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1、1.0 注塑件缺点及其对策：料塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作、模具的功能或塑料的加工表现等。问题或缺点通常是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的对策。2.0 黑点：描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。注塑机：可能原因：1.上一次生产运行的降解塑料在射料缸、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料管内固化。建议使用的对策：使用清洗混合物或未干燥的PMMA来清洁射胶装置。2. 塑料困于射缸装置的 死角 或不流动区，使它在高温下停留时间过久。建议使用的对策：将射胶炮筒和螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触的表面。
2、检查射嘴是否正确地位于射胶炮筒内。用打开或直通类型的射嘴替换开闭的射嘴。检查止流阀是否有裂缝等，如需要则换上新的装置。3. 塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切聚合物。建议使用的对策：降低注塑速度和压力。4. 熔胶温度太高。建议使用的对策：降低射胶炮筒的温度。注塑机的射出量与注塑件的重量是否合理，一般用完射出量的50%为最佳。5. 使用不正确的螺杆旋转速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。建议使用的对策：使用最小的背压和正确的螺杆旋转速度。6. 在加工塑料时使用不正确的螺杆类型设计。建议使用的对策：使用较低挤塑率的螺杆。模具：1. 模具内出现油渍或油。建议使用的对策：将模具、尤其是射嘴拆下并辙底清
3、洁。2. 浇口太小。建议使用的对策：增大浇口的尺寸。3. 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过而产生分解。建议使用的对策：检查壁厚的正确性和一致性，如有需要则进行修改。4. 热流道模具中产生杂质。建议使用的对策：将热流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清洗。塑料：1.PVC或其他的热敏感性塑料出现杂质。建议使用的对策：检查杂质的来源，尤其是用PVC制造，负责输送塑料的管道部分。 2.使用以前过分加热的回用料。建议使用的对策：将回用料的杂质分隔后并严格检查。3. 由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒。建议使用的对策：清洁烘干部分和/或回用料。3.0 异物：（起因和对策请参考2.0“黑
4、点”）描述：注塑件有缺的色调但偶尔可见斑点或条纹。4.0 脆裂： 描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开。可能的起因：注塑机：1. 熔胶温度太高。建议使用的对策：在射胶炮筒上给后区和射嘴降温。2. 塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂。建议使用的对策：在所有区域降低射胶炮筒温度。降低背压.使用排气的射胶炮筒保证排出孔设定正确温度。3. 模具填充速度太慢。建议使用的对策：增加注塑速度。在注塑机上保持稳定、合理的残量模具：1.模具表面太冷。建议使用的对策：增加模具温度。限制冷却体流过模具的速度。2. 流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪切率。建议使用的对策：使用全圆流道并增加
5、流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。塑料：1. 注塑件的压力没有恰当的释放出来或被处理。（内应力太大）建议使用的对策：将注塑件退火,若是尼龙塑料产品,将其浸入温水中。2. 注塑件并不充分适合特定的塑料。建议使用的对策：若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面。3. 添加了过多的回用料。建议使用的对策：减少回用料与新塑料混合的数量。4. 另类的塑料杂质。建议使用的对策：检查塑料中的杂质.彻底清洁射胶炮筒.将料斗或吸料机拆下并彻底清洁。5. 回用料的质量可能性较差。建议使用的对策：分离回用料并仔细检查杂质的迹象。 保证从回用料中的粉尘去掉。 检查是否严格执行回用程序。5.0 气泡：
6、(困气)描述:如果熔胶中含有气体(挥发性物质),那么保压消失时注塑件中也会含有气泡。可能的原因:注塑机：1.困在射胶炮筒中的空气.建议使用的对策：降低射料缸温度,特别是后区的. 增高背压. 降低螺杆速度.减少倒索量。2.填充压力不足够.建议使用的对策：增高注塑压力。3.模具填充速度太快。建议使用的对策：降低注塑速度。模具:1.模具排气不足。建议使用的对策：在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。2.模具的内塑料流动不均,使空气困在其中。建议使用的对策：在模具上使用真空排气方法. 更改浇口的位置. 增加流道直径。塑料：1.塑料进入暖空气的工场时水份在冷塑料上凝结。建议使用的对策：烘干塑料.在注
7、塑前将聚合物存放在工场至少六小时。6.0 燃烧痕：（烧焦）描述:变了色的塑料 (黄色或黑色),通常在流道尾部/空气压缩的地方出现。可能的原因:注塑机：1.塑料太热.建议使用的对策：降低注塑速度。2.模具填充速度太快.建议使用的对策：降低注塑速度。3.背压太高. 建议使用的对策：降低背压. 检查使用的螺杆表面速度是否正确。4.熔融中挥发物过量建议使用的对策： 确保空气没有和塑料一起带入射胶炮筒内. 检查料斗中是否总是填满塑料至一稳定高度。5.使用了过多的锁模力.建议使用的对策：轻微降低锁模力。6. 在先前的生产运作结束时使用错误的清洁程序,即塑料留在射缸中”煮。建议使用的对策：采用工场的严格清机
8、程序。7. 塑料在射料缸内停留时间过长。建议使用的对策：减少周期时间。模具:1.模具排气不足或被封闭.建议使用的对策：检查并清洁排气口。2. 熔化的塑料包围模具内的空气以至空气陷在里面,陷住的空气被压缩并燃烧形成烧痕。建议使用的对策：在模具上使用真空排气. 通过来减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引导来改变模具填充方式。3. 浇口太小. 建议使用的对策：增加浇口的深度或宽度,或增加浇口区的面积。塑料：1.未彻底烘干塑料,所以留下了微量的水份.建议使用的对策：按正确程序烘干塑料. 使用真空或带干燥剂的烘干机。7.0注塑件点在模内：（粘模）描述:注塑件在模具内点住,使注塑件的移出十分困难。可能的起
9、因:1. 模具内塑料过分填塞.建议使用的对策：降低注塑压力和注塑量. 射料缸温度太高。2. 注塑压力维持的时间过长. 建议使用的对策：减少螺杆向前的时间。模具:1. 模具表面刮伤、多孔或擦伤.建议使用的对策：除去污点并抛光模具的表面。2.模具的出模角度不足。建议使用的对策：使用每边为0.5度的最小出模角(角度越大,项出越易,运作越快)。3.倒扣的设计不当建议使用的对策：保证倒扣没有锋角。4.注塑件点在高度抛光的模具表面. 建议使用的对策：使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空。5.不适当的顶出设备.建议使用的对策：喷出空气,辅助顶出. 增加顶出杆的数目或换上不同的系统。塑料:
10、1.塑料润滑不足.建议使用的对策：若允许就使用脱模剂,增加外部润滑剂,如硬脂酸锌(0.05%)8.0裂纹：描述:注塑件表面有细小的裂纹或裂缝,它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。可能的起因:注塑机:1.注塑压力太高.建议使用的对策：降低注塑压力螺杆向前时间。2.模具填充速度太慢.建议使用的对策：增加注塑速度。3.熔胶的不一致性(熔胶点度的差异)。建议使用的对策：增加熔胶温度(增加射料缸后区的温度)和总过期的时间.增加背压或多级背压. 将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。模具:1.注塑件从模具内顶出时受到高度的压力。建议使用的对策：使用额外的顶出杆.保证顶出启动后能统一而平衡地进行.若需要
11、则增加顶杆的直径降低顶出的速度。2.金属镶件过冷或有油腻建议使用的对策：在它们插入模具内之前脱脂并加热。3.模具表面造成纹裂.建议使用的对策：清洗并检查引起纹裂的模具表面。4.油痕从挤压机械到模具表面.建议使用的对策：将顶出系统拆下并彻底清洗,检查液压顶出器上是否有任何泄漏。5.模腔或模芯内漏水.建议使用的对策：在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象. 检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。6.浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压。建议使用的对策：减少浇口深度。9.0 塑料的降解：描述：注塑件或注塑件的某此部份变了颜色:颜色通常在降解的地方变深,颜色从黄色经桔黄色变黑色。可能的起因:注塑机:1.射料
12、缸内塑料过份加热.建议使用的对策：降低熔胶温度。2.温度控制器运作不正常.建议使用的对策：检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域. 重新校正温度控制器并检查是否有点连接触等。3.使用了不正确的热电偶类型.建议使用的对策:检查使用的热电偶类型是否与间谍控制器上提供的,如FECON一致.检查是否所有热电偶都满意地运行。4. 塑料在射料缸内的滞留时间太长.建议使用的对策：检查注射重量,若小于注塑机注射压力的25%,将模具转到较小的注塑机可供使用值,这将生产出合乎质量要求的注塑件。5.塑料在停止生产时滞留在射料缸内。建议使用的对策：停止生产时,要清理射料缸,让螺杆处于最向前的位置上。.6.塑料在射料
13、缸内的某处”搁浅”并降解。建议使用的对策：查看射缸内,去除合模面的任何残渍。模具:1.模具的注塑量太小。 建议使用的对策：将模具移向容量较小的注塑机。塑料1.塑料中的水份含量太高。建议使用的对策：使用正确的烘干程序。2.回用料质量差异或含杂质建议使用的对策：分离并严格检查回用料中的杂质。10.0注塑件变形：描述:注塑件不能精确复制模腔的尺寸.有些部份残缺、谨防弯曲或变形。可能的起因：注塑机:1.零件在太热时就顶出。建议使用的对策：增加冷却时间。降低熔胶温度。增加冷却时间。降低模具温度.模具:2.模具内倒扣太深。建议使用的对策：减小倒扣的深度和半径。3.顶出机械的移动不均匀。建议使用的对策：检查
14、顶出机械运动的平衡性和顺畅性。4.顶销太小或数量太少。建议使用的对策：增加顶销的直径或数量。5.注塑中使用的肋线或轮廓的设计不正确。建议使用的对策：在肋线、轮廓和网等上使用允许的斜度。6.模具表面光洁度差。建议使用的对策：抛光模具表面。11.0注塑件披锋描述：注塑件上有多余物质如梭角或周缘翅片，它们通常出现在模具零件的分模线或模具的缝或孔上。可能的起因注塑机:1.注塑压力太大。建议使用的对策：降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压。减少螺杆前移时间。降低注塑速度。2.注塑入模具内的塑料过多。建议使用的对策：降低注射的容量。3.塑料太热。建议使用的对策：降低熔胶温度。降低周期和注塑速度。4.生产运行中产生间歇性停顿。建议使用的对策：在生产停顿时检查注塑运行、尤其是熔胶温度。模具:1.注塑压力在模具分布不均匀。建议使用的对策：模腔布局应平衡。检查注塑件壁厚是否平均。2.异物在合模面上成为突出的部份。建议使用的对策：若披锋出现在注塑件的一边，检查合模面是否相互平衡。3.模具和/或模具表面内的注塑件没有配准。建议使用的对策：拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式。4.投影面积太大。建议使用的对策：模具部投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大。5.不适当的排气使用塑料离开模腔区。建议使用的对策：检查并清洁排气孔。以0.0005in或0.01mm的增
