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1、TPM知识学习 设备综合效率- OEE Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每 一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产 能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比 率，它是一个独立的测量工具。 OEE=可用率*表现指数*质量指数 OEE 目标 OEE = 设备有效性 X 生产效率 X 质量 世界级工厂 OEE目标 设备有效性.90% 生产效率 95% 质量合格率.99.9% OEE = .90 X .95 X .999 = 85% OEE 衡量制造过程中的六种损失 停机 切换及调整 等待和微小停
2、机 速度减缓 制程不良 开机，切换，调整不良 TPM定义 TPM -全员参与生产保全(全面生产管理) Total TPM自主保全的8个阶段 TPM的发展历史 美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率 日本式的TPM： 1961年，日本的Nippon Denso（日本电装）公司导入美式PM，让制造的部门所有的员工 参与到设备管理、保全活动中来，创造出TPM，即全员参与的PM 现代TPM： 20世纪90年代，韩国企业将TPM发扬光大。韩国三星创造出广义的TPM：公司在包括生 产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参 与和
3、重复的小集团活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标，从生 产系统的整体出发；构筑能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制， 最终达成零损耗的目的。 全世界掀起TPM的热潮： 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备 保全、5S、JIT（精益生产）等管理模式均统合于TPM之中 TPM八大支柱和两大基石 5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动 间 接 部 门 效 率 化 工 程 品 质 保 全 人 才 培 养 个 别 改 善 课 题 改 善 计 划 保 全 自 主 保 全 安 全 与 卫 生 零灾害、零
4、不良、零故障、零损失 企业经营效率化 优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石 TPM中的5S活动 培养良好习惯和积极主动精神 整理 (Seiri) 清扫 (Seiso) 维持以上3S成果 对对区域进进行分区（划分） 清扫扫工作现场现场 、保持干净净 确定必需物品的摆摆放位置 规规定摆摆放方法和对对物品标识标识 区分必要物品和非必要物品 保留必要品和去除非必要品 素养（ Shitsuke) 整顿 (Seiton) 5S ： 5 个以日文罗马字母 “S”开头的单词的 简称。 清洁 (Seiketsu ) TPM活动中的5S思想 整理：取舍分开，取留舍弃； 整顿：条理摆放，取用快
5、捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物； 清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。 营造一个“绿色”的企业！ 清扫时应扫时应 注意以下几点： 1）自己扫扫，不依赖赖清洁洁工。 2）把设备设备 的点检检、保养、润润滑结结合起来。 3）边边清扫扫，边边改善设备设备 状况。 TPM的益处 减少维护费用 故障维修费用是有计划进行维护费用的10 倍以上 提高安全性 发现暴露在外的电线、松开的安全带、缺 少防护、松开的部件 减少浪费 防止润滑油、压缩空气的浪费 提高品质 设备抗性增强 缩短停工时间，寿命更长 u TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间的 团队技能 u TPM可提高设备的可用性
6、（正常运行时间） 支持准时（JIT）生产 u TPM是过程认证的先驱者 改善机器能力 协同工作 提高产能 提高输出准确性 TPM的益处 设备故障的原因 所有故障中有75%是因污染和缺少润滑所致。 未加油 传感器上有 水或油 冷却风扇上 有污垢和灰 尘 转动或滑 动部件内 有砂砾和 污垢 故障停顿 准备及调整 小停顿及空转 速度降低 不良及返工 启动与产量减少 TPM目标消除六大损失 初步清洁检查 消除污染源和难以到达的区域 建立临时标准 开展全面检查的培训 进行全面检查 改善工厂管理 继续上面六步并参与高级改善活动人员，设备，组织整体水平提 升 以5S为手段发现问题并进行整改和推进 解决问题卡
7、上记录的问题，并 尽量使以后的清洁检查容易实施 建立定期清洁检查及维护的机制，保持前两阶段的成果 为全面实施自主维护开展培训（知识，技能，标准 ） 开展自主维护团队主导的自主维护，建立系统 深化自主维护活动 TPM活动七步走计划 l 进行定期的检查，清洁和润滑 l 遵守操作规范确保设备状态 l 发现异常如磨损震动等问题，并修复如 无相关能力则寻求帮助 l 继续提升自己操作维护技能 TPM活动操作员职责 检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力 TPM活动操作员在检查中的责任 以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用 的预防性措施： 持续改善优化的措施 PDCA的执行 Plan 改善计划 Do 执行 Check 检查结果 Act 修改计划，开始新的改善 PDCA是一个短期、经常性的改善循环。这个过程中，一个有实际 经验的想法会激发另一个想法，甚至更好的想法直到问题彻底解决 TPM活动改善应依据的办法 问题与检讨
