冲压工艺学6-胀形与翻边.

《冲压工艺学6-胀形与翻边.》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺学6-胀形与翻边.（49页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、第5章 胀形与翻边 利用胀形模具，使板平面或圆柱面内局部 区域坯料在双向拉应力作用下，产生两向伸长 变形，厚度减薄，表面积增大，以获得所需要 几何形状和尺寸制件的冲压工序。生产中起伏 成形、圆柱形空心毛坯的鼓肚成形，波纹管及 平板毛坯张拉成形均属胀形成形。 5.1 胀形 胀形常与其它方式的成形同时发生。某些汽 车、拖拉机覆盖件和一些复杂形状零件成形 ，常常包含一定程度胀形成分。胀形加工中 ，金属流动量小，因此，使坯料变形均匀以 及控制整个成形工序中胀形变形量是决定成 败及制件质量的关键。 a）弯曲、局部胀形 b）胀形扩展至变形结束 图5-1 胀形变形过程 (1)平板毛坯胀形变形特点 1)变形过

2、程 凸模下降与毛坯接触时，在弯矩 和拉应力作用下，凹模圆角处坯料发生弯曲变 形。与此同时，凸模底部少量毛坯承受了全部 胀形变形力，应力达到屈服点时，便产生了变 形。与凸模底部接触坯料屈服后产生硬化，变 形向外扩展，贴模坯料逐渐增加，表面积增大 ,厚度减薄，直至坯料全部包敷凸模，完成加 工。胀形变形是弯曲，局部胀形及由于加工硬 化，贴模面积增加，胀形向外扩展的过程。 2)胀形变形区及应力应变状态 如图5-1所示 ，胀形变形过程中，毛坯被带凸筋的压边圈 压紧，外部材料无法流入，变形被限制在凸 筋或凹模圆角以内的局部区域。 图5-2显示了平板毛坯局部胀形成形时， 变形区内的应力应变状态。在变形区内，

3、坯 料在双向拉应力作用下，沿切向和径向产生伸 长变形，厚度变薄，表面积增大。 a）应力状态 b）应变状态 图5-2 变形区应力和应变状态 3)变形力行程曲线 与拉深不同，胀形时变 形区是在不断扩大的。由于加工硬化，胀形变 形力行程曲线是单调增曲线，产生破裂时胀 形力达到最大值。 a）径向和厚度方向应变分布 b）切向和径向应变分布 图5-3 胀形件的应变分布和应变状态图 4)应变和板厚的分 布 图5-3是平板毛 坯局部胀形时的应 变分布图。由图中 可见，变形区内径 向应变r和切向应 变全部大于零， 而厚度方向的应变 小于零，坯料变薄 。 5)胀形变形服从材料的变形规律 当存在多种变形可能性时，实

4、际的变形方式 使得载荷最小。毛坯的外径足够大，内孔较小 时，拉深变形阻力和扩孔、翻边变形阻力大于 胀形变形阻力时，变形性质由胀形决定。 图4-6 毛坯尺寸和工序类型的关系 a） b） a）加强筋和凸包压制 b）汽车前围压字 图5-4 起伏成形的例子 (2)平板毛坯胀形成形极限 1)起伏成形 是一种使材料变薄，表面积增大，形 成局部凹进或凸起来改变毛坯形状的方法。如图5-4 所示，起伏成形主要用于压制凸包、加强筋和艺术 装饰品浮雕。 在宽法兰件的成形中，法兰宽度大于某值 后，法兰部分不再产生塑性流动，法兰尺寸 保持不变。成形靠凹模圆角以内材料的变薄 ，极限成形高度与毛坯直径无关，这一阶段 就是胀

5、形变形阶段。它与拉深的分界点取决 于毛坯尺寸，材料性能，模具几何参数和压 边力大小，如图5-5所示，d/D0约在0.38 0.35之间。曲线以上为破裂区，以下为安全 区，线上为临界状态。 图5-5 拉深与起伏成形的分界 2)平板毛坯胀形变形程度及成形极限 压凸包:胀形深度h；最大胀形深度hmax 压筋:(图5-6)伸长率 最大伸长率 (0.70.75) 图5-6 冲制加强筋时的伸长率 如图5-7所示,如果凸包深度大于最大胀形深 度，则应增加工序。与拉深加工不同,由于胀形 时材料变薄严重,工序数不会太多。前道工序主 要目的是使变形均匀, 为后道工序准备材料。 图5-7 两道工序完成的凸形 (2)

6、圆柱形空心毛坯的胀形 1)胀形方式 a橡皮（或聚氨酯）凸模 胀形 该胀形方式如图5-8 所示。由于聚氨酯橡胶优 良的物理机械性能，用它 作工作介质的胀形得到愈 来愈广泛的应用。 图5-8 橡皮凸模胀形 b.分块式凸模胀形 如图5-9所示，采用刚性凸模 ，凸模必须作成分块式，以便出模时由楔状心 块将其分开。 图5-9 分块式凸模胀形 c.液压胀形 如图5- 10所示，用液体作 为凸模的胀形方式 称做液压胀形。 d.石蜡胀形 除采用 橡皮和液体等软模 来成形外,还可采用 石蜡作为传力介质 进行胀形。 a）直接倾注液体法 b）充液橡皮囊法 图5-10 液压胀形 2)圆柱形空心毛坯胀形的成形极限 生产

7、中用 胀形系数K表示圆柱形空心毛坯胀形的变形程 度。用最大胀形系数Kmax表示其破裂成形极 限。 胀形系数: K=dmax/d 在胀形时对毛坯轴向加压的话，胀形成形 极限可以增大。对毛坯变形区局部加热会显 著增大胀形变形程度。 (3)影响胀形成形极限的因素 1)材料性能 加工硬化指数n值对胀形成形极限 影响极大。 n值大，加工硬化能力强，可促使 应变分布趋于均匀化，同时还能提高材料的局 部强度，故成形极限也大。 2)变形均匀程度 胀形破裂发生在板料厚度减薄 最大部位。变形均匀，板料厚度减薄均匀能获 得较大的胀形变形程度。 3)制件形状和尺寸 就球形凸模和平底凸模而 言,球形凸模胀形时，应变分布

8、比较均匀，能 获得较大的胀形变形程度。 4)润滑条件、变形速度及材料厚度 (4)胀形力的计算 1)平板毛坯胀形成形力的计算 压制加强筋时,近 似按下式计算。 在曲柄压机上对薄料(t1.5mm)、小零件( 面积2000mm2 )胀形时,其胀形力可用经验公 式计算。 2)圆柱形空心毛坯胀形力的计算 可按下式 计算。 胀形单位压力p可按下式计算。 利用模具把板料孔缘或外缘翻成竖边,或将 圆柱形空心毛坯口部翻出法兰的冲压工序。 翻边总是与弯曲变形同时发生。如图5-11所示 ，根据翻边件形状及变形区应力应变状态的 不同，翻边可分为直线翻边、伸长类翻边、 压缩类翻边和复合翻边四种形式。直线翻边 即弯曲，压

9、缩类翻边的本质与拉深相同。此 外，按翻边材料厚度变化情况，翻边还可分 为普通翻边与变薄翻边两类。 5.2 翻边 a） b） c） d） a）直线翻边 b）伸长类翻边 c）压缩类翻边 d）复合翻边 图5-11 四种基本翻边形式 (1)内孔翻边的变形特点 1)变形过程 图5-12是内孔翻边变形过程示 意图。翻边加工时，带有圆孔的环形毛坯 被压边圈压紧，当压力机滑块下行时，板 料在凸模作用下产生弯曲的同时，毛坯中 心孔不断扩大，凸模下面的材料向侧面转 移，直到完全贴靠凹模侧壁形成直立的竖 边。因此，内孔翻边的变形过程实质上是 弯曲、扩孔和翻边的复合变形过程。 a）翻边过程 b）变形区应力,应变状态

10、图5-12 内孔翻边 2)翻边变形区及变形区的应力应变状态 内 孔翻边时，变形区被限制在凹模圆角以内的 环状区域内。与拉深成形通过将板料沿圆周 方向压缩来形成侧壁相反，内孔翻边是在板 料向凹模圆角弯曲的同时，通过将板料沿圆 周方向拉长形成侧壁的过程。 如图5-12b所示，变形区应力状态为双向拉应力 状态，即0、r0。孔边缘处，由于径 向材料可以自由变形， r为零而达到最大 值。由孔边缘向凹模圆角处过渡，径向应力逐 渐增大而切向应力逐渐减小。与胀形变形时板 平面的双向伸长变形不同，内孔翻边成形时， 在双向拉应力作用下，板料沿圆周方向伸长， 0，径向收缩，r0。 3)翻边变形力行程曲线 翻边变形力

11、主要由凹 模圆角处坯料的弯曲力和扩孔、翻边变形阻力 两部分组成。如图5-13所示，在变形过程中， 由于变形区域的减小和加工硬化对扩孔、翻边 力影响的相反效果，力-行程曲线也呈现出先升 后降的趋势。此外，由图中可见，翻边力还受 到凸模底部形状的很大影响，平底凸模成形力 较大，球底凸模的成形力较小。 4) 应变和板厚的分布 由图中可见，内孔翻边 时,切向应变基本上都大于零，厚向应变均小 于零，属伸长类变形,孔边缘厚度减薄最为严 重，变形区应变分布极不均匀。内孔翻边的孔 缘在单向拉应力作用下，切向伸长变形引起的 厚度变薄最严重，一旦变形超过了材料伸长率 ，该处就会产生破裂。通常把这种因材料局部 塑性

12、变形量过大引起的破裂叫做塑性破裂，它 决定了伸长类翻边的成形极限。孔边缘断面质 量状况对这类翻边的成形极限影响很大。 a）应变分布图 b）应变状态图 图5-14 内孔翻边的应变分布与应变状态图 5)内孔翻边的变形规律 如图5-15所示,变形性 质与毛坯尺寸、凸凹模圆角半径及形状、模具 间隙等因素有关。变形服从材料的变形规律,毛 坯外径足够大，预制孔直径较大或压边力大时 ，拉深变形和胀形变形阻力大于扩孔翻边变形 阻力。在这种情况下，变形的性质由内孔翻边 或扩孔变形来决定。 图图5-15 取决于D0/d和d0/d1组组合的各种翻边边情况 (2)内孔翻边的成形极限及其影响因素 1)翻边系数Kf 和最

13、小翻边系数Kfmin的概念 生产 中用翻边系数Kf来表示图5-16圆孔翻边的变形 程度。 翻边时孔边不破裂达到最大变形程度时的值称 为最小翻边系数，用Kfmin表示，它表示了圆孔 翻边的成形极限。 2)影响最小翻边系数Kfmin的因素 a.材料性能 材料的伸长率值、硬化指数n值 与塑性应变比值愈大，则Kfmin愈小，即翻边 的极限变形程度越大。 b.预制孔的状况(钻孔或冲孔，有无毛刺) c.毛坯的相对厚度(以t/D或d/t表示) e.凸模工作部分形状 例如,采用球（抛物线或锥 ）形凸模可得到比平底凸模小的翻边系数。 f.翻边孔的形状 图5-17 非圆形孔翻边 图5-18 非圆形孔翻边的实例 (

14、3) 内孔翻边的工艺计算 1)圆孔翻边的毛坯计算 a.预制孔径计算 翻边时材料主要是切向伸长， 厚度变薄，径向变形不大,可根据弯曲件中性层 长度不变原则来求预制孔径。 b.翻边高度计算 在翻边系数达到Kfmin时的最大翻边高度hmax: 制件要求高度hhmax时，不能一次翻边 成形。如果是单个毛坯的小孔翻边，可采用 变薄翻边方法。对于大孔的翻边或在带料上 连续拉深的翻边则可采用图5-19所示的先拉 深、冲底孔、再翻边的办法。 图5-19 先拉深再翻边 先拉深后冲孔翻边时，应先决定翻边所能 达到的最大高度，然后根据翻边高度及制件高 度来确定拉深高度。由图中可知，翻边高度h2 可由下式计算: 最大

15、翻边高度h2max为： 预制孔直径d0为： 拉深高度h1为: 2)翻边力计算 用圆柱形凸模进行翻边，翻边 力按下式计算。 凸模形状和凸凹模间隙对翻边力有很大影 响，如用球形凸模或锥形凸模，所需的力略小 于用上式计算的数值。 3)翻边凸、凹模间隙 平头凸模翻边时，侧壁 可能成为曲面，故翻边凸凹模之间的单边间隙 c可控制在0.75t 0.85t之间，使直壁稍有变 薄，以保证竖边成为直壁。小的圆角半径和高 竖边的翻边，仅仅应用在螺纹底孔或与轴配合 小孔的翻边。此时单边间隙c=0.65t 。 4)翻边凸模的形状及尺寸 图5-20为几种常用 的圆孔翻边凸模形状及主要尺寸。 a）有预制孔的翻边 b）有预制孔的小孔翻边 c）小孔用穿孔翻边凸模 d）冲孔翻边复合模 图5-20 常用圆孔翻边凸模的形状和尺寸