混凝土质量缺陷成因及预防措施1剖析

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1、清水砼质量缺陷成因及主要防治措施 何为清水混凝土？ 清水混凝土应用技术规程JGJ169-2009中术语为“直 接利用混凝土成型后的自然质感作为饰面效果的混凝土工 程”。 北京市地方标准建筑工程清水混凝土施工技术规程术 语为“以混凝土原浇注面或以透明保护剂做保护处理的混 凝土表面为外表面，通过混凝土的本色和自身质感以及精 心设计施工的外观质量来实现美观效果的现浇混凝土工程 ”。 在这两个规程中都强调了其应该是本色的原表面，说明实 现混凝土美观效果的途径是本色的、精心设计的和施工的 。可见清水混凝土质量是同时满足内在质量和外观质量要 求，也是现代混凝土应用的主要发展方向。 何为清水混凝土？ 清水混

2、凝土国外称无装饰混凝土,即混凝土表面在拆除模 板后不加以任何装饰,而是直接由结构主体混凝土本身的 自然质感和经精心设计的接缝和对拉螺栓孔等组合而形成 的一种自然状态装饰面。因此,其表面比普通混凝土更加 平整、颜色更加一致且有一定光泽,杜绝蜂窝麻面等质量 通病,并无碰损和污染,同时节约外加的表面抹灰等装饰费 用,体现“快、省、美”的优点。它的特点是要求混凝土强度 等级高,工艺精细,操作工人技术过硬。 现浇清水混凝土对施工的挑战性极大 ,清水混凝土是将原 来只作为结构的混凝土转化为作为建筑立面的混凝土，用 它最本质的材料质感来表现建筑的内涵，难度比结构砼大 的多。 清水混凝土外观要求 目前国内还没

3、有清水混凝土的规范和质量评定标准,缺乏判定依据 以及颜色和色差的控制要求, 参照有关论文,清水砼除满足普通混凝土 的技术要求外,还应按以下要求进行施工质量控制(仅供参考): (1)色泽:色泽在清水混凝土的质量控制中占有很重要的位置,原材 料配比、掺量以及产地不同,都会影响混凝土的色泽。清水砼的颜色要 求基本一致,面对构件面5m看不到明显色差； (2)气泡:清水砼表面气泡要保持均匀、细小,杜绝出现蜂窝、麻面, 基本消除表面气泡。清水砼表面气孔直径介于08mm2mm,不应出 现2.5mm以上的气孔,且气孔深度不大于2mm,气孔率不大于0.09%； 清水混凝土外观要求 (3)裂缝:清水砼表面无明显裂

4、缝,不得出现宽度大于 0.12mm或长50mm以上的裂缝； (4)平整度:表面平整度不大于2mm,节段间垂直度不大 于3mm,允许偏差不大于2mm； (5)光洁度:脱模后表面平整光滑,色泽均匀,无油迹、锈 斑、粉化物,无流淌和冲刷痕迹； (6)观感缺陷:无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷,无错台, 无冷缝或夹杂物,无蜂窝、麻面、孔洞及露筋,无剔凿或涂 刷修补处理痕迹。 砼质量缺陷产生的主要原因 由于模板缝口加工精度不够或模板刚度不够、原材料、砼配合比、施工方法 及施工工艺的不规范、施工管理水平、结构型式特殊、气候条件恶劣、成品 保护意识不强等种种原因，很容易产生混凝土质量缺陷。 找到混凝土产生质量缺

5、陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，可以 规避混凝土质量缺陷或提高混凝土质量。有些人说：“既然是质量通病，就无 法消除”。我认为这是一种误解或主观理由。 为了提高清水混凝土施工质量,施工过程中应充分考虑各种影响因素,需从清水 混凝土施工要求、原材料的选用、配合比的设计、模板和脱模剂选用、清水 混凝土的浇筑和振捣过程控制、拆模和养护的控制、清水混凝土成品的保护 、清水混凝土表面修复、透明保护膜的涂刷等进行全方位控制，是一项系统 工程，缺一不可，重在过程控制，成在细节,将各种因素对清水混凝土的影响 降到最低,完成满意的清水混凝土工程。 清水砼构件存在的两大难题 一是抗裂问题 二是表面质量 混

6、凝土的质量缺陷 1、砼色差 2、模板接缝错台 3、施工缝不平顺或有深灰色带 或有夹层现象 4、表面裂缝 5、光洁度较差 6、钢筋保护层厚度离散性较大 7、气泡、泛砂 8、钢筋显隐 9、垂直度超标 10、麻面 11、蜂窝 12、孔洞 13、外形尺寸偏差 14、露筋现象 15、缺棱掉角现象 16、混凝土强度不均匀 17、成品保护不当，污染砼外 观。 18、色斑（骨料显露） 19、砼泌水 桃花峪黄河大桥结构物 砼目前存在的主要质量缺陷 1、砼色差 2、模板接缝错台 3、施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象 4、表面裂缝 5、光洁度较差 6、钢筋保护层厚度离散性较大 7、气泡、泛砂 8、钢筋显隐 9、

7、垂直度超标 砼质量缺陷防治措施 技术措施和管理措施，二者相铺相成，以 技术措施为支撑，以管理措施为基础；强 化过程控制，狠抓制度落实。 一、砼质量缺陷产生原因和主要防 治措施 1、混凝土色差 2、模板接缝错台 3、施工缝不平顺或有深灰色带 或有夹层现象 4、表面裂缝 5、光洁度较差 6、钢筋保护层厚度离散性较大 7、气泡、泛砂 8、钢筋显隐 9、垂直度超标 10、麻面 11、蜂窝 12、孔洞 13、外形尺寸偏差 14、露筋现象 15、缺棱掉角现象 16、混凝土强度不均匀 17、成品保护不当，污染砼外 观。 18、砼泌水 1. 混凝土色差 1.1产生原因 1.2主要防治措施 混凝土色差 1.1产

8、生原因 （1）原材料选择不当，质量不稳定；采用不同品牌的水泥，脱模剂 品牌和砂石料产地不稳定，水泥用量较多或用量过少，砂子用量多； （2）配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波 动性较大；砼待浇时间长，坍落度损失较大； 坍落度较通常采用的坍落度略减少12cm，使混凝土拌和物稠一 点、粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将 通常的非泵送混凝土的坍落度由79cm，调整为（71）cm，泵送 混凝土由1216cm，调整为1114cm。施工时，要求混凝土搅拌运 送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑 性稳定； 1.1产生原因 （3）混凝土浇注时操作

9、不规范，振捣时间控制不准确。如落差过大 导致砼离析而产生色差；早振、欠振、过振等； （4）计量不准确、拌和时间短、坍落度不稳定，混凝土拌和物中必 然出现水泥砂浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝 土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质 现象； 当水泥用量达350kgm 3以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土 ，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控 制为1.52min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min； （5）混凝土表面缺陷修补时材料选择不当，造成修补痕迹明显； （6）翻模施工，周期长、多次翻模浇注完成，水泥批次不同。 （7）钢筋绑扎

10、丝头过长并未弯向钢筋内侧，扎丝头锈蚀产生色差。 1.1产生原因 （8）砂率偏低。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大 的情况下，砂率较通常情况稍提高1% 2%，混凝土的浇捣塑性明显 改善，混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面 避免出现“相料色差”； （9）钢筋显隐、骨料显隐与附近区域产生明显色差；混凝土养护不 到位，方法不得当； （10）模板抛光除锈较差或不均； （11）脱模剂选用不当、涂刷不均、涂刷后保护不当、待浇时间较长 等； （12）筛砂洗石不规范，杂质过多； （13）翻模施工，上节段砼浇注时因基模段砼收缩而流淌的白色痕迹 导致色差。 1.2主要防治措施

11、1.2.1原材料的控制 （1）水泥首选硅酸盐水泥，要求厂家、强度等级、批号，熟料等稳定； （2）粗、细骨料要求连续级配、产地固定、颜色一致、含泥、杂质量不 超标等； （3）粉煤灰，宜选用I级粉煤灰，要求供应厂商固定，杂物不超标等； （4）外加剂，要求供应商、品牌固定，掺量计量确准；使用前应做匹配 试验。 . 1.2.2配合比 （1）尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性； （2）增加砂石料含水量测定频率（特别是雨季，饱和沙含水率达10%左 右 ），及时调整施工配合比用水量； （3）保证拌和时间，避免出现生料，保证砼和易性； （4）配合比投料的随意性,特别是外加剂一定要事前分装好,定时检

12、查计 量系统; 1.2主要防治措施 1.2.3规范砼浇注工艺和振捣时间 （1）落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。 （2）合理调度搅拌输送车送料时间，减少待浇时间,保证入模坍落度基 本一致。 （3）严格控制每次下料的高度和厚度。落差过大，会导致混凝土离析及 砼浆飞溅污染模板，产生色差和脱皮等；保证分层厚度不超过30cm 。 （4）严格控制振捣方法、时间，不得漏振和过振、欠振和早振。可采用 二次振捣法，以减少表面气泡。振捣棒插入下一层混凝土的深度不少 于10cm，振捣时间以混凝土泛浆不再下沉和表面无气泡泛起为止， 一般为15S左右。 1.2.4养护控制 避免和减小清水混凝土色差

13、，混凝土早期硬化期间的养护十分重要， 应在48h后拆除；表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖；养 护液喷洒均匀、方法正确；最好采用塑料薄膜严密覆盖养护。 1.2主要防治措施 1.2.5增加专门水泥罐,按照同一区域清水砼的水泥用量贮存水泥,下次 批量进水泥前须清罐,以免不同批次水泥混合;现场合理安排施工部位, 同一区域构件集中施工,保证同批次水泥用在同一区域构件,以免产生 色差。 1.2.6表面缺陷修补控制 对表面局部出现的气泡、孔眼和砂斑点等缺陷，拆模后应立即清除表 面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水 泥浆体，修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表

14、面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。 . 1.2.7规范模板清理和除锈;选用模板漆和液体石蜡等脱模剂,不宜采用 油质脱模剂(黄河滩区风沙大)。 . 1.2.8规范筛砂洗石;钢筋绑扎丝头不宜过长并弯向钢筋里侧。（国外将 多余丝头剪掉，绑扎丝头长度不应大于15mm。） . 1.2.9先将基模拉杆拧紧,使模板紧贴砼面后再安装翻转模板。 2模板接缝错台 21产生的原因 22主要防治措施 模板接缝错台 21产生的原因 （1）测量放样误差过大； （2）模板安装出现错台，未校正；模板缝口加工 精度不够或模板刚度不够；每套翻模各节之间不 匹配；不同套模板之间混用； （3）砼浇注时模板位移变形；

15、（4）已浇砼因模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠 正复位形成错台； （5）模板拉杆松紧程度不均引起错台； （6）翻模施工，基模砼收缩引起错台； 22主要防治措施 （1）减少测量误差； （2）提高操作工人责任心，加大验收力度，落实 岗位责任制； （3）验算模板刚度，加强模板支撑； （4）加强每节模板的验收，避免形成累计错台； （5）模板拉杆松紧程度应均匀，建议用扭矩扳手 施力； （6）先将基模拉杆施力，将模板与砼表面贴密后 再安装翻转模板。 3施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象 31外观现象 32产生原因 33主要防治措施 34治理方法 施工缝不平顺或有深灰色带或有夹层现象 31外观现象 施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好， 有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良 。 32产生原因 （1）砼浇注顶面不平整或凿毛不平顺； （2）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮； （3）砼浇注前未认真处理施工缝表面； 33主要防治措施 (1)砼灌注前在模板内侧四周标示出砼顶面位置， 砼收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工 缝水平；砼凿毛深度一致、平顺； (2)控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，将顶层5厘 米范围内砼凿去，防止深灰色带出现；