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1、精益生产在企业内部导入计划 2014年10月20号 Peter Kou 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 1.1 1.1 基础基础“5S5S”管理：管理： 整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱； 几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪 费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完 善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 概述 制造业存在的问题 1.2 1.2 生产现场管理：生产现场管理： 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状 况。 生产模式造成大量WIP，占
2、用较大的资金和生产空间。 PP样品试制操作不规范，造成大量工时浪费。 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问 题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不 良。 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏 标准，造成物流混乱。 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 概述 制造业存在的问题 1.3 1.3 品质管理：品质管理： 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主 检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对
3、策 改善做得不够。 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 1.4 1.4 管理方面：管理方面： 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握， 特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理 念的培训。 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培 训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手， 开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 生产管理 5S管理&目视化 IE基础 标准化 主要内容 n现场5S n办公室5S n目视化管理 n工时应用 n8大浪费点的消除 n生产线优化 n标准作业 n工
4、艺流程优化 n成本管控 n物料标准化 n标准明细 n标准人力 n产能标准化 n库存标准化 主要方法 n秒表法建立标准工时体系 n7大手法对浪费点消除 n生产线平衡改善及排拉方式优化 n标准SOP的建立 n人机配合运用、工作分析等 n成本控制、成本核算、投资回报等 n物料标准容器、标准数量包装 n物料BOM规范化、标准化 n人员定岗定编 n生产效能管理 n安全库存设置、金额控制等 n物料三定原则 n5S点检标准、评价体系、红牌作战等 n各区域标识区分 n创造一目了然的生产环境 n电子看板、信息看板完善 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 生产管理 生产计划 物料管理 KPI绩效 主
5、要内容 n物料需求计划改善 n基于客户需求的生产计划 n物料配送 n物料控制 n库存管理 n供应商管理 n生产效能管理 n关键指标管控 nPP一次通过率 主要方法 n物料按需配送 n物料配套，按量配送 n物料采购点设置 n仓库物料库存金额，资金周转 率、物料ABC分类应用、安全 库存设置等 n供应商管理KI n生产效能KPI n基于各部门工作职责的KPI设置 n拉动式生产计划建立 n及时化采购管理 n均衡化产生 n生产能力掌握与控制 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入步骤 生产管理 建立标准工时机制 建立标准作业SOP生 产机制 IE标准排拉导入 人员的定岗定编 5S/目视化 IE标
6、准PMC改善生产效能管理 生产计划改善，拉动 式生产计划导入 物料需求计划的设置 WIP物料控制等 建立相关标准并 减少了相关影响因 素后，生产导入 KPI效能管理标准 5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体 情况适时导入相关改善 对生产现场进 行5S改善，暴露 出掩盖的生产问 题 达到透明化的 生产现场 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 质量管理 质量控制 系统设置 质量标准 主要内容 n现场质量控制 n工艺质量预防 n质量培训 n现场质量SOP n过程控制 n质量控制流程 n产品设计 n产品试制 n建立质量标准 主要方法 n产品设计优化，提升稳定性 n产品试制通过率&
7、可靠性 n设计严格的产品开发流程 n质量例会的设置 nQCC等质量活动的开展 n物料损耗管理 n产品次品率的要求设定 n各工序的质量标准 n快速反应系统建立 n放错防呆 nQC七大手法应用 n现场QC检验 n质量意识培养等 n相关统计、分析工具运用 n质量操作SOP n来料检验、运输控制等 制定相关控制流程 来料检验流程 产品运输标准、流程 产品试制流程 产品开发、设计质量流 程 现场 控制改善 流程控制改善质量标准体系 建立公司的全面质量 管理体系，产品质量注 重源头控制，而不是时 候检查等观念 建立完善的、各个环 节的质量标准体系 主要针对生产过 程的检验控制 加工过程的预防 控制 人员意
8、识的提升 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块开展步骤 质量管理 开展质量管理方面 项目较少 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 精益物流 物料标准 设施规划 系统设置 主要内容 n物料需求标准 n物料管理程序 n物料存放计划 n车间设备布局 n厂区区域分布 n物流路线规划 n物流工具 n信息流程设置 n第三方物流 主要方法 n基于面条图的设备布局分析 n基于最短路径的工序设置 n根据距离、车流、人流等规划路线 n蜘蛛人配送、拣选单配送、牵引车 搬运等 n物料需求信息计划 n第三方物流导入 n独立物流中心建立 n物料超市管理 n看板拉动 n安灯系统运用 nFIFO物料管理 n
9、基于生产计划的物料需求计划 n零件规划&岗位需求分析 供应链 n物料采购模式 n拉动式物料需求 n物料采购点的设置 n按需物料的配送 nABC物料采购模式的设置 主要进行车间内物流改 善 基于面条图的设备布局 基于精益物流的产线布 局 蜘蛛人配送、物流路径 规划、配送模式改善 基础改善 实施规划 一设施规划 二供应链 服务 主要进行厂区内部物 流改善 物流路径、物流模 式、物流量等的设定 厂区布局优化改善 厂内物料物流系统建 立 产品供应链管理 供应链整合 JIT物料需求方式 导入 信息化系统导入 精益物流的导入模式主要是建立更优的物流系统，同 时结合相关的信息系统 物料标准改善 （容器、包装
10、数 量等标准） 搬运工具、物 流方式等的改善 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入步骤 精益物流 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 设备管理 设备可靠性 设备效率 设备价值 主要内容 n设备保全TPM n设备故障率控制 nOEE nSMED n设备必要性 n设备导入评估 主要方法 nOEE设备综合效率管理 n快速换模改善 n开机率、人机比等指标导入 n人机工程改善 n现有设备功能、精度等评估 n按生产需要进行投资评估 n进行LCC（全寿命生产周期成本 ）评估 n确立自助保养机制 n确立计划保养机制 n预防性保养机制 n设备日常点检表 nPM分析法的应用 n人员培训等 安
11、全/品质 n设备稳定性 n次品率 n操作安全性 n环境污染 n安全操作规范 n隔离措施应用 n放错原理运用 灌输设备维护重要 性思想 高层重视的全员参 与维护保养设备 进行相关的指标、流 程、机制的建立等 设备操作安全等 前期导入评估 TPM导入设备 效率改善设备 效率管理 OEE在机械设备使用 中的导入 QCO改善，发挥设备 更大效益 进行其他方面的效率 改善 标准化的执行 生产效率与管理 KPI挂钩的设备管 理 前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分 加入，现场设备管理从TPM阶段开始 对现有设备能 力评估 对购买设备投 资回报评估 设备实用性评 估等 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入步骤 设备管理
