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1、金属技术监督规程高温蒸汽管道的监督1.1 设计阶段的监督1.2 高温蒸汽管道的设计应符合DL/T 5054的规定，设计单位应提供管道立体布置图。图中标明：a) 管道的材料牌号、规格、理论计算壁厚、壁厚偏差；b) 材料许用应力、弹性模量、线膨胀系数；c) 管道的冷紧口位置及冷紧值；d) 管道对设备的推力、力矩；e) 管道最大应力值及其位置；1.3 设计单位对每种管件均应提供强度设计计算书，管道应力计算应符合DL/T 5366的规定。1.4 管道不同厚度对口、对接焊口间距的设计要求应符合DL/T 5054、DL/T 869的规定，应特别注意蒸汽管道与阀门的不同厚度对接焊口的设计要求。1.5 对新建
2、机组蒸汽管道，不强制要求设计、安装蠕变变形测点；对已安装蠕变变形测点的蒸汽管道，可继续按照DL/T 441进行蠕变变形测量。1.6 对主蒸汽、高温再热蒸汽管道和导汽管上的温度、压力、排空、疏水（二次门前）等接管应选取同种材料。1.7 超超临界机组高压旁路用高旁阀替代安全阀，低温再热蒸汽进口管道和高旁减温减压后管道用钢应采用15CrMoG/P12、SA-691 1-1/4CrCL22或更高等级的材料。1.8 服役温度高于等于450的主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道，应在直管段上设置监督段（主要用于硬度和金相跟踪检验）；监督段应选择该管系中实际壁厚最薄的同规格钢管，其长度约1000mm；监督段应包括锅
3、炉蒸汽出口第一道焊缝后的管段。1.9 在主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道以下部位可装设安全状态在线监测装置： a） 管道应力危险区段； b） 管壁较薄，应力较大，或运行时间较长，以及经评估后剩余寿命较短的管道；1.10 制造阶段的监督1.11 制造阶段应依据DL/T 586对高温蒸汽管道的制造质量进行监督检验。1.12 管道材料的监督按本规程4.2条执行。重要的钢管技术标准有ASME SA-335/SA-335M 、DIN EN 10216-2和GB/T 5310。1.13 管件和阀门应满足以下标准：弯管的制造质量应符合DL/T 515的规定；弯头、三通和异径管的制造质量应符合DL/T 695的规
4、定；锻制的大直径三通应满足DL/T 473的技术条件；阀门的制造质量应符合DL/T 531、DL/T 922和JB/T 5263、NB/T 47044的规定。进口管件质量验收可参照ASME SA-182/SA-182M执行；进口阀门的检验按照相应国家的技术标准执行。1.14 配管前，对直管段应进行如下检验：a) 钢管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符，应注意从钢管的标记、表面加工痕迹来初步辨识管道的真伪，以防止出现假冒管道，其次见证有关进口报关单、商检报告，必要时可到到货港口进行拆箱见证；b) 100%进行外观质量检验。钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷
5、，钢管表面的裂纹、机械划痕、擦伤和凹陷以及深度大于1.5mm的缺陷应完全磨除，磨除处应圆滑过渡；磨除处的实际壁厚不应小于壁厚偏差所允许的最小值，且不应小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度。对一些可疑缺陷，必要时进行表面检测；c) 热轧（挤）钢管内外表面不允许有尺寸大于壁厚5%，且最大深度大于0.4mm的直道缺陷；d) 校核钢管的壁厚和管径应符合设计和相关标准的规定；e) 对合金钢管逐根进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；f) 合金钢管应逐根进行硬度检验；硬度检验的打磨深度通常为 0.5mm1.0mm，并以 120 号或更细的砂轮、砂纸精磨；每根钢管上选取两端和中间 3 个截面
6、，每一截面上硬度检测尽可能在圆周四等分的位置。若由于场地限制，可不在四等分位置，但至少在圆周测三个部位；每个部位至少测量5点，取其平均值作为该点的硬度值；硬度值应符合附录H的规定；g) 对合金钢管应按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查1根，检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行，9%12%Cr系列合金钢管-铁素体含量的检验用金相显微镜在100倍下检验，取10个视场的平均值，金相组织中的-铁素体含量不超过5%。合金钢管的标准供货状态金相组织参见附录I；h) 钢管按同规格根数的20%进行超声波检测，其中P91、P92钢管100%，重点为钢管端部的0500mm区
7、段，若发现超标缺陷，则应扩大检查，同时在钢管端部进行表面检测，超声波检测按GB/T 5777执行，层状缺陷的超声波检测按BS EN 10246-14执行。对钢管端部的夹层缺陷，应在钢管端部0500mm区段内从内壁进行测厚，周向至少测5点，轴向至少测3点，一旦发现缺陷，则在缺陷区域增加测点，直至确定缺陷范围。对于钢管0500mm区段的夹层类缺陷，按BS EN 10246-14中的U2级别验收；对于距焊缝坡口50mm附近的夹层缺陷，按U0级别验收；配管加工的焊接坡口，检查发现夹层缺陷，应予以机械切除；i) 对直管按同规格至少抽取1根进行以下项目试验，确认下列项目符合国家标准、行业标准或合同规定的技
8、术条件，或国外相应的标准；若同规格钢管为不同制造商生产，则对每一制造商供货的钢管应至少抽取1根进行试验。1) 化学成分。2) 拉伸、冲击、硬度。3) 金相组织、晶粒度和非金属夹杂物。4) 弯曲试验（按ASME SA-335/SA-335M执行）。j) 管道有下列情况之一时，为不合格：1) 最小壁厚不满足订货技术条件。2) 硬度值超过附录H的规定范围。3) 金相组织异常。4) 割管试验力学性能不合格。5) 无损检测发现超标缺陷。1.15 钢管的硬度检验，可采用便携式里氏硬度计按照GB/T 17394.1测量；一旦出现硬度偏离本规程的规定值，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程
9、度，同时宜采用便携式布氏硬度计测量校核。同一位置5个布氏硬度测量点的平均值应处于本规程附录H的规定范围，但允许其中一个点不超出规定范围的5HB。对于本规程中金属部件焊缝的硬度检验，按照金属母材的检验方法执行。电站常用金属材料的硬度值见本规程附录H。1.16 钢管硬度高于本规程或拉伸强度高于相关标准的上限，应进行再次回火；硬度低于本规程或拉伸强度低于相关标准规定的下限，可重新正火（淬火）+回火。重新回火或正火（淬火）+回火均不应超过2次。1.17 配管前，对锻制、热压和焊制三通（包括主管、支管）以及异径管应进行如下检查：a) 三通和异径管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b
10、) 100%进行外观质量检验。锻制、热压三通以及异径管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对一些可疑缺陷，必要时进行表面检测。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚若低于公称壁厚，则按本规程4.5.2.4 b）进行壁厚校核；c) 对三通及异径管进行壁厚测量，热压三通应包括肩部的壁厚测量。三通及异径管的壁厚应满足DL/T 695；d) 合金钢三通、异径管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 合金钢三通、异径管按100%进行硬度检验。三通至少在肩部和腹部位置各测3点，异径管至少在大、小头位置测 5 点；硬度值应符合附录H的规定。硬度检验按本规程4.5.2.5执行，若发现硬
11、度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度。对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 9%12%Cr系列合金热推、热压和锻造管件的硬度应均匀，硬度范围参见附录H；g) 对合金钢三通、异径管按10%进行金相组织检验，不少于1件。检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行，9%12%Cr系列合金钢管-铁素体含量的检验用金相显微镜在100倍下检验，取10个视场的平均值，金相组织中的-铁素体含量不超
12、过5%。合金钢管的标准供货状态金相组织参见附录I；h) 三通、异径管按10%进行表面检测和超声波检测，表面检测按照NB/T 47013执行。三通检测部位为肩部和腹部外表面，异径管检测部位为外表面，三通超声波检测按DL/T 718执行。如发现超标缺陷，100%进行表面检测和超声波检测；i) 三通、异径管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2) 焊接三通焊缝存在超标缺陷。3) 几何形状和尺寸不符合DL/T 695中有关规定。4) 三通主管/支管壁厚、异径管最小壁厚或三通主管/支管的补强面积小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度或补强面积
13、。5) 硬度值超过附录H的规定范围。1.18 配管前，应由安装单位对弯头/弯管应进行如下检验：a) 查明弯头/弯管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检查。弯头/弯管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对一些可疑缺陷，必要时进行表面检测。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚参照本规程4.5.2.4.b）执行；c) 按质量证明书校核弯头/弯管规格并检查以下几何尺寸：1) 逐件检验弯头/弯管的中性面和外/内弧侧壁厚；宏观检查弯头/弯管内弧侧的波纹，对较严重的波纹进行测量；对弯头/弯管的椭圆度按20%进行抽检，若发现不满足DL/T 515、DL/
14、T 695或本规程的规定，应加倍抽查；对弯头的内部几何形状进行宏观检查，若发现有明显扁平现象，应从内部测椭圆度。2) 弯管的椭圆度应满足：热弯弯管椭圆度小于7；冷弯弯管椭圆度小于8；公称压力大于8MPa的弯管，椭圆度小于5%。3) 弯头的椭圆度应满足：公称压力大于或等于10MPa时，椭圆度小于3%；公称压力小于10MPa时，椭圆度小于5%。注： 弯管或弯头的椭圆度为弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称外径之比。d) 合金钢弯头/弯管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 对合金钢弯头/弯管100%进行硬度检验，在0、45、90选三个截面，每一截面至少在外弧侧和中性
15、面测3个部位，每个部位至少测量5点，硬度值应符合附录H的规定。弯头的硬度测量宜采用便携式布氏硬度计。若发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度。弯头/弯管的硬度检验按本规程4.5.2.5执行，对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 对弯头/弯管应抽同规格根数10%进行金相组织检验，不少于1件，检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行，9%12%Cr系列合金钢管-铁素体含量的检验用
16、金相显微镜在100倍下检验，取10个视场的平均值，金相组织中的-铁素体含量不超过5%。合金钢管的标准供货状态金相组织参见附录I；g) 弯头/弯管的外弧面逐根进行无损检测抽查，弯头/弯管检测按DL/T 718执行、表面检测按NB/T 47013执行。对于弯头/弯管的夹层类缺陷，参照本规程4.5.2.4. h）执行；h) 弯头/弯管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2) 弯管几何形状和尺寸不满足本规程及DL/T 515中有关规定，弯头几何形状和尺寸不满足本规程及DL/T 695中有关规定。3) 弯头/弯管外弧、内弧侧和中性面的最小壁厚小于按GB/T 16507计算的最小
