报废降低仓库呆
9、料废料使走道畅通感觉工作场所气分比较好 厂房较亮丽地板不再乱放东西 走道畅通新设有位置降低故障率有多余空间地板干净提高转动率扩大效用5S的效益其它异常发现工作气氛好减少品质不良心情愉快 节省时间 感到很有制度降低报废 较认同公司减少工伤事故料品外宾参观很有面子降低呆料人员5S效益二5S项目活动对象实施效益目的整理空间减少库存量有效利用空间东西不会丢失消除资源的浪费消除多余架子，铁柜提高工作效率整顿时间减少漏油，漏气的现象减少浪费不必要的作业工作安全缩短换线，换模的时间创造一目了然的现场消除“寻找”现象清扫脏污提升设备的性能贯彻保养计划消除设备故障减少生产误用提高生产品质水准提升作业品质清洁异常
10、美化工作场所环保根除发生工伤事故原因遵守公司安全生产规则延长使用寿命增加客户的信心创造明朗现场修养人质减少不注意因素遵守规定事项培养良好的人际关系落实纪律5S的效益三1）5S是推销员（5S是公司最佳的推销员）会有越来越多的人到工厂观摩可赢得客户赞美洁清的工厂，将引起顾客订货的意愿2）5S是节俭家（5S是降低成本的节俭家）节省工作场所工具，用品，原材料之控制与管理缩短准备的时间3）5S是守护神（5S是贡献安全的守护神）危险点之防范与警告工作场所一目了然没有过份的堆积，走道畅通减少工伤事故4）5S是标准化的推动者（5S是标准共识的推动者）员工正确地执行所决定的事情任何事情均有轨迹可循品质，生产稳定
11、5）5S是满意的创造者（5S是职场满意的创造者）现场没有异常与争执组织气氛良好工作现场是一个和谐的大家庭五：5S执行技巧1） 整理：整理的基本概念定义：在工作场所区分需要的与不需要的东西，保管需要用的东西，清除不需要的东西。对象：主要是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”原则：界定基准，全体动员，魄力决心。目的：腾出宝贵空间，防止误用，误送。防止变质与资金积压。制造清爽的工作场所。推行方法：深切体认，建立共识。确认不需要的东西。多余的库存，会造成许多浪费。向全体员工解说，取得共识。下达整理的决心。透过宣传，制造气氛，不需要的东西，规定不得带回厂内。工作场所全盘点检。点检那些是不需要的东西，
12、多余的库存，包括办公场地如：办公桌的抽屉，架子上的书刊，文件，档案，图表，过期的办公用品，办公桌上的物品，测试品，样品。地面；设备，大型工具模具，台车，积车，不良的半成品，材料。放在各现场死角的良品，不良品，半成品。油污，杂品。仓库；原材料，呆料，废料。铁架，铁柜，铁箱等等。制订“需要”与“不需要”的基准。工作现场全面清理后，就盘的东西物品一一过虑。辨别那些是“要”，那些是“不要”的。根据上面的过虑，制订整理“需要”与“不需要”的标准表。让员工根据整理标准表，实施红单作战。不需要的物品“红单作战”大扫除。 红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。全体员工每天努
13、力地注意实行，红单作战的对策：库存品，工作场所，机器设备，空间，地面。设定红单张贴的基准有：超出期限者，物品变质者，物品可疑者。红单作战的心理：以冷静的眼光，观摩物品。对于现场任何物品都要存可疑。贴红单时要“快狠准”。不需要的物品的处理。实施再分类，可回收的，可变卖的，可燃烧的燃烧，不可燃烧的弃等方式。需要的物品调查使用频率，决定必要量。没用的：一年一次都不用的，丢弃。少用的：平均两个月或半年用一次的，集中后分类管理。普通的：平均一两个月用一次的，安置于工作场所。常用的：每天及每周都用的，安置于工作场所内随手可取得。整理是一种“分类”的动作；分类时的考虑：丢，舍不得。不丢，保管麻烦。到低选那一边？好好考虑吧！2）整顿的基本概念定义：将需要的东西加以定位排放，并且保持在需要时能即时取出来的状态。定位完后要明确标示。用完之后要物归原位。对象：主要是减少工作现场任意浪费的“时间”。原则：分门别类，各就各位，目视管理。目的：缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送，误用。塑造目视管理的工作场所。推行方法：落实整理工作。参考“整理”的重点来进行。
