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1、丝印车间主机手培训教材 一、车间基础流程认识 二、物料识别 三、各工序主要控制点的掌握 四、工艺问题处理 一、丝印基本流程 原片材缩水 印刷第一套色 固化 印刷后续套色 最终固化 中检 覆膜 转打孔 成型. 二、物料识别 A：原片材的识别 B：保护膜识别 C：刮胶识别 D：网版检查 E：油墨识别 A：原片材的识别: 材料名称材料特性材料厚度主要应用产品 K2-125JH2-1印刷面硬度较低适合做高拉深 产品 0.125m m 联想A3000白色电池 盖 F150磨砂PET表面中砂磨砂纹，印刷面硬度 较低适合做高拉深产品， 0.15MM小面积电镀 及第A壳 类高拉深产品 0.125公斤料表面无硬
2、度0.125m m 美的鼓包产品 PMMA表面硬度较高、亮度高适合做美 的线控器产品 0.5mm 0.65mm 1.0mm 1.5mm 2.0mm 触摸屏面板，线控器 面板 PC表面硬度适中0.125M M 触摸屏面板，装饰条 面板 B：保护膜识别 型号主要应用产品 PE超低粘 5C15g A3000电池盖产品的正反面保护 PE中粘15C30g盖板CNC成型切割 PE高粘15C80g装饰面板CNC成型切割 PET低粘5C盖板油墨面和视窗保护 C：刮胶识别 刮胶 硬 度 特点主要应用 75度较软主要用于胶水或盖色要求较厚的 套色 80度硬度一般非特别要求主要用此硬度刮胶 85度比较硬主要用于拉丝
3、、网点等要求较薄 的套色 D：网版检查 检查项 目检查内容 网版T数 现用网版T数主要有77T、100T、120T、140T 、165T。网版T数在拉网时用油性笔标于 网版左右两边，要与工艺卡要求使用的网 版T数一致 菲林号菲林的套色序号必须与工艺卡要求一致 变形情况网版与菲林对比是否发生变形 印刷内容 对比网版的印刷内容与菲林及工艺卡要求是 否一致，是否存在毛刺、缺口、堵网、漏 油等缺陷。 E：油墨识别 油墨系列型号使用溶剂固剂 帝国IPX系 列 971/675/277/ M0179/001 5#或特慢 干 240硬化剂 IMB003E-003无 十条3000系 列 001-0091#或2#
4、002硬化剂 三、各工序主要控制点 1、油墨添加时应注意事项 2、机器设备的维护、保养 3、首件检验 4、固化 1、油墨添加时应注意事项 油墨型号与溶剂、固剂型号使用是否一致，固剂添 加量是否按工艺要求。添加固剂后的油墨时间不能超过 四小时，油墨超过四小时后会影响附着力同时也不好印 油墨中固剂固化后产生颗粒。 油墨添加溶剂应确保油墨的浓稀度适中不能太稀， 应在杯中彻底搅拌均匀再印刷，搅拌时间必须保证在3 分钟以上。 在印刷有视窗的胶水时，加油墨时应检查油墨是否 是新开罐的，是否振荡过的，油墨及溶剂中是否存在闪 银点。 油墨添加应严格按比例添加，首件颜色应认真核对 封样件。 2、机器设备的维护、
5、保养 首先认识、熟悉机台各部件的功能及 操作方法，按照点检表的内容对机台进行 日常的维护、保养。 机台操作时应确认各固定部件的螺丝 是否松动，可动部件是否锁紧，各按键功 能是否失灵、吸风是否正常 印刷操作时应确机台连动开关是否处 于关闭状态，处理工艺问题时应关闭机台 总电源。 3、首件检验 首检的目的： 产品批量生产前，对产品做一次全面性的检 验，防止批量性的返工或报废，提高生产效率。 首检的意义： 通过首检，可以确保产品的质量状态是否符 合客户的技术要求。 通过首检，操作员可以根据客户的技术要求 制定相应的预防措施。 通过专职检验员的首检，操作员可以清楚了 解客户的技术要求，从而提高操作员对
6、产品可上 可下的判断能力。 通过操作员、品管及专职首检员的首检，可 以增加一道质检的把关。 首检的确认时机： A)、每套色的前两版 b)、工艺的 变动 c)、人员变动 d)、重新晒版e)、 油墨重新调配 f)、交接班 首检依据： a)、传单 b)、工艺卡作业指 导书 c)、菲林 d)、封样件e)、色卡 f)、机壳 g)、图纸 a、溶剂及油墨型号使用是否正确 b、工艺卡与传单品名图号是否一致 c、基材印刷面是否正确 d、套色间的定位线叠印是否一致 e、定位眼漏印是否符合工艺要求 f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求 g、定位线漏印是否符合工艺要求 h、印刷层是否均匀及套印痕迹 i、颜色是否符合色
7、卡或封样件 j、印刷内容是否符合图纸或封样件 k、产品外形是否超出基材外围 l、连同保护膜烘干后是否脱胶 m、网板、字符图案是否发生变形 n、油墨附着力4B 首检项目： 4、固化 固化注意事项： 不同套色的固化湿度及时间必须严格按工艺要求设 定，不得随意更改固化炉的各项参数。 正确认识固化炉各个按钮部件的功能及操作方法 正确做好固化与未固化的物料标识，固化时必须填 写好固化首检表，并将首检表张贴在该产品的固化 炉上 固化完收架子时应注意动作要轻拿轻放，防止折伤 收料时片材方向尽量保持一致，以免印刷套反 将固化架推进固化炉时尽量将架子正面朝外往里推 ，杜绝在推架子时片材掉在地板上 四、工艺问题处
8、理 1、色差 2、影响油墨附着力的因素 3、套位不准 4、造成印刷肥油的主要因素 5、造成干网的主要因素 6、带油墨的调节方法 7、视窗闪银点的预防措施 1、色差 A、影响色差的因素： a、油墨的浓稀度 b、印刷及回墨速度 c、新网或再生网版 d、网版张力太小 e、刮板的硬度及变形度 f、刮板斜度 g、回黑厚度等 B、色差的控制 a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮 板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回 墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最 适合印刷此套色的状态 刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导 致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色 网
9、痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时 产生斜线形或网格形双色 吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。 改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些 ，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。 b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓 稀度一致。 C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速 度刮板压力，刮板斜度等 确定油墨浓稀度的经验方法： 感觉搅拌时所用的力度是否一致 用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的 速度及溶解速度 印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度 感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后 印刷的第一版效果一致 首件颜色Ok后过程出现色差的检
10、查方法 将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重 新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版 、第10版、第20版、第30版、第40版、 第50版分别做好标识，将做好标识盖色后 与首件核对，如在40版时颜色发生色差说 明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨 回收起来添回溶剂。 2、影响油墨附着力的因素 a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层 易划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验 正方法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨 擦，易划伤面为印刷面。 b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少， 相对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。 c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的 是PET属性油墨，片材也相应的采用
11、PET片材 d、油墨层未完全烘干 3、套位不准 套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案 不完整 原因： 套色之间三点定位位置不一致 网版平台未锁紧 片材裁斜或边缘未裁平 定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中 网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致 网版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形 撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位 热定形不足，片材未完全收缩 分定位未做标识或未分清楚 操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性 过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。 4、造成印刷肥油的主要因素 A、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版 下，印
12、刷后导致印刷内容肥油 B、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨 太浓 b、车间湿度太高 c、网距太低 d、网版 未完全烘干 e、机台吸气不足 f、网版张力不 够 g、印刷速度太快 h、刮胶太软或压力不够 C、刮胶的硬度太硬或太软 D、刮板及回墨刀的压力太大或印刷速度太快或 过慢 E、网版的张力不够 5、造成干网的主要因素： A、油墨太浓 B、印刷速度太快 C、车间湿度太高 D、固化剂含量太多 E、停留时间太长 F、回墨太薄 G、刮胶太软或刮板压力不够 6、带油墨的调节方法 带油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或 刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均 及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的 顔色深
13、浅不一的双色 调节方法： 刮板选用较硬的 刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽 量调直 油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导 致带油墨 回墨或印刷速度太快 7、视窗闪银点的预防措施 印前检查项目： a、检查网版是否存在闪银点，如存在闪银点必须退回晒版室 重新清洗，如仍不行必须重新做网。 b、检查胶水是否新开罐的是否存在闪银点必须更换新油墨。 c、检查刮板、回墨刀是否胶水专用，是否存在闪银点。 d、检查调墨刀是否胶水专用是否存在闪银点。 e、检查机台、桌面、台面及周围环境是否存在闪银点。 过程检查项目： 过程添加溶剂时应检查溶剂罐及溶剂中是否存在闪银点。 每套色在印刷过程中清洗网版时应清洗干净并检查网版视窗内 是否残留有闪银点。 过程在擦料时应检查白电油、无尘布是否有闪银点，是否会将 含闪银套色的油墨闪银点擦进视窗内。
