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1、烧结矿碱度调整培训,烧结生产是钢铁生产过程的一个重要环节，稳定的全铁品位、碱度，良好强度的烧结矿是保证高炉炼铁正常生产的基本条件，如何提高烧结矿产品质量，是企业追求的目标。 一、碱度的表示方法及烧结矿的各种名称分别有哪些？ 碱度有诸多表示方法： 二元碱度：R=CaO/SiO2 三元碱度：R=(CaO%MgO%)SiO2% 四元碱度：(CaOMgO)% (SiO2Al2O3)% 通常采用二元碱度表示。 关于烧结矿的名称说法不一，未能统一。现就多数的说法归纳如下：对烧结本身而言，CaO/SiO2小于1的称为非自熔性烧结矿，CaO/SiO2为11.5的称为自熔性烧结矿，CaO/SiO2为1.52.5
2、的称为高碱度烧结矿，CaO/SiO2大于2.5的称为超高碱度烧结矿或熔剂性烧结矿。,二、熔剂的特点与要求 1、烧结厂主要的熔剂及其主要成分是什么？ 常用的碱性熔剂有石灰石CaCO3、生石灰CaO、白云石CaMg（CO3）2，纯石灰石CaO理论含量为56%，纯白云石理论组成为CaCO354.2。（CaO为30.4）MgCO3为45.8（MgO为21.8%）生石灰一般含CaO85%左右。 酸性熔剂有：蛇纹石，其化学式为3MgO.2SiO2.2H2O。当含铁原料为低硅精矿粉时，以蛇纹石为熔剂，比用白云石加硅砂好，对烧结矿质量及烧结工艺均有利。我厂一烧结车间配用蛇纹石量为1.5%2%。 2、烧结对熔剂
3、质量的要求 对熔剂质量息的要求是：有效成分含量高，S、P等有害杂质少，粒度和水分适宜，孰料如生石灰和轻烧白云石还要求活性度高、易消化，无生料。 成分：烧结使用石灰石的CaO含量一般为5054%，白云石中CaO+MgO含量一般为4245%。生石灰CaO+MgO含量一般为4245%。生石灰CaO含量一般为80%85%以上。生石灰含CaO过低时，除因含SiO2过高外，往往因煅烧不完全而影响其强化制粒效果；含CaO过高时，则表明消化不充分，还有一部,分生石灰没有完全消化。其中夹杂的生料在混合加水后无法消化，在烧结矿中多形成白点，没有起到强化制粒和烧结的作用，取样时易扭曲真实的烧结矿碱度。 粒度和水分：
4、从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速，一方面，熔剂粒度当然越细越好。熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成的化合物不均匀程序大，甚至残留未反应的CaO“白点”，对烧结矿强度有很坏的影响。但是，熔剂粉碎得过细，不仅造成设备和电能不必要的浪费，而且会使烧结时的透气性变坏。从目前的生产条件出发，熔剂粒度达到30mm即可。 生石灰进厂时不应含水，一般多用封闭式罐车运输，含水后生石灰已提前消化，不能起到提高料温的作用,3、烧结生产加入熔剂的目的 熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质，在烧结生产中加入熔剂的目的是为了向高炉提供自熔性的或高碱度的烧结矿。从而大幅度地提高高炉冶炼的技术经济指标，使高炉不直接配入
5、熔剂，这样每少加工100Kg石灰石块，高炉可增产5%，降低30Kg，经济效率十分显著。另一方面，使用一部分生石灰，已成为强化烧结过程和改善烧结矿冶金性能必不可少的手段。 4、生石灰消化对烧结过程的作用及配料的影响？ 生石灰消化成Ca（OH）2胶体颗粒，不完全靠毛细力维持。它受热干燥过程中收缩，能使周围的固体颗粒进一步靠近，产生分子结合力，而强度反而提高。同时，由于胶体颗粒持有水分能力强，受热时水分蒸发也不如单纯物料猛烈，故热稳定性好；其二，在烧结过程中，它在高湿、高温度和高CO2浓度下会吸收CaO变成CaCO3，这样把矿粒度变成网络状的脆性石灰石结构，烧结料在强烈的干燥过程中颗粒不会破坏；其三
6、，石灰石生成的微细Ca（OH）2颗粒比未锻炼的石灰石颗粒更易生成熔点低，流动性好，易凝结的液相，降低燃料用量和燃烧带的阻力，因此，添加消石灰能改进料层透气性，是强化烧结过程的有效途径之一。,生石灰配料前消化时配料的影响：一是热量起不到提高混合料温度的作用；二是配入的CaO减少，要保证原生石灰配入的CaO量就必须增加配比；消化程度不同和不会影响CaO波动。 三、配料的作用和意义 提高烧结矿成分的稳定性对高炉顺行、对增铁节焦具有重大意义，搞好配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件。实践证明烧结矿成分的波动将破坏高炉顺行。 精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出足够的性能良好的液相，
7、适宜燃料用量可以获得强度高、还原性能良好的烧结矿，适宜的烧结料透气性可以提高烧结矿产量。,四、配料的方法 容积配料法： 容积配料法是根据物料具有一定的堆比重， 借助给料设备对物料的的容积进行控制以达到混合料所要求的添加比例的一种配料方法。它是通过调节圆盘给料机闸门的开口度或圆盘的转速从而控制料流的体积即物料的重量。目前国内这种配料方法采用比较广泛。 这种配料方法的优点是设备简单，操作方便，但由于物料的堆比重受物料的粒度、孔隙度、矿槽存料的高度以及物料的水分的影响并不是固定不变的，所以尽管给料机闸门的开口度不变，圆盘的转速不变，随着时间的变化给料量也是变化的，因此造成配料的误差较大。 容积配料法
8、的局限性在于它是依靠调节闸门开口度的大小来调节料流量，受外界因素影响大，而且配料不够准确，一般配料精度在5%以内。因此，容积配料法已经不太适应日益突出产品质量形势发展的要求，在大型烧结厂这种配料方法逐渐被淘汰。, 重量配料法 重量配料法是按物的重量进行配料的一种方法，通常称为边续重量配料法。 重量配料法是借助电子皮带秤和定量给料自动调节系统来实现自动配料的，电子皮带秤给出称量皮带的瞬时送料量信号，而后，信号输入给料机自动调节系统的调节部分，调节部分根据给定值和电子皮带秤测量值的信号偏差自动调节圆盘转速以达到给定的给料量。 电子皮带秤主要由秤架、称重传感器，测速传感器和显示仪表组成。 国外现代化
9、配料皮带称负荷在20105%额定范围内时，最大配料误差为给定值的1%，国内许多大型烧结厂也都采用了这种配料设备、效果也比较理想、因此，为了稳定烧结过程、改善烧经矿质量，采用电子皮带秤进行自动配料是十分有效的。, 自动化配料 全自动配料控制，即对配料槽料位、配料总量、混合料槽料位实行自动控制。人工设定配比后，计算机根据混合料槽总入槽量设定值，由总输送量，各槽的配料比，水分率演算出各槽的排料设定值，然后经PI调节输出给定量来控制给料装置排料量，进行自动配料。 在国外，有的烧结厂开始采用X射线英光分析仪分析混合料中的各种化学成分，并且通过电子计算机控制混合料化学成分的波动，实现了烧结厂比较理想的按原
10、料化学成分的配料方法。 我厂一二烧均采用重量配料法。 烧结矿产生废品（碱度）的原因及分析,烧结矿化学成分产生偏差，使烧结矿出现“高废”或“低废”的情况，产生这种废品的主要原因有如下几个方面。 1、在配料计算过程中，可能存在某种因素的影响，造成操作者计算上错误，如碱度提高考核时，（低碱度）返矿班中或前面的班的流量增大或减少。 2、对熔剂化学成分发生变化，如轻烧白云石、生石灰（主要因素）的CaO、SiO2含量产生波动，未能发现而采取必要的调整措施。 3、物料下料量不准确，误差超过了一定的范围。 4、混匀铁料化学成份波动， SiO2含量波动。 5、烧结矿取样不具有代表性，或者是因为粉矿、块矿或熔剂的
11、粒度过大或集中在样品中的较多，试样中含有这种粉矿或熔剂的颗粒，使烧结矿化学成分产生偏析。,五、烧结矿碱度调整 1、物料化学成分,根据各种物料的化学成份、水份、烧损值情况，碱度调整时，调整了一种物料对化学成分都有一定的影响。烧结矿化学成分波动较大时，在调整之前要进行必要的分析，充分考虑每个因素的影响，从而采取相应的调整措施。在调整时应注意以下几个方面的问题。 1、在调整之前，首先要判断是否需要进行配料的调整 当烧结矿取样不具有代表性，或者是化验结果出现差错，这种情况出现了“废样”就不能随便进行调整，否则将会导致后续不该废的样从而调废了。这种判断可以从分析烧结矿化学成分是否符合其变化的总趋势、该批
12、烧结矿的SiO2含量是否偏移了本堆料正常的硅含量得出结论，或者从前后两个样、前一天以及开堆的前几天的样的比较，化学成分呈现异常的情况来判断。如从前两个烧结矿的化学成分来看，CaO略有下降的趋势，可是第三个样出现CaO大幅度上升，TFe、SiO2下降，而原料的化学成分（硅含量）没有大的变化，必须分析是否1配料设备造成了铁料和熔剂下料偏差，2判断所取样中（烧结矿皮带上观察）是否有石灰石,小块，或者取样不符合技术规范，没有按大、中、小块兼取，而是碎料较多，导致烧结矿化学成分偏析，是否中夜班或当班人员化验误差，遇到这种情况，就无需进行配料调整。如果是化验结果出现差错，烧结矿的化学成分就会出现明显的异常
13、情况，一般表现是，TFe、SiO2、CaO三者含量的和与前面的试样相比，发生不合常理的波动， 如升高很多，全铁也上升了，或硅含量下降较多，铁品位没变化或铁品位也下降，此时就可以认为是化验结果有问题，可做平行样进行调整辅助，再根据情况进行相应的调整。 以上的判断不仅要有一定的实际配料经验，而且要对该堆料的成分波动情况有所了解，对返矿的情况了如指掌才行。因此，在整个配料操作过程中要做到细心观察，善于联系，以便心中有数。 如一烧12月28日0：00-4：00的样，CaO11.66%，Si6.12%,R1.91（考核1.75）高废，5：00出结果后操作员立即减了0.8吨白灰。4：00-8：00的样Ca
14、O10.56%，Si6.2%,R1.79%非常正常。8：00-12：00的样，CaO10.02%，Si6.05%,R1.66%.所,以操作员不得不在13：00又加了0.7吨白灰，这样灰量不必要的大幅度调整也造成了烧结矿强度的波动。实际认真分析的话，可以发现27日全天平均CaO10.7%，Si6.2%,R1.74%.0：00-4：00的样Si6.12%属于正常的硅含量，CaO11.66%远超出了27日平均的10.7%，就像4-8点的样CaO10.10.56%又回到了正常水平，因此该样品属于典型的熔剂钙含量突然升高所致。一烧使用了两家生石灰,一般生石灰钙含量突然大幅增加需要烧灰的石头含钙量提高，这
15、情况很少发生，加入了一些块灰打粉的改含量也只是小幅度增加。相反出现钙含量下降的情况，两家灰厂同时灰钙含量下降的情况很少，一家下降了两家同时使用也会缩小幅度。(但二烧使用一家的就必须特别注意。必须多观察计质量系统注意灰厂的生产情况。)查看相近时间的下料情况，会发现27日中班20：30左右石灰石悬槽30多分钟，出现了连续振打且下料偏大很多的情况，也是0：00-4：00烧结矿样钙含量升高的原因。所以该样品可以不进行熔剂调整，以减少生产波动。,2、在配料调整时，要注意滞后现象 在整个钢铁行业中不管是大烧结机或小烧结机都存在配料滞后的情况，小烧结机滞后时间短于大烧结机，如360M2烧结机配料滞后有时达1
16、2小时。在配料调整过程中，由于各种因素的影响，当配料比或者下料量经过调整后，往往不能在调整后的第一个样中反映出来，而是在第二个，甚至第三个样中才能看出调整后的趋势，存在着滞后现象，对此现象在配料调整中应该引起注意。我们往往采取适当的放大调整幅度，根据调整的时间和化验结果，到位后立即减掉放大的量也叫回调，否则后续的两三个样往往出现调整过度的情况，这应该根据调整时返矿的碱度差异、返矿的流量变化，混匀铁料的硅含量水平（高硅放大幅度需大于低硅的）。这也是大家发现的碱度要调高或调低时，明明按计算减或加了计算量的白灰，结果碱度经常没有达到预想的效果。 例如：烧结矿的质量要求是TFe=561%，某个烧结矿的化学样结果是TFe=56.9%，这一结果偏高。此时的调整方法以有两种，第一种方法是把配料计算调到TFe=56%，当调后的第一个化验结果TFe降至56.5%时，说明铁的品位已经调至正常，不能再调，否则下一个试样的结果会有继续下降的趋势，甚至会由偏高而调至偏低甚至低废，这种方法是按循序渐进的调整方法进行调整的。在,第二个、第三个样中就会
