产品检验知识教材

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1、产品检验培训产品检验培训 目 录 抽样方式3 产品特性6 检验顺序5 检验的基本概念1 2 检验方式4 抽样计划表2 第一章 检验的基本概念 一、检验的定义： 检验就是对产品采取观察、检查、测量和试验等一系列手法，并将检查结果和事 先规定的要求、标准作比较，判断产品合格或不合格的符合性评价，以做相对应的 处理措施。综上所述：质量检验定义的三要素： A：检验的对象：产品质量特性，要求 B：检验的方法：观察，测量，试验等 C：质量的判定：检验结果和要求比较 二、检验的分类： 1、按流程分：进料检验(IQC)、制程检验(IPQC)、出货检验(OQC)。 2、按方式分：定位检验(IQC、OQC)、巡回

2、检验(IPQC)。 3、按性质分：非破坏性检验(外观检查、尺寸测量)、破坏性的检验(可靠性实 验、RoHS检验-拆解）。 4、按检验的责任分：专检/自检/互检 5、按检验的场所分：库存检验/客处检验/线上巡检 6、按检验的内容分：可靠性检验/RoHS检验/外观/尺寸/功能 7、按检验的数量分：全检：全数检验，按检验标准一个个进行检验，将不 良品挑出；抽检：抽样检验，在产品中随机抽取一定数量的样本加以检验；免 检：免除检验，不做任何的检验，而直接以合格接受产品。 三、各检验方式适用的场合： 各检验方式各有其用途，必需看情形而定： 1、全数检验：如产品必需个个检查才能保证质量时则需全数检验。 适用

3、的场合：a、批量很少，抽样检验失去意义时；b、容易检验，而且效果显 著者；c、不允许有不良品存在，若有不良品容易引起人命或重大伤害者；d、对生 产技术没有信心，又无法对顾客作质量保证时；e、制品容易引起后加工的困难，甚 至是造成不良品的主要因素。 2、抽样检验：如果产品全数检验不经济或不需要对产品之特性或使用目的一一加以保 证时，则使用抽样检验。 适用的场合：a、产量大，连续性生产无法做全数检验时；b、希望减少检验时 间和经费者；c、产量多，允许有某种程度之不良品存在者；d、欲刺激生产者提高 质量时；e、破坏性试验时。 3、免检：如果产品质量非常稳定并通过评估无品质风险则可免检。 适用的场合：

4、a、生产过程相对稳定，对后续生产无影响；b、国家批准的免检 产品，产品质量认证无试验购入；c、长期检验证明质量优良，认可供应商的检验结 果而免检；d、使用信誉高的产品交收，评估无质量问题和品质风险存在；e、免检 并非放弃检验，应加强供应商生产制造过程质量的监督；f、一有异常，则取消免检 ，并拿出有效改善措施。 p 个案：紧急放行 适用的场合：a、当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明确 标识；b、一般情况下，须留一少部分作即时检验。若发现不良，立即召回；c、成 品不能紧急放行。召回后，质量特性不能复原时，不能紧急放行。 第一章 检验的基本概念 第一章 检验的基本概念 四、缺点的定

5、义域不良分的分级分类 1、缺点的定义及分级法 缺点之分级是根据制品单位上所可能发生的缺点，按其轻重程度而加以点数。所谓 缺点是指制品单位上任何不合乎规定的要求而言，缺点一般分为下列等级： a.严重缺点（Critical defect）安全方面问题不良：是指可能危害使用者生命、 人生安全或财产安全，有发生危险或不安全之结果的缺点，称为致命缺陷或。 b.主要缺点（Major defect）功能方面问题不良：是指除了严重缺点外，或许不能 达成制品单位所期望的被使用性能，或造成减低其用途的缺点。 c.次要缺点（Minor defect）外观方面问题不良：是指制品单位的使用性能，对于 期望目的也许不致降

6、低，或者虽与规格有所相差，但在使用是并无多大影响的缺点。 不影响性能，仅在外观等方面的缺点。 缺点定义又俗称缺陷定义： a.致命缺陷：直接影响到产品使用功能，并且会威胁到使用人安全的缺陷或者有害 物质超出标准。 b.严重缺陷：直接影响到产品功能/性能的缺陷。 c.轻微缺陷：不影响产品的使用功能，只是外观上有缺陷会造成客户抱怨的状况。 代码码含义义单单位代码码含义义单单位 N数目个/条/处直径mm L长度mmH深度mm W 宽度mmD距离mm S面积m 第一章 检验的基本概念 2、不良品分级 a.严重不良品：含有一个以上的严重缺点，或同时含有多个主要缺点与次要缺点的 不良品。 b.主要不良品：含

7、有一个以上之主要缺点，同时亦含有次要缺点，但并无严重缺点 的不良品。 c.次要不良品：含有一个以上的次要缺点，但并无严重或主要缺点的不良品。 五、检验结果处理 产品检验批的处理检验只有两种结果：合格或不合格 1、对判为接收的批-即合格的 使用方应整批接收，但使用方有权不接收样本中发现的任何不合格品，生产方必须 对这些不合格品加以修理或用合格品替换。 2、对于不接收的产品批-即不合格的 可以退货、特采、挑选、报废等处理。应明确对不接收批的再检验是采用正常检验 还是加严检验。 第二章 抽样计划表 一、涉及到的名词术语讲解 1、单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可单独描述和考察的事物。

8、 如一个 电子零件等。 2、检验批：是送交进行检验的一批产品。通常由同型号、同等级和同种类，且生产条 件和生产时间基本相同的单位产品组成。 3、批量：检验批中单位产品总数量，用大写字母N 表示。（如出货1000根线束产品， 批量N就是1000）。 4、样本量：从批量中抽取样本的数量，用小写字母n表示。如出货1000根线束产品，抽 80根进行检验，样本量n就是80）。 5、抽样标准：抽样所依据的一定规则的表单，如GB2828抽样计划表。 6、检查水平：检验水平是用以决定批量与样本大小之间的关系。所用的检验水平如有 特殊的要求条件，应由负责当局指定，检验水平共分为两类七级：a.一般检验水平 ：共分

9、为、级，一般采用级检验水平，无需太高判别力时，采用级检 验水平，需要较高判别力时，采用级检验水平；b.特殊检验水平：共分S-1、S-2 、S-3、S-4等四级，适用于较小的样本，而容许有较大的抽样冒险率时使用 7、AQL （Acceptable Quality Level) ：允收品质水准是一种被客户认为可接受的不 良率。例如：百分之0.65 8、 AC （Accept) : 允收数或合格判定数；(不良品个数不超过此数则收。)RE （ Reject) : 拒收数或不合格判定数；(不良品个数达到此数则退。) 9、抽样方案：样本大小n 和判定数Ac/Re组合，来判断整体质量的方法 10、抽样方法：

10、从检验批中抽取样品的方法。为尽可能保证对总体的代表性，否则，会 影响检验结果的正确性，抽取样本应保证随机性。 第二章 抽样计划表 二、表格结构讲解 样本量字码表（表1：批量、检验水平、样本量代码） 抽样方案（辅助主表1，表2：中AQL、AC、RE等） 三、查询步骤图解 第1步：确定批量及检查水平-交叉查找抽样数 第2步：确定样本数及AQL值-交叉查找品质判定数 第3步：如遇箭头指示，则依箭头所示对应的最终样本数 四、抽样计划表使用查询方法步骤详解说明 人工查表具体步骤： 1、确定批量（N） 2、确定检验水平（、） 3、确定（AQL值） 4、确定抽样方案（正常、加严） 5、查找样本代码并对应查出

11、样本数 6、以样本数及AQL值交叉查AC/RE（AC:允收不良数；RE:拒收不良数) 7、抽取样本，并加以检验，判定为合格或不合格 第二章 抽样计划表 第二章 抽样计划表 第二章 抽样计划表 练习题与解答 例1某QC拿到一张9970装饰框电镀件来料，按检验规定AQL=0.65(%)，检验水平=， 求:N=2000 时正常检验一次抽样方案。 解:从样本量字码表中，在N=2000 检验水平的交汇处找到字码字码K； 用GB/T2828.1 一次抽样表检索出的一次正常抽样方案为： n=125（抽样数125pcs），Ac=2（2pcs不良可收)，Re=3(3pcs不良判退）。 例2某QC需要检验1201

12、5底壳，按检验规定AQL=0.4(%)，检验水平=，求:N=5300 时 正常检验一次抽样方案。 解:从样本量字码表中，在N=5300 检验水平的交汇处找到字码字码L； 用GB/T2828.1 一次抽样表检索出的一次正常抽样方案为： n=200（抽样数200pcs），Ac=2（2pcs不良可收)，Re=3(3pcs不良判退）。 例3某QC需要检验E3276上壳，按检验规定AQL=1.5(%)，检验水平=，求:N=500050 时正常检验一次抽样方案。 解:从样本量字码表中，在N=500050 检验水平的交汇处找到字码字码Q； 用GB/T2828.1 一次抽样表检索出的一次正常抽样方案为： n=

13、1250（抽样数2000pcs），Ac=20（21pcs不良可收)，Re=22(22pcs不良判退）。 第三章 抽样方式 取5个 取5个 取3个 取3个 取5个 例如：一箱产品为四 层，每层都要取样， 每层取不同位置，如 果是纸箱，可以采用 倒箱开箱检验；如图 红色取样点“Z”字形； 每层取样需要补回数 量，避免少数。每次 检验必须参照样品。 1、下图是一箱四层的抽样状况: 一层 二层 三层 四层 第三章 抽样方式 如果一箱有几袋，那 么需要每袋取样进行 检验；如图：分散取 样； 每次取样必须补回数 量，避免少数； 每次检验必须参照样 品进行对比； 200200 200 200200 200

14、取13 取15取13取15 取15 取10 2、下图是一箱几袋的抽样状况: 第三章 抽样方式 如果连续出现几箱， 必须分散对每箱进行 抽样，并且按照不同 的位置，如图红色取 样方式； 每次取样必须补回数 量，避免少数； 每次检验必须参照样 品进行对比； 20110816A01 20110816A04 20110816A03 20110816A02 20110816A05 取16 200个 200个 200个 200个 200个 取16 取16 取16 取16 3、下图是连续几箱不同批次的抽样状况: 第三章 抽样方式 例如：这一个板有30箱， 一层有6箱，分5层，有 两个班次；那品管需要按 照不

15、同班次错开取样，在 不同箱里面抽检一定的数 量，这样可以代表整个板 的状况； 每次取样必须补回数 量，避免少数； 每次检验必须参照样 品进行对比； 4、下图是一个栈板的抽样状况: 第四章 检验方式 l 温湿度 温度：15-35；湿度：20%-75% 。 l 距离 人眼与被检查物表面的距离为30cm-35cm。 l 观察角度 初始时，产品与桌面成45度，检视角度垂直于产品检视面，随后产 品以检视面横轴或纵轴为轴15至45内旋转。 l 照明 在自然光或冷白荧光灯（光源在检测者正上方）照明条件下检查， 距离光源50-55cm处; 光照度为1000200Lux。 l 检验时间 标准检视时间为105S，允许最长检视时间15S，在这15S内缺陷仍不 可见，则此检视件视为合格。 l 检视人员要求 检视人员裸视或者矫正视力需在1.0以上,无色盲、色弱、散光。 l 检验设备 无尘台（铺有静电皮的台面）、无尘布、平面度检验平台等。 第四章 检验方式 检验方式图解 30 30cm-35cm 30cm-35cm 第五章 检验顺序 一、产品检验面分类 一般我们在检验产品的外观时将产品检验部位划分为A面、B面、C面、D面。 1、A面：正常目视第一眼可看到的表面（样品的正面），也就是说暴露在外，且正常使 用时可直接看到的主要表面，如前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖） 的正反两