三现五原则综述

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1、 1、品质为企业生存之基本条件 2、品质经常发生不良,品质损失 大 3、品质不良,操作者认为是品管 部 门的责任 4、GSK品质目标100PPM 5、不良解析经常未能找出真因 1、藉由提高三现五原则解析能 力，真正改善重要品质问题 2、解决问题持续有效解决问 题不再是问题 1、纳入不良200PPM 2、市场品质问题挑战 “零不良” 三 现 三现 现物 现状 现场 现状把握确认项目 1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码 6、 发生件数/严重性 7、 行驶里程/耐久性 8、 制造日期/批重性 9、 出车日期/库存性 10、不良物品

2、质确认 现状把握确认项目 11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、QC工程 检验） 现状把握确认项目 五 原 则 五原则 现状把握目的 针对问题，全盘调查事实 掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向 把握现况 WHO 谁 类型、种类、受影响 的部分。 WHAT 什么 问题的症状，尽可能 使 用图表，将问题表达 清 楚。 WHEN 何时 记入问题发生的日期 。 把握现况 - 5W1H WHERE 何地 记入问题发生的场所 。 WHY 为什么 具体的内容 HOW 怎么样 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程

3、度 问题发生的 量， 程度。 把握现况 - 5W1H 1、问题点的概要（信息的收集、 整理）例，针对部品或工程。 2、问题再现试验的结果 3、现行品的品质状况 4、发生的对象范围 把握现况 5、利用绘图、图表、柱状图使问 题明确化。 6、将可能想到的原因、内容，详 尽的进行整理,在记录上明确 的记载。 7、在特性要因图中，将所有的要 因全部记入。 把握现况 查明原因 查明原因 查明原因 4M分析 5W分析法 特性要因图 再现试验 不良原因 流出原因 问题要因真因 NG再现 OK再现 不良再现 （制造面） （流出面） Q&A 、WHY WHY分析 1、通过WHY、WHY的反复5次进行分析找 出真

4、因。 2、WHY、WHY的疑问必须使之与问题现 象相关联，建立系统来进行。 查明原因 3、WHY、WHY的分析要从问题发生的 原 因（或叫硬件方面的原因）和流 出 原因（又叫软件方面的原因）两 方 面进行。 4、WHY、WHY分析的信息来源，基本 上 是以特性要因图为基础。 5、为了说明真因，可以加入插图。 查明原因 适 当 对 策 临 时 对 策 永 久 对 策 对策情报传达 已流入市场处理 库存成品处理 半成品处理 不良品处理 制造面、流出 面之治本对策 水平展开对策 工程作业者 进料检验者 市场服务者 （品质通报） （避免再发） （防止恶化扩大） 1、针对发生的问题采取临时对策 与永久对

5、策。 2、发生对策（硬件对策）流出对 策（软件对策） 采取对策 a.因为可能由对策带来新的问 题， 需要对这些潜在问题进行分 析、 评价（预测）。 b.查明可能会演变或问题的潜 在 原因。 c.制订作为预防手段的计划。 采取对策 效果确认 对策内容之 执行成效 实际品质水 准效果确认 临时对策之执行成效 永久对策之有效性 零件之品质特性 （制程能力的改善） 完成品之品质水准 耐久品质水准确认 市场品质状况确认 1、对于实行的对策，实施追踪。 2、在进行效果确认检查时，取 样数量可参考实际问题发生 率，数据方面可以灵活使用 统计手法。 效果确认 源流回馈 标准类反应 S.O.P修订 图面 零件检

6、验标准 QC工程有 作业标准 试验规范 限度样品 疑 问 点：常发生的直觉判断 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ 模温不足变形对策：模温提高10.没问题吗 ？ 思 考：加长2mm、提高10如何得到的？ 直觉+经验事实 100个直觉或经验不如1个数据 分析方法：科学的根据=实验数据 有实验的数据才能决定新的标准。 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10是 作 业最好的条件。 壹、无科学根据DATA 疑 问 点：以1、2个数据来判断，可靠吗？ 思 考 点： 1、2个DATA不能代表全部的不 良。 以偏概全可能仅会解决某比例 之 不良，而不是所有的不良。 未彻底解决问题，不良会再发 。 贰

7、、以偏概全 分析方法：利用品管统计学来掌握解析手法之可靠 性。问题解析与效果确认，皆可使用品 管统计手法。 1. 掌握品质的准确程度 a平均数X b中位数 c众数。 2.掌握品质的均匀程度 a全距R b最大值最小值Max、Min c标准差。 3. 掌握制程品质能力 aCP值 bCPK值 贰、以偏概全 疑 问 点：利润很高吗？增加成本没关系吗？ 说 明：1.利润=售价-成本 成本UP,自然利润降低。 2.解析对策成本面结果有三种: a.成本UP:需有UP的合理原因,需检讨合理与不合 理 b.成本不变动 c.成本下降:GOOD 3.成本UP部份由厂商吸收,虽然不影响SY,但对总体 成本仍是上升的,

8、亦非好之对策。 叁、增加不必要成本 解析对策必须顾虑成本面 疑 问：1.变更设计就不会有问题了吗？ 2.新设计有新的问题,甚或比现在的问题更严重。 3.制程中4M问题未改善,新设计就不会发生相同问题 吗？ 说 明: 1.设计者之原理念不祥,不能更改设计。 2.原设计时,GSK经过耐久的验证及市场之考验,其可 靠 度甚高。 3.未依图制作及未依原设计制作面产生之问题(市怨 、 厂异.) 经常有闻。 4.GSK 日本少技术合作契约。 5.依图面设计制作之保障。 肆、以变更设计改善制程变异 制程变异应从制程面去改善 疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？ 思

9、 考：不良隐藏於变化点中。 分析方法：4M1D里寻找真因 人Man：人员有否更换，有否依标准作业、人员之 士气等。 机Machine：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 材Material：材料有否改变、前工程流入件不良 等。 方法Method: 标准有否规定？标准是否明确？ 设计Design: 是否设计变更等。 伍、变化点分析不清楚 疑问点：如何保证以后不会再发？或这样对策就不会再发吗？ 欠了什么。 思 考：1.作业者不知道、不清楚、则不良问题仍然会再发生， 所以让作业者明白如何才能做良品是非常重要的。 2. 3.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果。 4.重要之标准类：作业

10、标准、图面、零件检验标准、 QC工程表、试验规范、规章、标 准样品。 5.保证不会再发: 真因 对策 回馈标准 是不二法门。 陆：无回馈标准 标准回馈 明确 作业者知道 如何去做 作业者知道 如何去做 疑 问 点：你如何知道解析不良原因是正确的吗？ 思 考：科学的实验是最好的证明再现试验。 分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造 出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。 若上述二向再现结果与假设违背，则肯 定 所解析出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再现。 柒：再现试验证明 疑 问 点：有至现场去看吗？有否实车确认、实物 、 实地确认？ 说

11、 明：1.杂志与次讯：未三现，可能会得到错误 之 讯息，或疏略重点资讯。 2.选择性事实：三现的目的,在於针对问题 ， 全盘掌握事实,而未三现，可能仅知道部 份 事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。 捌：无三现 解析对策必须手遵守三现主义 疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出 ？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生 ， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面分析4M之变化点真因对策。 2.流出面a.分析制程中之流程作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 PS： 为何会检测不出来。 玖：制造面、流出面未检讨 意义：为什么之五层分析是一个形容词 ， 代表追根究底的意思，其目的在 寻求真正的原因，并不是一次要 作五次为什么分析，可以比五次