《站场管道静水压力试验程序.》由会员分享，可在线阅读，更多相关《站场管道静水压力试验程序.（15页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、苏丹木格莱德盆地石油开发项目管 道 系 统合同号：XXXXXXX-XXXX站场管道静水压力试验程序中 国 北 京 Page 1 of 14 站场管道静水压力试验程序DOCUMENT NO. SD-AB-M-CO-PF-0010GREATER NILE PETROLEUM OPERATING CO.KHARTOUM NORTH, SUDANMUGLAD BASIN OIL DEVELOPMENT PROJECT,EPC PIPELINE SYSTEM-SEGMENT A&B REVISIONDATEREVISION DETAILSPREPARED BYAPPROVED BY 012/10/98A
2、pproved Yu ErjieLi JunNO. SD-AB-M-CO-PF-0010 站场管道静水压力试验程序 Page 14 of 14 目录1.0 范围2.0 引用3.0 定义4.0 水压试验5.0 气压试验6.0 其它系统试验7.0 试验资料、记录和协调工作1.0 范围本规程规定了分输仪表站、清管站、截断阀室、岸边阀室管线系统的水压试验或气压试验的要求。2.0 引用标准：ASME B31.3 化工厂和炼油厂管线系统ASME B31.4 烃类、液体石油、无水氨和酒精液体输送系统业主规定：5021 管线系统压力试验项目文件：SD-AB-M-SA-PF-0010 压力试验安全指南3.0 定
3、义l 是指由中国石油天然气总公司（CNPC），派特那司卡尔加里海外公司（PCOSB），国立石油公司（SPC）和苏丹公司（SUDAPET），和他们的代理人或指定的代表包括具有指定权限的代表业主履行职责的顾问。l 承包商是指在协议书格式中被指明的约定履行合同的中标人，包括其继承人和经许可的受让人。l 生产厂商：在本项目中为业主/CPECC制造或提供设备或材料的公司或工厂。4.0 水压试验4.1 水压试验程序图清管试压设备试压注水和加压试压设备的安装管线和设备清扫准备工作返修/更换合格不合格泄压4.2 水压试验应用范围进行水压试验的有：原油管线、柴油管线、压力容器。4.3 试压介质4.3.1 水压试
4、验的水应洁净，如：自来水。水源可以是过滤的井水、河水或城市自来水。现场用水通常靠水车供应。4.3.2 水的酸碱度为69PH。对含有奥氏体的材料（阀门密封除外）的设备和管线的试压用水，所含的盐酸根不应超过50ppm ,并水的温度不应超过52度。（包括阀门密封）4.3.3 水的供应程序和水质化验结果应书面提交业主同意。4.4 水压试验的参数和验收试验最小压力值稳压时间验收强度试验1.25倍设计压力4h外观检查无泄漏无变形为合格严密试验1.1倍设计压力1h4.5 水压试验的准备和程序4.5.1 准备4.5.1.1 CPECC应提交清管器和试验计划、安全措施、水质化验报告、压力容器和温度计的等级证书和
5、校验检验报告给业主检查批准。4.5.1.2 试压现场应安排专职安全检查员，应制定警戒线和树立警示牌，并安排现场巡查。4.5.1.3 试压前4.5.2 程序4.5.2.1 充水、气体排放和升压。开启排气阀门，向管内注水并同时排气。当确定管内空气已经排完和管内充满水后，关闭排气阀门。启动试压泵升压，让压力平稳上升。当压力达到1/3和2/3试验压力时，分别停泵，检查管线是否有泄露和非正常变形，然后继续升压，直到试验压力。4.5.2.2 应在管线防腐前进行现场试压。如果在试压前进行防腐，则所有的工厂焊道、现场焊道、接头应留出，在现场试压合格后防腐。4.5.2.3 升压设备应安装在检查阀门位置的上游。4
6、.5.2.4 安装盲板或封头分开的管线应分开试压。4.5.2.5 除非业主规定或批准，埋地管线应在回填前试压。4.5.2.6 水压实验合格后，应拆除临时盲板并将管线内的水排掉。排水时应开启排气阀门。所有的阀门、孔板、膨胀节、短节和其他附属设备应安装上。为了试压而关闭的阀门应开启。排水以后，某些临时加固支撑应拆除。4.6 试压系统的限制4.6.1 试压期间不进行试压设备应采用盲板或其他方法与管线隔离。在试压系统中的阀门应适应于系统的试验压力。选用压力表，安全阀或任何压力元件时应考虑水位高差的影响。下列设备必须通过连接管路与现场试压分开：l 仪表和仪表管路l 泵和压缩机l 气轮机和发动机和直接作用
7、汽缸l 试验中可能损坏的压力安全阀和安全隔膜l 制造商不推荐的水压试验的任何设备l 水压实验对其操作或内部零件有损害的设备l 已经酸洗洁净的管件或设备 4.6.2 管线与容器作为一个系统的试压4.6.2.1 管线的试压等于或小于容器的试验压力，管线和容器可以按管线试验压力一起试压。4.6.2.2 管线的试验压力超过容器的试验压力，但容器试验压力不小于管线设计压力的115%，同时考虑到要将管子从容器上断开不切合实际时，则在业主同意时，管路和容器可一起在容器的实验压力下进行试压。4.6.3 管线试压系统中任何标准采购设备上的最高水压压力不应超过下面规定的较低者：（1） 制造商出厂试验压力（2） 制
8、造商推荐的试验压力4.6.4 在安装位置上未腐蚀的直立和卧式容器底部承受最高水压试验压力不应超过出厂试验压力。4.6.5 制造商出厂阀门壳体试验压力只由壳体承受，出厂密封试验压力是阀门在关闭位置时测试的，在阀门关闭时管线试验压力不应高于阀门出厂密封压力。4.7 预防措施4.7.1 超压预防4.7.1.1 试压泵出口应安装安全泄压阀。当压力超过34Kpa或5%最高试验压力时应可以泄压。4.7.1.2 压力表应校验，精确控制升压，预防超压。4.7.2 其它预防措施4.7.2.1 检查有关大型设备和管道的支撑结构和基础是否牢固，不应超载。4.7.2.2 对于气管线，如果必要，应加临时支撑，以支撑住试
9、压水的重量。4.7.2.3 管线中的流量计孔板和过滤器的滤网应取出。4.7.2.4 胀力弯或重量平衡支撑的管线在试验期间应给予支撑，以承担水力荷载。4.8 安全4.8.1 如果管线中存在压力，不可拆除管件、盲板有关设备。4.8.2 试压期间，应停止管线及附近的施工作业。5.0 气压试验5.1 气压试验程序图准备工作管线和设备清扫气压试验设备安装压缩空气气压试验清管/泄压拆除试压设备返修/更换泄压不合格合格5.2 气压试验应用范围5.2.1 仪表/气动管线应进行气压试验（包括强度和泄漏试验）。5.2.2 空气/燃气/水管线在1 Mpa压力下做泄漏检查。5.2.3 紧靠空气过滤调节器前面的阀门以前
10、的仪表空气管线和接头，仪表之间的空气仪表管线和导管进行气压试验，流量控制阀门应被隔离，不进行试验。5.2.4 厂外放空管根据业主批准的规定，可以进行气压试验。5.2.5 可能被水损坏的现场组装管件，组装前采用水试压不适用，可以采用气压试验。5.2.6 需化学清洗或酸洗的管线在清洗前应应先进行水压试验。如果不可行，可采用空气试压。5.3 试压介质 空气5.4 气压试验的参数和验收分类最低压力值稳压时间验收压力试验强度试验1.25倍最大工作压力或设计压力二者取较小值4 h外观检查无泄漏无变形为合格泄漏试验（严密）1.0倍最大工作压力或设计压力二者取较小值1h涂肥皂水检查，无泄漏为合格泄漏试验1MP
11、a1h涂肥皂水检查，无泄漏为合格5.5 气压试验的准备和程序5.5.1 准备5.5.1.1 CPECC应提交清管和试验计划、安全措施、压力表和温度计的等级证书和校验证书给业主检查批准。5.5.1.2 试压现场应安排专职安全检查人员，应划定警戒线和树立警示牌，并安排现场巡查。5.5.1.3 试压前，管线及有关设备应经空气吹扫。5.5.1.4 至少安装2块满足量程，校验的压力表。5.5.1.5 试压封头由CPECC购买。5.5.2 程序5.5.2.1 安装试压设备5.5.2.2 检查试验设备是否符合要求，然后启动压缩机和进气。5.5.2.3 用涂肥皂水方法检查泄漏。5.5.2.4 逐渐升压，在压力
12、达到170 Kpa前进行初步管线检查，包括接头部位的检漏。然后压力逐步提升到试验压力，在每提升一步时，应停留一定时间使管线应力平衡。达到试验压力后稳定压力，稳压后降到设计压力。降到设计压力后方可，再次涂肥皂水检查泄露。5.5.2.5 气压试验后，开启放空阀泄放压力，吹扫管线，拆除试压设备和连管。原管线上流量计孔板等附属设备安装好。5.6 试压系统的限制5.6.1 不进行试压的设备应从管线上拆下来，或用盲板与管线隔离开。附属管线上的阀门（包括它的密封机构）应适合试验压力。5.6.2 最高试验压力不应超过下面的规定的较低者。（1） 制造商出厂试验压力（2） 制造商推荐的现场试验压力5.7 预防措施
13、5.7.1 超压预防5.7.1.1 试压泵出口应安装安全泄压阀。当压力超过34Kpa或5%最高试验压力时应可以泄压。5.7.1.2 气压试验应注意压缩空气的能量一旦释放出来的危害。应使泄漏检查期间避免脆裂。应注意温度变化，应预防因温度变化引起的试压系统的超压。5.7.1.3 试压时为预防超压，压力表应经过校验，精确控制升压，流量计孔板和过滤器滤网应该取出。5.8 安全5.8.1 在试验压力达到170Kpa以后上升到最高试验压力，再从最高试验压力降到最高工作压力或设计压力期间，所有的人员不应靠近正在进行气压试验管线和设备，所有人员应保持10m以上的距离。5.8.2 管线内存在压力时，管线的附属设
14、备、盲板、管件均不能进行拆卸。5.8.3 试压期间应停止管线上及其附近的工程施工。6.0 其它系统的实验6.1 排水系统所有的排水系统在回填前应按下面规定检查：（1） 封闭系统出口（2） 系统中注满水（3） 观察系统的渗漏情况，并对漏点进行休整。（4） 重复以上步骤直到没有明显漏点（5） 重新给系统注满水，保持最小12小时无漏点。6.2 数据处理（DP）仪表系统的试验（1） 检查系统完全脱水（2） 检查是否所有接头拧紧。（3） 检查开孔法兰截断阀或仪表管线工艺截断阀完全关闭（4） 如果测试表接头设置高位和低位阀门，测试表设置均衡阀，均应开启（5） 使氮气到达高位排气阀，关闭低位排气阀。（6） 在试验压力下，对全系统的管节、接头等进行泄漏检查。按要求修补漏点。
