冲压工技能培训教案.

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1、冲压工技能培训教案 培训内容 冲压安全技术 冲压机械安全 冲压作业安全管理 冲压安全技术 冲压安全技术:是指在冲压加工过程中,为了防 止和消除人身操作、设备事故、保障操作者的 安全和健康，根据冲压加工的特点和生产环节 的需要而采取的各种技术措施。 冲压安全技术的任务是针对生产中不安全因素 采取技术措施，例如改造生产工艺和设备；改 变不安全的生产流程和操作方法为安全的流程 和操作方法；设置防护装置；尽可能实施机械 化和自动化生产。 冲压作业事故原因分析与对策 第一节冲压作业事故统计分析 冲压加工虽然是一种高效率的加工，但在作业中 所发生的人身事故比其它机械加工中发生的人身 事故频率高. 根据冲压

2、机械加工行业中发生的冲压伤害事故直 接原因统计分析，在模具危险区内手工作业造成 的伤害事故高达90%以上，冲压作业发生的重伤 事故一般要占总数的50%左右。 统计资料表明，在送料、取件过程中，冲压作业 伤害事故有如下规律：因操作者的手、臂、头等 伸进模具危险区而发生的事故约占40%；因毛坯 定位不当，而在校正毛坯的定位位置时发生的事 故约占20%；因协同操作和模具安装、调整操作 方法不当等而发生的事故约占20%；因清除模面 上的下脚料、残渣、料尾和其他异物时不慎而发 生的事故约占15%；因机械故障而发生的事故约 占5% 。详见下图 第二节冲压加工伤害事故的原因 一、冲压加工中存在的问题 不安全

3、的机械设备和人的错误是发生压力机伤害事故的主 要原因。伤害事故发生的位置虽然遍布整个机械，但主要 还是发生在工作点（模具区域）附近。如上模与下模之间 ，导柱与导套之间，运动与固定部分之间等。 1、压力机没有通用性较强的安全装置 对于各类压力机的不同运行方式，采用通用的安全装置是 不实际的。也不可能用切换开关对各种安全装置进行切换 。只能针对压力机的不同运行方式和加工种类，配备适当 的安全装置。 2、压力机的操作方式本身具有危险性 压力加工过程中，大部分是操作人员用手直接向模具内送 进或取出材料，即手要进入模具进行操作。这种操作方法 本身是极端危险的，发生的伤害事故几乎占全部伤害事故 的85%以

4、上。 3、设备本质安全度差 无安全技术措施或安全技术措施不完善容易发生冲压安全 事故,例如压力结构不合理,模具因结构原因而引起倾斜、 破碎或因模具造成下脚料飞溅、工件或下脚料回升而没有 预防的结构措施；模具给手指进入危险区造成方便；单个 毛坯在模具上定位不准而需要用手去校正位置等，在上述 环节或状态下有可能发生冲压伤害事故。 4、加工准备阶段的安全防护措施缺乏 在压力加工的生产准备中，尤其是进行模具安装、拆卸和 调整时，经常需要把身体的一部分伸进上模与下模之间， 若上模滑脱或滑块意外启动，就会把身体的一部分夹住而 造成伤害事故。 5、安全装置失效 使用安全装置后，忽视了安全装置的维护、检修和管

5、理， 由于安全装置失效，操作人员还认为装置完好，在操作时 放松了警惕，从而造成冲压伤害事故。操作前要对装置进 行认真检查，确保安全装置可靠有效。 6、冲压安全管理不善 例如规章制度不完善、安全技术培训教育不到位 、安全装置使用不合理等是造成冲压事故的原因 之一。 7、生产现在劳动条件差 照明条件不合适、噪声大、粉尘浓度高、现场杂 乱等因素亦是引发冲压事故的原因之一 二、冲压伤害事故原因分析 冲压作业造成的伤害事故与人员、设备、工艺、 环境等因素密切相关，其原因非常复杂，利用因 果图（鱼刺图）分析法能比较有效地表示伤害原 因和结果之间的因果关系，如下图所示， 第三节 冲压伤害事故安全对策 贯彻和

6、执行安全化措施，防止压力机的伤害事故，必须抓 好三项常规安全对策措施（亦称“三E”安全对策），即技 术(engineering)、教育(education)、管理(enforcement)三 项安全对策这三项对策互为补充，互为促进，它们是一 个整体，彼此不可分割。 冲压伤害事故一般发生在人、机、物、料、环等子系统中 ，冲压作业伤害事故与冲压设备、模具操作方式、环境和 人的状态有关。因此，伤害事故的预防是一门综合性科学 。它涉及到控制人的行为和冲压设备的状态。所以，要用 安全系统工程等学科领域研究、控制人的行为和机械的不 安全动作；研究机械和模具的安全防护装置；设计最适合 于人的各种安全工具；采

7、用最简单的操作方法、最适宜的 工作环境，采取综合性安全技术措施来从根本上预防冲压 伤害事故。 、对冲压人员进行安全教育培训 在冲压作业中，人是最活跃、最积极、起决定性作用的因 素，对冲压人员必须进行安全教育培训。冲压人员有了安 全意识和安全技术素质，就能自觉遵守规章制度，消除不 利因素，防患于未然，将事故消灭在萌芽状态。要对所有 人员（领导干部、生产及技术管理人员、冲压工人）进行 “安全第一，预防为主”的思想教育，进行职业安全卫生法 律法规教育。冲压工人要熟练掌握冲压生产技术及冲压设 备、模具、防护装置的安全操作技术，熟练掌握冲压生产 新工艺、新技术。冲压操作工人需通过特殊工种培训教育 考核后

8、方能持证上岗。 、全面落实安全技术措施 冲压安全技术措施的具体内容很多，它包括改进冲压作业 方式，改革工艺、模具，设置模具和设备的防护装置，在 模具上设置机械进出料机构，实现机械化和自动化（如采 用自动化、多工位冲压机械设备、多工位模具、连续模、 自动模与机械化进出料装置）等。这些安全技术措施不仅 能保障冲压作业的安全，而且能提高产品质量和 生产效率，减轻劳动强度，方便操作，实现冲压 作业安全生产的目标。这也是冲压技术发展的方 向。 、严格冲压安全管理 除采取安全技术措施外，还必须同时采取管理方 面的措施，两者缺一不可。冲压作业的管理是一 项综合性的工作。冲压作业管理涉及工艺、模具 、设备（包

9、括安全装置）、管理、生产计划管理 和安全技术教育管理等坏节，如果工艺纪律松弛 ，模具管理不善，设备事故隐患多，生产组织不 合理，安全操作水平低，劳动纪律松懈，伤害事 故就会不断发生。实践证明，凡是冲压事故多的 单位都在不同程度上存在着无章可循、有章不循 等现象。 冲压机械安全 第一节冲压机械设计安全要求 一、设计机械系统时的安全要求 、冲压机械的强度 、安装保护罩 、安装高空作业 、采用防止松动和脱落的措施 二、设计操作和控制系统时的安全要求 、手和身体的保护措施 由于冲压机械的操作和生产工作单调，工作时间长，易疏 忽，或漫不经心地把手或身体的一部分伸进滑块等危险区 域内，而被夹住造成伤害事故

10、。对些，必须具有充分的保 护措施。 操作人员误操作“安全行程”或“连续”等运转方式时， 控制系统必须具有防止产生危险的功能。 安全单行程时，必须把操作双手按钮的过程，作为滑块 到达下死点前的一个组成部分。 当采用控制系统将冲压机械紧急停止后，控制系统必须 具有防止再启动的功能。 滑块在下降过程中，应保证作业人员身体的一部分无法 进入滑块危险区域。 滑块在下降过程中，当作业人员的身体一部分已进入滑 块危险区内时，冲压机械应能立即停止正在进行的工作。 、防止造成轧伤的措施 当滑块发生异常下降时，必须具有防止造成轧伤事故的措 施 当制动器出现异常而打滑时，滑块不发生连冲现象。 当控制电路中的继电器和

11、限位开关等重要元件发生故障 时,滑块应不发生连冲现象 使用安全离合器和控制时,在电磁阀出现故障后,滑块不 会发生连冲现象 在制动器处于接合状态时,主电动机应该不能启动 当离合器处于接合状态时,主电机应该不能启动 当气动离合器和制动器的气源气压平降到允许值以下时 ，冲压机械应不能够继续工作 控制离合器工作的压缩空气系统或电器控制系统发生异 常时，能自动脱开离合器，并使制动器接合。 第二节冲压机械电气电路安全控制 冲压机械的控制电路系统失灵，往往会引起滑块误动，造 成人身伤害事故。因此，与普通机床相比，冲压机械的控 制系统必须具有很高的可靠性，且具备无论什么原因都不 会产生误动的功能。 一、电气控

12、制电路的功能 电气控制电路的主要功能如下： 在控制电路断电、漏电、短路、断气、安装不牢、元器 件质量不好或故障等各种情况下，不仅不允许进行不安全 的启动操作，而且就是滑块正在往复工作中也要能自动地 停止运动，叫做“故障也安全”。这是发现故障后 进一步避免故障扩大的重要设计原则。 当操作人员未按操作程序，冲压机械也不会发 生危险的误动作，这叫“误操作也安全”。 为保护控制系统工作的可靠性、稳定性，必须 安装检查冲压机械运转状态和防止误操作的安全 检查电路，以便能检测控制系统内部故障和外部 故障。一旦出现故障，冲压机械滑快必须迅速停 止运动，并发出报警信号。 为提高机械工作效率，必须满足冲压机械行

13、程 次数、连续运转时间等方面对控制系统的要求， 尽量减少对电气控制系统的维修次数，甚至不必 进行维修就能做到可靠运行。 冲压作业安全管理 冲压作业安全管理主要包括工艺、模具、设备（包括安全 装置）管理，生产计划管理，安全操作管理，责任制管理 等。同时要健全安全操作规程，建立检查和监督制度，加 强对操作人员和全体职工的安全教育及培训。各项安全管 理制度、安全操作规程及安全措施全面落实到位，是冲压 安全管理的关键。 第一节工艺和冲模设计管理 一、工艺设计管理 1、工艺设计 工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程，并合理地 选择冲压设备。 2、工艺文件 建立内容完整的工艺文件是工艺管理的重要内容。

14、工艺文 件既是产品生产的依据，又是执行工艺纪律的重要依据， 工艺文件（例如工艺卡或工艺过程卡）中除注明一般工艺 过程外，还应包括有关安全内容，每小时产量，作业要点 ，采用的保护装置和措施等。 多数工艺文件中有明显的漏洞，即大多数的工艺文件没有 明确规定安全要求，又加之现有的冲压安全操作规程不完 善，如企业制订的“规程”往往只笼统地写上“一般要用安全 钳”，还有的“规程”虽已写明“手不准伸入模区操作”，但对 每个加工零件的不同特点没有规定具体明确的技术措施， 以致在实际生产过程中，每项存在着手伸入模内操作的状 况，使安全管理流于形式，因此，健全冲压工艺管理，把 安全技术措施和要求纳入工艺文件是非

15、常必要的，它不仅 能够保证各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产 ，而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。 3、工艺文件中的安全要点 工艺文件中的安全要点主要是：作业的安全性分类，安全 装置和设施，作业的行程规范，操作安全要点，作业人员 的安排和工作场地布置等。 二、冲压模具安全管理 它包括对冲模的设计、制造、检验、试冲、领用、保管和 维修等内容的管理。模具管理不仅对产品质量和模具寿命 有重要影响，而且对安全生产关系也很重大。 第二节 冲压设备和安全防护装置管理 冲压设备比一般机械设备的危险性大。目前使用的各种冲 压设备在其操纵系统和电气系统等方面还存在着一定的缺 陷，特别容易出现的现象是：刚性离合器的转键、键柄和 直键的断裂；操纵器杆件、销钉和弹簧的折断；牵引电磁 铁出现不释放现象；中间继电器粘连、开关失效、制动钢 带断裂等，这些都会使压力机滑块运动失控，引起人身伤 害事故。为此需要经常维修。另外，冲压设备的某些安全 防护装置还不够完善，需要在使用过程中不断改进。 第三节 作业现场管理要求 作业现场是保证操作安全和文明生产的重要方面。 一、作业环境要求 1、一般要求 工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环 境，即车间的温度、通风、照度和噪声等应符合劳动卫生 要求。 、光照度 采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产 生频闪效