制造技术基础二金属切削原理与刀具a

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1、第二章 切削原理与刀具 第一节 刀具的结构 一、切削运动与切削要素 1、切削运动 刀具与工件间的相对运动称为切削运动 。可分解为主运动和进给运动。 2、切削要素 包括切削用量和切削层的几何参数。 （1）切削用量 切削速度vc 在单位时间内，刀具与工件之间沿主运 动方向的相对位移。m/s 进给量f 在主运动每转一转或每一行程时，刀具与 工件之间沿进给方向的相对位移。mm/r， mm/行程。 背吃刀量 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离 （mm）。 （2）切削层几何参数 切削宽度aw 切削厚度ac 切削面积Ac 刀具角度 、刀具切削部分的组成 车刀由刀体和刀头组成。刀体是车刀上的 夹持部分，刀头

2、是车刀的切削部分。切削 部分一般由三个刀面、两条切削刃和一个 刀尖共六个要素组成。 1、前（刀）面：切屑流出经过的表面。 2、主后（刀）面：与工件上过渡表面相 对的表面。 3、副后（刀）面 ：与工件上已加工表面 相对的表面。 4、主切削刃S ：前刀面与主后刀面的交 线，担负主要的切削任务。 5、副切削刃S ：前刀面与副后刀面的交 线，配合主切削刃完成切削工作，并最 终形成已加工表面。 6、刀尖：主切削刃与副切削刃的连接部 分。 刀尖的一般形式有尖角、圆弧过渡刃 、直线过渡刃。后两种形式可增强刀尖 的强度和耐磨性。 2、 刀具角度的参考平面 （1）基面Pr 通过主切削刃上某一点 ，并垂直于该点切

3、削速度方向的平面。 （2）切削平面Ps 通过主切削刃上某一 点，并与工件加工表面相切的平面。 （3）正交平面Po 通过切削刃上某一 点，并与主切削刃在基面的投影相垂直 的平面。 3、刀具的标注角度 一、在基面内测量的角度 1）主偏角 ：是主切削刃在基面上的投 影与进给运动方向的夹角。一般为正值 。 2）副偏角 ：是副切削刃在基面上的投 影与进给运动反方向的夹角。一般为正 值。 二、在正交平面内的角度 1）前角 ：是前刀面与基面之间的夹角 ，前角有正、负和零度之分。 2）后角 ： 是主后刀面与切削平面之间 的夹角，后角有正、负和零度之分。一 般为正值。 三、在切削平面内的角度 1）刃倾角 ： 是

4、主切削刃与基面 之间的夹角。 组成标注刀具角度的正交平面参考系， 是不考虑进给运动的影响的，并且假定 车刀刀尖与工件回转轴线等高；安装时 车刀刀柄的纵向轴线垂直于进给方向。 4、刀具的工作角度 （1）刀具安装位置对工作角度的影响 当刀尖高于工件中心 当刀尖低于工件中心 （2）进给运动对工作角度的影响 实际的切削平面和基面都要偏转一个附加 的螺旋升角。 （3）刀杆轴线偏装后对刀具工作角度的 影响 三、刀具种类 生产中所使用的刀具种类很多，按加工 方式和具体用途，可分为车刀、孔加工 刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀 具、数控机床刀具和磨具等几大类型。 （一）车刀： 车刀是金属切削加工中应用最广泛

5、的一 种刀具。它可用于卧式车床、立式车床 、转塔车床、自动车床和数控车床上加 工外圆、内孔、端面、成形回转表面等 。 车刀的种类很多，按用途可分为外圆车 刀、端面车刀、螺纹车刀、镗孔刀、切 断刀及成形刀等，如图所示。按结构的 不同，又可分为整体式车刀、焊接式车 刀、机夹车刀、可转位车刀等。 整体式车刀一般用高速钢制造，焊接 式车刀及机夹式刀片用硬质合金制造。 （二）孔加工刀具 孔加工刀具可分为两大类：一类：从 实体材料上加工出孔的刀具。另一类是 对已有孔进行再加工用的刀具。 一、麻花钻 1、麻花钻的组成 标准麻花钻由工作部分 、柄部、颈部三部分组成，如图所示。 2、麻花钻切削部分的组成 钻头的

6、切削部分由两个前刀面、两个 后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃 、两条副切削刃和一条横刃组成。 3、麻花钻缺陷 1）主切削刃上前角变化大 2）横刃部分切削条件差 3）排屑不畅 （2）群钻 群钻是我国机械工人在长期 的生产实践中，针对标准麻花钻存在的 缺陷，综合各种修磨方法和成功经验， 设计出的一种先进钻头。 （3）中心钻 （4）深孔钻 （5）扩孔钻 （6) 铰刀 铰刀是对己有孔进行精加工的一种刀具 。铰削切除余量很小。铰削后的孔精度 可达IT6IT7，表面粗糙度可达 Ra1.60.4m。 1、铰刀的种类 铰刀的种类很多，通常是 按使用方式把铰刀分为手用铰刀和机用 铰刀。 铣刀是一种在回转体表面

7、上或端面上 分布有多个刀齿的多刃刀具。 加工平面 加工沟槽 加工成形表面 （三） 铣刀 （1）直齿三面刃铣刀 （2）错齿三面刃铣刀 （3）镶齿三面刃铣刀 （四）拉刀 拉刀是一种加工精度和切削效率都比较 高的多齿刀具。 （五）螺纹刀具 （六）齿轮刀具 成形齿轮刀具：盘形齿轮铣刀和指形齿 轮铣刀等 展成齿轮刀具：插齿刀、滚刀、剃齿 刀等。 ）盘形直齿插齿刀用于加工普通直齿轮 和大直径内齿轮。 ）碗形直齿插齿刀，用于加工塔形齿轮 和双联齿轮。 ）锥柄直齿插齿刀，用于加工直悔内齿 轮。 选用齿轮滚刀和插齿刀时，应注意以下 几点： 1）刀具基本参数（模数、齿形角、齿顶 高系数等）应与被加工齿轮相同。 2

8、）刃具精度等级应与被加工齿轮要求的 精度等级相当。 3）刀具旋向应尽可能与被加工齿轮的旋 向相同。滚切直齿轮时，一般用左旋滚 刀。 常用刀具材料 一、刀具材料必须具备的性能 1、高的硬度 刀具材料的硬度必须高于 工件材料的硬度。这样，刀具才能切除 工件上多余的金属，目前在室温条件下 刀具材料的硬度应大于或等于60HRC。 2，高的耐磨性 耐磨性指材料抵抗磨损的 能力。一般而言，刀具材料硬度越高， 耐磨性越好。 3、足够的强度和韧性 在切削加工过程中，刀具总是受到切削 力、冲击、振动的作用，当刀具材料有 足够的强度和韧性，就可避免刀具的断 裂、崩刃。 4、高的耐热性 耐热性指材料在高温下仍能保持

9、硬度、 强度、韧性和耐磨性的能力。 5、良好的工艺性 刀具材料有良好的工艺性，便于刀具的 制造。 6、良好的热物理性能和耐热冲击性能 要求刀具的导热性要好，不会因受到大 的热冲击，产生刀具内部裂纹而导致刀 具断裂。 二、常用刀具材料的种类 1、在金属切削加工中，刀具材料的种类有许多 。 1）碳素工具钢与合金工具钢 2）高速钢 高速钢是指含较多钨、铬、钼、 钒等合金元素的高合金工具钢，俗称锋钢或风 钢。高速钢有较高的耐热性（约600660C） ；有足够的强度和韧性；有较好的工艺性。目 前，高速钢已作为主要的刀具材料之一，广泛 用于制造形状复杂的铣刀、钻头、拉刀和齿轮 刀具等。 常用高速钢的牌号与

10、性能见表1。 2、硬质合金 硬质合金是由高硬度、高 熔点的金属碳化物（WC、TiC、TaC、 NbC等）为基体，以金属Co、Ni、Mo 等为粘结剂，用粉末冶金的方法制成的 一种合金。硬质合金的硬度为74 82HRC。耐热温度为8001000，常 用于制造形状简单的高速切削刀片，经 焊接或机械夹固在车刀、刨刀、钻头等 刀体上使用。 （1）钨钴类硬质合金 钨钻类硬质合金的 代号是YG，由Co和WC组成。常用牌 号是YG3、YG6等。牌号中的数字表示 Co的质量分数（含Co量），其余为含 WC的质量分数（含WC量），如YG3表 示（Co）3，（WC）97。 其韧性较好，但耐磨性较差。钨钴类硬 质合金

11、适用于加工铸铁、青铜等脆性材 料。 （2）钨钛钴类硬质合金 钛钴类硬质合金 的代号是YT，由WC、TiC和Co组成。常 用牌号是YT14、YT30等。牌号中的数字 表示TiC的质量分数，其余为含WCCo 的质量分数。如YT14表示（TiC）14 ，（WC）78，（Co）8。 其硬度、耐热性、耐磨性较好，但韧性 较差。钨钛钴类硬质合金适用于加工碳 钢、合金钢等塑性材料。 改善硬质合金性能的措施： 1）调整化学成分 2）细化合金的晶粒 3）采用涂层刀片 4、新型刀具材料 （1）陶瓷 陶瓷材料的主要成分是 A12O3.。陶瓷是在高压下成形，在高温 下烧结而成。陶瓷的硬度高，耐磨性好 ，耐热性高，化学

12、稳定性好。但是，陶 瓷的脆性大，强度低，故陶瓷刀具只用 于精车、半精车。 （2）金刚石 金刚石分为天然和人造两 种，天然金刚石数量稀少，所以价格昂 贵，应用极少。人造金刚石是在高压、 高温条件下，由石墨转化而成，价格相 对较低，应用较广。 金刚石的硬度极高（10000HV），是目 前自然界已发现的最硬物质。但是，金 刚石耐热性较差，在700800C时，将 产生碳化，与铁有很强的化学亲和力， 故不宜用于加工钢铁； （3）立方氮化硼 立方氮化硼是由立方氮 化硼在高压、高温条件下加入催化剂转变 而成。立方氮化硼的硬度仅次于金刚石（ 80009000HV），耐磨性好，耐热性高 （1400C），与铁系金

13、属在（1200 1300）时也不会起化学反应，因此，既 能胜任淬硬钢、冷硬铸铁的粗车和精车， 又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合 金及其它难加工材料的高速切削。 x刀具几何参数的合理选择 刀具几何参数对切削力大小，切削温度 升降，刀具磨损快慢都有很大影响。为 此，合理地选择刀具几何参数非常重要 。合理的刀具几何参数，可以保证工件 加工质量，获得较高的刀具寿命，提高 生产效率，降低生产成本。 一、前角 1前角的作用：是在满足切削刃强度要 求的前提下，使切削刃锋利。增大前角 能减少切屑变形和磨损、改善加工质量 、抑制积屑瘤等。但是，前角过大，反 而使切削刃强度和散热能力下降，引起 崩刃。 2前角

14、选择的原则 工件材料 工件材料的强度、硬度低，塑性大， 前角应取大值；材料强度、硬度高，应 取较小的前角。 刀具材料 刀具材料强度、韧性高，前角可取大值 ，反之取小值。如高速钢可取较大的前 角值，而硬质合金刀则应取小值。 加工性质 粗加工时，前角应取较小的值，而精加 工时，可取较大的值。 3、前刀面形式 3、倒棱 如果在前角的前面上磨出倒棱，就可实 现既保持增大前角的有利作用，又克服 增大前角的不利作用的目的。 倒棱指沿着切削刃在前面上磨出负前角 的小棱面。倒棱有两个参数：倒棱前角 和倒棱宽度。 二、后角 1、后角的作用是减小后刀面与工件间的 摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐 用度和加工表面

15、质量都有很大影响。 2，后角选择的原则 后角选择的主要依据有两个：一是切削 厚度：切削厚度薄，后角应取大值；反 之，后角应取小值；二是刀具形式，定 尺寸刀具（如拉刀等），为延长刀具寿 命，后角应取小值。 3、后刀面的形式 双重后角：能保证刃口强度，减少刃磨 工作量。 刃带：是在后刀面上磨出后角为零的小 棱边。对一些定尺寸刀具，如拉刀，铰 刀等便于控制外径尺寸，避免重磨后尺 寸精度迅速变化。但刃带会增大摩擦作 用。 消振棱：是在后刀面磨出一条负后角 的棱边，可增大阻尼，起消振作用。 三、主偏角 1、主偏角的作用：主要影响各切削分力 的比值，也影响切削层截面形状和工件 表面形状。 2、主偏角的选择

16、原则，是在工艺系统刚 度允许的前提下，选较小的主偏角。 四、副偏角 1、副偏角的作用：副偏角主要影响已加 工表面的粗糙度，也影响切削分力的比 值。 2、副偏角的选择。副偏角选择时，主要 按加工性质，一般可取1015，切断 刀为保证刀尖强度，可取12。 四、刃倾角 1、刃倾角的作用：主要影响刀头的强 度和切屑流动的方向。 13、 刃倾角选择的原则 粗加工时，为保证刀具的强度，通常刃 倾角选取较小值0-5；若是断续切削 ，或是切削高强度、高硬度的工件材料 ，刃倾角还应选取更小些。 精加工时，为了提高工件的表面质量， 不让切屑流向已加工表面，一般刃倾角 选取较大值05。 刀具各角度之间是相互联系、相互影响 的。孤立地选择某一角度并不能得到所 希望的合理值。 砂轮及磨削 、砂轮结构的要素 砂轮结构由磨粒、结合剂和气孔组成。