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1、5S工作区域的组织 定义 范例 1 分级 标准化和灵活 性 5S （清洁、有组织 ） 全员生产维护 （TPM） 稳定的流程 标准化工作 标准化和灵活性 2 改进流程的基本结构 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 定义： 5S是对工作区域及其环境的优化、改进、保持清洁及安全可靠的标准化步骤。 3 目标： 保持长久的有序、有组织，这是改进的基础。 途径： -改进 通过保持连续的5个系统性步骤：分类、整理、清洁、 标准、维持 -再设计（再优化） 从一开始就考虑 优势/机会 n容易学会 n所有员工都积极参与 n有序的工作程序 n减少搜寻时间 n有助于透明化 优势/机会 n容易操作 n提高
2、工作区域的素养 n是改进及高质量工作的基础 n浪费是可看得见的 n能立即发现工具及物料的遗失 4 5S可用在何处： n单独/组合工位 n通道 n仓库 n其它内/外部区域 量化的结果： n搜寻时间减少 n工具/工装库存最小化 n防止错误的发生 n减少场地使用面积 本质的结果： n员工责任性的提高 n提高操作行为的透明度 n工作/流程的可靠性提高 n质量提高 5 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 初始状态 n 烟蒂、纸、垃圾、文件、工具、工装、缺陷设备等无序地存放在现场。 反应计划 第1步 n 检查所有区域，处置所有无用的废弃物、工具和物料。所有放在地上、料架上 或设备顶上的无用的
3、物品都必须拿走。 n 你可以问：今天将用到什么？下个星期或下个月将用到什么？任何没必要的物 品都必须清理出现场。 6 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 第2步（第1步已完成） n 现场没有不必要的物品。 n 地上、墙上及柱子上的脏物都已清除。 n 设备的左右或底部没有不必要的物品。 n 通道非常整洁。 反应计划 第2步 n 所需的物品、工具都放在柜子、抽屉和物料架上。 n 工装、量具、文件表格等存放位置都已清楚地标识。 n 门从柜子上被移走，柜内的物品一目了然。关上门的柜子意味着不信任，说明我们对员工保持各区域的有序 、整齐没有信心。 n 我们的目标是任何物品都一目了然，便于发
4、现和管理。如缺了一样东西，很容易就可以看见。 n 一直使用的东西应放在触手可及的地方。不经常使用的东西应从现场拿手，以防误用。 n 所有的东西都必须很方便地能放回原位。 7 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 第3步（第2步已完成） n 清理和清洁通道，工具存放有序。 n 无门的柜子、抽屉和料架都已就位。 反应计划 第3步 n 所有的区域、墙壁和柱子都已清洁和检查。 n 管理人员和操作工人一起清洁、加固及油漆（如需要）所有区域，这种方式能 鼓励 操作工人有序、整洁地照看各区域。 n 成立团队，并组织竞赛。 8 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 第4步（第3步已完成
5、） n 设备和工具都已清洁，并且经常性地清洁。仓库和各存放点都已清洁并标识。 n 墙壁、通道和各区域都已进行划分，并且指定各小组负责其相应的区域，以及组织对其区 域的评审。 n 员工注意清洁和有序，这变成一种意识。碎片和垃圾立即被清理，所有物品都放在原位。 n 每样物品都有其存放点，且存放区域已进行划分和标识，每件物品都放在其相应的位置上 。 n 你可以一眼就认识到你所需的工具、物品、文件等，并立即明白它们怎样使用及哪里需要 。经常使用的东西应放在触手可及的地方。 n 各区域和工具可用颜色进行标识分类。 n 清洁和有序能保证效率。 9 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 反应计划
6、 第4步 n 标准化能使员工自觉地进行清洁、整理。 n 所有的员工都能可视化管理和操作。 n 从建立一个样板区域和样板存放系统开始，然后将此样板运用至其它部门。 n 必须认识到持续的浪费，并自觉地控制。 n 超市中的物品是一个很好的例子：所有的东西都能一目了然。 n 各个工位器具中放置的物品应规定数量，且能快速清点。 n 标签能显示物料什么时候应再补充，什么时候手中的物料太多了。 n 对清洁、有序进行严格的评审，奖励取得成绩的员工。 10 1 分类 2 整齐 3 清洁 4 标准 5 维持 第5步（第4步已完成） n 标准已经介绍。 n 员工都已知道他们的任务和职责。 反应计划 第5步 n 每件
7、物品都持续地清洁和整理。 n 工作区域没有污点，所有工具、物品都被合理放置。 n 清洁、有序被认为是常规工作，并持续保持。 Pla n Do Control Action PDCA 11 各工位清洁、有序检查清单 内容要求评价分数 所需物品没有遗失现场 没有不需要的东西 设备 清洁状态设备 上没有残留脏物，设备 底部没有不需要的东西 样品料架料架物品摆放整齐，料架上 没有灰尘 紧急出口出口没有被堵塞 Sample 12 5S实施前的准备及要求 n 高层的参与 n 指定制定计划的负责人或协调员 n 建立实施计划 n 5S的培训 n 选择实施点（试点区域） n 按计划实施 n 评估及反馈 13 5
8、S实施步骤 n 制定计划 n 利用横幅、海报、免费样品等宣扬5S n 指定实施日期（对生产影响较小） n 确保所有层次的人都经过培训（从高层至操作工人） n 定义实施区域 n 定义规则：如何将不需要的东西扔掉 n 指定放置废弃物料的区域 n 优化实施方法，以便5S的成功实施 14 5S实施的三种方法 5S的实施有三种建议： 1. 致力于某一天：工厂停止生产，专注于5S工作。 n影响力大，实施快速 n很快就能看到成效 n通过所有部门共同的努力来取得明显的效果 2. 定义改善点：专注于生产现场的某些区域 n很快就能看到效果 n完成某一区域（样板区域），然后再另一个 n影响力大，一个一个区域逐步实施
9、 3. 按步骤实施 n按5S实施步骤，在整个工厂内同时实施 n工厂不停止生产，缓慢实施 n整个工厂一起进步 15 方法1：致力于某一天 n定义某一天，组织实施5S n在工厂所有区域都实施5S n包括平时做5S比较费力的区域，以及办公室 n指定一个专门区域放置没有用的设备及物料 n这是一个很好的机会来分析安全隐患、脏乱及浪费 n宣布实施结果：用照片的方式比较实施前与实施后的结果 16 方法2：定义改善点 n定义改善点以及实施顺序，并在公司内公布 n培训：实施规则 n按5S方法，在第一个区域实施改善过程 n这是一个很好的机会来分析安全隐患、脏乱及浪费 n宣布实施结果-庆祝成功 n开始实施下一个区域
10、 17 方法3：按步骤实施 n定义改善点以及实施顺序，并在公司内公布 n培训：实施规则 n帮助改善点不断优化，达到5S标准 n这是一个很好的机会来分析安全隐患、脏乱及浪费 n宣布实施结果-庆祝成功 n开始实施下一个区域 n当所有的区域完成了第一步改善，按着开始第二步、第三步 18 附录I：优先级 优先级使用频次贮存位置 n至少每班2次 n至少每小时1次 放在操作工位旁边 n至少每月1次 n至少每周1次 n至少每班1次 放在本部门内，但不放在 工位旁边 n约每年1次 n约每二个月1次 拿走或不放在本部门内 高 低 中 19 附录II：培训材料 n培训课题 n分类 n定义 n程度 n目标及获利 n期望的结果 n传统的思维 n新的思维 n影响描述 n今天的照片 n实施内容的描述 n举例（改善前/改善后） 20
