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1、消除P V C 给排水管件表面缺陷的措施 丁明洁1 ，赵书伟2 ( 1 ) 、漯河职业技术学院，河南漯河4 6 2 0 0 0 ；2 、河南大同塑胶有限公司，河南漯河4 6 2 0 0 0 ) 摘要：P V C 给排水管件注塑制品的表面缺陷严重影响制品的表观质量和内在质量。本文对实 际生产中遇到的表面缺陷问题进行分析，提出进行工艺调整、选择给水三通浇口位置、设计项杆位 置等改进措施。 P V C 制品在给排水领域的应用越来越广泛，特别是在建筑排水领域，已基本取代了 铸铁管，注塑制品作为结构零件也得到了广泛的应用。在注塑过程中，由于注射成型过 程中成型条件的选择不当或模具本身存在问题等，会使注塑
2、制品出现许多不良的表面缺 陷。本文综述了在实际生产中遇到的一些问题及改进措施。 1 工艺调整 以6 3 6 3 r a m 三通给水管件为例，机器为震德C N l 2 5 。 1 1 有不良流痕时的工艺条件发( 7 - 艺1 ) 注射一段、二段、三段、四段设定温度分别为1 6 5 。C 、1 7 0 。C 、1 7 2 。C 、1 7 0 。C ，喷嘴 温度6 5 。注射工艺条件见表1 。 表1注射工艺条件 项目速度压力注射位置设定时间 mmS 注射一段2 0 5 54 3 注射二段 2 05 83 0 注射三段2 5 6 02 0 注射四段3 0 6 5O8 保压 7 01 0 1 2 调整
3、后无不良流痕时的工艺2 条件( 见表2 ) 表2无不良流痕时的工艺条件 项目速度压力注射位置设定时间 1 1 1 1 1 1s 注射一段 1 24 36 0 注射二段 1 54 55 0 注射三段2 0 5 23 5 注射四段2 56 00 8 保压8 01 0 5 7 1 3 原因及分析 注塑开始时，熔胶位置在7 5 m m 左右，工艺1 在保压阶段开始之前注射位置前进到 3 5 m m 左右，注射二段的时间也只有1 秒钟左右，注射三段、注射四段基本上不起作用， 剩余胶量靠保压阶段射入。 工艺1 的射入速度较高，压力也较大，不易使模具型腔中的空气排净，也易夹带空 气，故易在产品表面产生不良流
4、痕。 工艺2 的射入速度适中，压力稍低，排除了工艺1 中产生不良流痕的条件，不良流 痕基本消失，但射入速度也不能太低，否则熔胶易冷却，制品不易射满，从而也使表面 产生不良流痕。 给水三通浇口位置的选择 由于P V C 是多组分材料，流动性差，粘性大，虽然采用先进的多级注塑工艺，但 如果浇口位置设置不当，产品在浇口周围仍会产生不良流痕，另外因型腔气体不能从分 型面排出，所以还会使制品熔接强度较低。 P V C 模具在浇道口末端一定要设计有冷料井，否则会使熔渣料混入制品，产生不良 流痕，并降低制品强度。 未改造前的中6 3 x 6 3 m m 三通给水模具浇口位置( 见图1 ) 图l 改造前的6
5、3 6 3 r a m 三通给水模具浇口位置 图1 所示的模具浇口位置设置不当，在生产中易造成产品不易射满，产品外观不良 流痕严重。分析原因为：其料流依次充满外侧壁、内侧壁及6 3 支管，这样就造成了型 腔内的气体不能顺利从分型面上排出，不能完全充满型腔等现象；同时还因为气体被压 缩后产生高温灼烧，使制品产生焦痕，由于型腔内气体被压缩产生的反压力会降低充模 速度，严重的影响了产品质量和注射周期。 改造后的中6 3 6 3 m m 三通给水模具浇口位置( 见图2 ) 5 8 图2 改造后的( I ) 6 3 6 3 m m 三通给水模具浇口位置 图2 为改造后的( I ) 6 3 6 3 m m
6、 三通给水模具浇1 ：3 位置图。按图2 的浇1 3 位置改造模 具后，注射制品易射满，基本无不良流痕，外观光亮。分析原因为：料流依次充满内侧 壁、( I ) 6 3 支管及外侧壁，产品的熔接线位置在中6 3 支管外侧壁分型面上，这样就使型 腔内的气体容易从分型面排出，不会对制品的成型产生影响，从而提高了产品的质量， 缩短了成型周期。 第二冷料井的设计 P V C 注塑管件制品的成型过程为胶料通过浇口产生两股或多股熔体分流，最后再合 拢而成型，这样就在制品上形成了熔合缝。在成型过程中料流前峰由于受到异物阻隔( 如 气体或夹杂物等) ，熔体前端冷却较快，熔合缝的强度比其它部位明显偏低。 改进方法为：适当调整工艺，减少熔合缝的形成条件，提高熔合缝的强度。在 熔合缝处增设第二冷料井，使熔合缝发生在第二冷料井上，产品的顶杆可以设置在第二 冷料井处，这样不仅解决了排气问题，而且可将冷料引出，大大地提高了制品的熔接强 度，使产品表面不再出现熔合缝及顶杆痕。 5 9
