铝箔缺陷分析讲述

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1、铝箔缺陷分析 演讲者：蒋显全 教授 2013123 铝箔缺陷 范围 本部分规定了变形铝及铝合金箔材常见缺陷的定义、特征，并分析了 其主要产生原因。 本部分适用于变形铝及铝合金箔材缺陷的分析与判定。 主要缺陷定义、特征及原因分析 1、非金属压入 非金属夹杂压入箔材表面，表面呈 明显的点状或长条状黄黑色缺陷， 如右图。 产生原因： A、生产设备或环境不洁净； B、轧制工艺润滑剂不洁净； C、坯料存在非金属异物； D、板柸表面有擦划伤，油泥等非 金属异物残留在凹陷处； E、生产过程中，非金属异物掉落 在板、带材表面。 主要缺陷定义、特征及原因分析 2、金属压入 金属屑或金属碎片压入箔材表面。压入物刮

2、掉后呈大小不等的凹陷 ，破坏了箔材表面的连续性。 产生原因：金属屑或金属碎片被压入箔材表面。 3、划伤 箔材表面呈现的断续或连续的沟状伤痕。一般在尖锐物与箔材表面 接触后相对滑动时产生。 产生原因： A、轧辊、导辊表面有尖状缺陷，或粘有硬杂物； B、合卷、分切的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物； C、包装时，异物划伤铝箔表面。 主要缺陷定义、特征及原因分析 4、擦伤 由于物料间棱与面、或面与面接触后发生的相对滑动在箔材表面造成 的成束分布的伤痕。 产生原因： A、箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而 造成擦伤； B、坯料松卷； C、轧制时张力使用不当，开卷时产生层间错动。

3、 主要缺陷定义、特征及原因分析 5、碰伤 箔材在搬运或存放过程中，与其他 物体碰撞后在表面或端面产生的损 伤，如右图。 产生原因：机械碰伤。 主要缺陷定义、特征及原因分析 6、印痕 箔材表面存在单个或周期性的 凹陷或凸起，如右图。 产生原因： A、轧辊或导辊表面有缺陷； B、轧辊或导辊表面粘有金属屑 等脏物； C、套筒或管芯表面不清洁或 局部存在光滑凸起； D、卷取时，箔材表面粘有异 物。 主要缺陷定义、特征及原因分析 7、表面气泡 箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起；凸起的边缘圆滑，两面不 对称，分布无规律。 产生原因： A、退火温度过高，加热时间过长； B、板型不良； C、表面残油量大；

4、D、箔卷空隙率小。 主要缺陷定义、特征及原因分析 8、腐蚀 箔材表面与周围介质接触，发生化学反应或 电化学反应后，在铝箔表面产生的缺陷，被 腐蚀的铝箔表面会失去光泽，严重时还会产 生灰色腐蚀产物，如右图。 产生原因： A、铝箔生产及运输、存放保管不当，由于 气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀； B、轧制油中含有水分或呈碱性； C、测厚仪冷却系统滴水或压缩空气中含水 量高； D、包装、贮存、运输不当，由于气候潮湿 或水滴浸润表面而引起腐蚀。 主要缺陷定义、特征及原因分析 9、油斑 残留在铝箔上的油污，经退火后形成的淡黄 色、棕色、黄褐色斑痕，如右图。 产生原因： A、轧制油的理化指标不适宜； B、轧制

5、过程吹扫不良，残留油过多，退火 过程中，残油的油不能完全挥发； C、机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面 ，未清除干净； D、分切张力过大，造成铝箔卷过紧。 主要缺陷定义、特征及原因分析 10、裂边 铝箔表面纵向边部破裂的现象， 称裂边。严重时边部可见明显缺 口，如右图。 产生原因： A、辊型控制不当，使铝箔边部出 现拉应力； B、中间退火不充分，金属塑性差 ； C、边部裂口未完全切除； D、道次加工率过大； E、切边刀不够锋利或调整不当。 主要缺陷定义、特征及原因分析 11、板型不良 由于不均匀变形使箔材表面局部产 生起伏不平的现象，称为板型不良 。根据缺陷产生的部位，分为中间 波浪、边部波浪

6、、二肋波浪及复合 波浪等。在边部称边部波浪，如左 图；在中间称中间波浪；二者兼有 之称复合波浪；既不在中间又不在 边部称二肋波浪。 产生原因： A、来料板型不良； B、轧制压力调整不平衡； C、道次压下量分配不合理； D、轧辊辊型不合理； E、轧制油喷淋不正常。 主要缺陷定义、特征及原因分析 12、压折 压过的皱折。皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。 产生原因： A、后张力小； B、辊型控制不良，厚度不均； C、轧制时送料不正。 13、粘连 铝箔卷单张不易打开，多张打开时呈板结状，产品自由垂落长度不 能达到标准要求，严重时，单张无法打开。 产生原因： A、轧制油理化指标不合理； B、

7、分切张力过大； C、退火工艺不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 14、粘油 残留在箔卷内的轧制油及其他油污，在退火过程中氧化，聚合生成粘 稠物质，影响箔材展开。 产生原因： A、退火制度不当； B、轧制油理化指标不适宜； C、高粘度油滴在铝箔表面。 主要缺陷定义、特征及原因分析 15、起棱 垂直压延方向横贯箔材表面的波纹 及凸起，如左图。 产生原因： A、卷取张力控制不当，先松后紧； B、套筒或管芯精度不够，打底不良 ； C、分切时同一轴卷径大小不一样； D、生产工艺参数控制不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 16、横纹 铝箔表面横向有规律的细条纹，一 般呈白色，无凹凸感，有时在卷材

8、局部，有时布满整个表面，如左图 。 产生原因： A、轧制毛料表面有横纹； B、轧制道次压下量过大； C、轧辊粗糙度不合理； D、轧制油理化指标不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 17、人字纹 箔材表面呈现的有规律的人字形的 花纹，一般呈白色，表面有明显的 色差，但十分光滑，如左图。 产生原因： A、轧制时道次压下量过大，金属在 轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢 ，产生滑移； B、辊型不好，温度不均； C、轧辊粗糙度不合理； D、轧制油理化指标不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 18、孔洞 箔材表面的孔洞，如左图。 产生原因： A、轧辊表面有损伤； B、生产过程中，外来物脱落后形成 裂口；

9、 C、来料表面有夹杂、气道、严重划 伤等缺陷； D、压下量过大导致变形不均匀。 主要缺陷定义、特征及原因分析 19、松卷 由于分切时卷取不紧，沿管芯方向立拿箔材时，箔材发生层间错动； 用手指按压箔材时，可产生局部凹陷的现象。 产生原因： A、分切时张力过小或张力不均； B、分切速度过快； C、分切压平辊压力过小。 主要缺陷定义、特征及原因分析 20、毛刺 剪切后，箔材边部存在的大小不等 的刺状物，如左图。 产生原因： A、剪切时刀刃不锋利； B、剪刃润滑不当； C、剪刃间隙及重叠量调整不当。 主要缺陷定义、特征及原因分析 21、错层 铝箔卷端面层与层之间不规则 错动，造成端面不平整，如右 图。

10、 产生原因： A、来料板型不良； B、卷取张力调整不当； C、压平辊调整不当； D、卷取时对中系统异常； E、轧制或分切时速度过快。 主要缺陷定义、特征及原因分析 22、塔形 铝箔端面层与层之间的错动造 成塔状偏移，称为塔形。塔形 是错层的特例，如右图。 产生原因： A、来料板型不好； B、卷取时对中调节系统异常； C、压平辊系统状态不良，或 调整不当； D、卷取张力调整不当。 主要缺陷定义、特征及原因分析 23、翘边 铝箔卷两端或一端向上翘起的 现象，称为翘边。其特征为铝 箔卷边向上部翘起，手触有明 显凹凸感，如右图。 产生原因： A、道次加工率过大； B、轧制油分布不均； C、剪刃调整不当

11、； D、板型不良。 主要缺陷定义、特征及原因分析 24、针孔 铝箔表面迎光可见的不规则小 孔，如右图。 产生原因： A、坯料存在内部组织缺陷； B、轧辊表面粗糙度过高或轧辊 表面有缺陷； C、轧制油不够清洁； D、来料表面擦划伤； E、轧制工艺参数不当； F、生产环境不洁净。 主要缺陷定义、特征及原因分析 25、开缝 铝箔经轧制后沿纵向自然开裂的现象。 产生原因： A、轧制时后张力过小； B、来料板型不良； C、辊型控制不当； D、坯料存在气道； E、入口侧打折或来料打折。 主要缺陷定义、特征及原因分析 26、皱纹 铝箔表面呈现的细小的、纵向 或斜向局部凸起的、一条或数 条圆滑的沟漕，如右图。

12、 产生原因： A、压下量过大，致使轧制时变 形不均或卷取时张力不够； B、辊型控制不当或轧制压力过 低； C、坯料厚度不均，板型不良 或有起棱； D、卷取轴精度不够，套筒不 圆； E、压平辊压力控制不当。 主要缺陷定义、特征及原因分析 27、起皱 铝箔卷表面无法展平的纵向或 横向皱折，如右图。 产生原因： A、来料板型不良或有皱折； B、轧辊辊型控制不合理； C、轧制及分切工艺参数不合 理； D、轧机辊系精度不够； E、套筒或管芯精度不够。 主要缺陷定义、特征及原因分析 28、亮点 铝箔双合轧制时，出现的铝箔 暗面上不均匀的发亮的点称为 亮点，如右图。 产生原因： A、双合前箔材表面粗糙不均或

13、 有辊印、横波等缺陷； B、轧辊表面粗糙不均； C、双合油指标不适宜； D、双合时，上下张铝箔厚度 相差过大。 主要缺陷定义、特征及原因分析 29、箭头 铝箔卷端面上一定层数在同一 处由内向外处的凸起，凸起程 度由内向外或由外向内逐渐减 弱，如右图。 产生原因： A、卷取张力前小后大； B、套筒或管芯精度低； C、生产过程断带后，张力使 用不当。 主要缺陷定义、特征及原因分析 30、辊眼 铝箔表面出现的周期性有压延 痕迹的小孔，有的呈网状，尺 寸一般大于针孔，如右图。 产生原因： A、来料表面有辊眼； B、轧制过程中，有异物将轧辊 硌伤。 主要缺陷定义、特征及原因分析 31、辊印 轧制时铝箔表

14、面出现的呈周期性排列的印痕。 产生原因： A、来料表面有辊印； B、在推入轧辊时，因操作不当将轧辊表面划伤，或在轧制过程中 ，有异物将轧辊硌伤。 32、油污 铝箔表面的油性污渍。 产生原因： A、轧制工艺参数不合理； B、轧机清辊器出现异常； C、轧机测厚仪头部滴油； D、轧机本体滴油； E、轧制油不洁净。 主要缺陷定义、特征及原因分析 33、除油不净 O状态铝箔，退火后，采用刷水方法 检测，未达到刷水试验规定的级别 ，如左图。 产生原因： A、铝箔表面带油量过大； B、铝箔卷空隙率过低； C、轧制油理化指标不适宜； D、退火工艺不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 34、亮线 铝箔表面纵向

15、连续的亮条，产生部 位与其他部位有明显的色泽差异， 如左图。 产生原因： A、来料表面有严重亮线； B、清辊器运转不正常，将轧辊划伤 ； C、轧机运转时，有异物将轧辊划伤 。 主要缺陷定义、特征及原因分析 35、起鼓 铝箔表面纵向的呈条纹凸起，手触 有明显凸凹感，有时除去外层铝箔 后消失，有时贯穿整卷铝箔，如左 图。 产生原因： A、铝箔板型控制不良； B、铝箔表面有亮线； C、退火冷却速度过快； D、压平辊表面不平整。 主要缺陷定义、特征及原因分析 36、暗面色差 双合时由于未喷双合油或双合油不 均匀，造成轧制后的产品，暗面色 泽不均匀、色差明显，严重时上、 下张无法分开，如左图。 产生原因

16、：双合时未喷双合油或双 合油不均匀。 主要缺陷定义、特征及原因分析 37、气道 由于熔体氢含量偏高，造成铝箔在 轧制过程中出现的沿轧制方向的条 状压碎，有一定宽度，如左图。 产生原因：熔体氢含量偏高。 主要缺陷定义、特征及原因分析 38、暗面条纹 双合产品，暗面有沿轧制方向的明 显的明暗相间的条状花纹，如左图 。 产生原因： A、坯料晶粒细化不够； B、毛料中间退火工艺不合理； C、坯料合金成分不合理。 主要缺陷定义、特征及原因分析 39、白条 铝箔表面沿轧制方向、宽度或间隔 不等的白色条纹。一般对应铸轧带 下表面出现，条纹多集中在铝箔中 间、两肋位置，随着铝箔的压延减 薄，条纹呈明显加重趋势，如左图 。 产生原因： A、铸轧坯料Ti/B偏析，沉积等； B、铸轧带材中间及两肋位置冷却较 差，结晶滞后造成该位置组织和其 他位置不同； C、铸轧辊冷却强度不均，造成成分 偏析、晶粒不均。 主要缺陷定义、特征及原因分析 40、端面花纹 铝箔端部局部或整卷上看，管芯处 沿壁厚呈放射状花纹；开卷后该处 铝箔边部有轻微波浪，如左图。 产生原因： A、刀槽或剪刃调整不当； B、分卷处板型不良（