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1、减少设备故障 提高综合效率,热轧作业部点检作业区,精益管理 减少浪费 降低故障 提高效率,机械设备故障率趋势,2014年及2015年点检作业区 设备故障所占轧线故障的百分率下降趋势较为明显，尤其是运用精益管理手段,针对点检作业区作业特点，重点推进几个项目后的几个月，下降趋势更为明显,精益求精 实现目标,设备精益推进的主要项目,一、落实自主改善与精益改善落实“消除浪 费、提升效率和品质的精益思想” 二、规范主要设备点巡检流程 三、明确产线关键设备确定关键受控点 四、细化标准化作业书 五、降低设备故障时间的目标管理,推进落实 一丝不苟,1.吊车减速机底座采用定位挡铁焊接,一、推进自主改善,2.消除
2、主轧跨C9、C12、50/10T吊车常发故障 每年节约费用约19万元,改善前：单车轮沿状态,改善后：双轮沿状态,改善后：吊车端梁,改善后：里侧同样加装衬板焊接,精益改善项目 1.除鳞质量改善及减少喷嘴更换攻关任务书 （少项目攻关任务书） 2.降低平整打包机设备故障率. 3.降低层流冷却区域设备故障率 4.干油集中润滑系统优化（内容全，需完善） 5)定宽机顶部回水管线的改造,一、推进精益改善,除鳞质量改善及减少喷嘴更换攻关任务书 流程优化 一、调研写实 1.通过打板实验检测 2014.年10月17日定修时，通过打板实验检查除鳞机喷嘴质量情况，,损坏的喷嘴,通过分析打板的情况发现喷嘴存在问题，因此
3、打开除鳞机罩检查喷嘴，发现喷嘴损坏（如图所示），喷嘴表面出现冲刷腐蚀及密封环损坏。,2. 取样发现存在氧化物 2014年11月15日，工艺取样时发现带钢表面存在氧化物，除鳞机喷嘴存在问题（如图所示）。,取样样板,3产生事故时间 2015年1月25日7：45发现除鳞泵由于除鳞压力低出现频繁跳泵，低速出钢，经查找发现入口上喷梁漏水，同时和工艺联系确认无法仅开出口喷梁进行除鳞；8：54-10：26将入口上喷梁吊出，发现一个喷嘴的焊接底座已经被高压水冲刷断折，两个喷嘴焊接底座有不同程度损坏，造成92分钟的事故时间。 通过以上问题的发现，精轧除鳞机喷梁在使用过程中，喷嘴的磨损情况也无法预知，个别喷嘴出现
4、高压水冲刷腐蚀，产生质量事故并影响产品质量；喷嘴如定期更换，可能造成进口成套喷嘴备件费用增高，因此将除鳞机喷嘴检查立为攻关任务。,4 问题分析 1）从现场损坏的喷嘴发现，喷嘴、焊接底座及螺母上有不同程度的冲刷腐蚀；可以判断出喷嘴与焊接底座间窜水是该问题主要原因。 2）喷嘴与焊接底座间的铜密封损坏也是该问题的主要原因。,5）攻关措施 日常点巡检：通过观察孔在预充水的情况下，观察喷嘴喷射情况，检查喷嘴质量； 利用停机时间进行打靶实验，结合现场喷嘴检查结果对喷嘴的实际使用效果进行检查（如图所示）；从打板实验结果来看，喷嘴使用情况良好。,打板实验结果,5）攻关措施 正确安装喷嘴： 喷嘴位置的选择 所有
5、喷嘴以同一方向偏转排列。（见图1） 所有喷嘴都向最近的外缘偏转-即从板材中心向外排列喷射，这样可使排水较快，且易于控制导向。（见图2） 安装力矩 在安装喷嘴前，喷嘴的组装已大部分完成，喷嘴，稳流器和过滤器组成一个整 体部件，这个不见插入基座中，旋转知道平凹部分对齐，然后拧入螺帽，如果喷头没有完全对齐，螺帽是拧部下去的，螺帽的扭矩不应该大于250Nm，以防伤喷嘴。,喷嘴安装图,5）攻关措施 定期将喷嘴发到厂家进行检测； 通过分析检测报告，分析喷嘴的使用情况，来确定喷嘴的更换周期。,检测报告,从三个方面判定喷梁是否可以继续使用并制定更换周期，达到节省成本、稳定产品质量的目的。 从2015年1月25
6、日产生事故后，再未发生此类事故。 带钢表面再未出现表面氧化物； 彻底坚决了喷嘴损坏的问题，减少了喷嘴更换件；,优化作业流程改善除鳞质量及减少喷嘴更换,平整介质干油集中润滑系统优化,问题立项背景： 平整机组顺利完成试车步入正常生产阶段，其中干油集中润滑系统对设备正常运行起着关键作用，设备运行过程中发现干油系统滤芯需要经常清理，设备清扫过程中发现各集中润滑点挤出过多的干油，为了保证现场环境的整洁需要频繁清理设备润滑点流出的干油。,问题原因分析： 一、导致干油泵出口滤芯需要经常清理原因： 1.加入干油不清洁 2.错误的补油方式 3.缺少补油设备 二、频繁清理干油原因： 1.员工的培训 2.干油分配器
7、的调整,环,料,人,其他,法,机,大量干油流出，污染环境,干油用量大，成本高,经验不足,缺少补油设备,分配器调整不合理,干油不清洁,错误的补油方式,改进措施： 1.对员工进行培训 2.制定制度规范补油作业行为 3.订购专用补油设备 4.调整干油分配器，达到设备润滑的最佳状态，消除浪费。 5.建立清扫制度,平整介质干油集中润滑系统优化作业流程优化,平整介质干油集中润滑系统优化作业流程优化,单体设备运行分析（精益化管理） 随着生产产量的提高，轧制节奏越来越快，这对设备维护提出严苛的要求和考验。随着薄规格的计划增多，在轧制薄规格的板坯时，工艺反映板坯温降严重，尤其是轧制薄规格板坯时影响尤为严重，温降
8、大造成能耗高，板坯在精轧机轧制时极易烂尾造成生产事故。通过观察分析，发现板坯在定宽机轧制时，由于定宽机夹送辊上方的集水槽排水量不够，造成定宽机夹送辊、导向辊的内冷水溢流到板坯上，而在定宽模式下，板坯移动速度慢，板坯经定宽完毕形成的狗骨型又易积水，造成水大量的积存在板坯上方。通过精益管理工具“5W”法，我们发现造成该问题的因素是定宽机夹送辊、导向辊的回水管线布局不合理，需要通过重新布局回水管线来改善板坯温降的大的现状。在5月份的两次检修过程中，已逐步更改部分管线，已经取得明显的效果，需在下一个PDCA的过程中进一步强化。,定宽机顶部回水管线的改造,平整打包机设备故障原因分析,设备,人员,操作,环
9、境,钢卷探测杆对宽度小于1.15m的卷无法探测,点检不到位,对设备不了解,打包带安装错误,未及时补充打包扣,工作环境温度低,外部压缩空气压力低,层流冷却现状,层流冷却区域设备特点集中、数量大、动作频繁，因此设备故障率高，（主要故障是气动换向阀故障、执行器故障、蝶阀故障、消音器堵塞等）造成故障多发、板带冷却不均，直接影响成品质量。,2019/11/1,故障次数（个/月）,2019/11/1,导致层流冷却阀门故障的原因分析,?,其他,快开快关,阀板转轴材质、设计,气动阀易损坏,层冷侧喷水系统,在线量大,电气插头锈蚀,环境,方法,开关频率高,工况环境潮湿,安装紧凑，不便于维护,2019/11/1,措
10、施,1：完善、优化点巡检制度，（根据故障记录、综合现场工况分析故障原因，制定有针对性的点巡检制度，做到预防、高效处理故障） 2：利用换辊或临时停机时间进行点检和处理故障，可以在线解决的故障在线处理，节约时间。 3：结合工艺要求，优化个别阀门开关频率，延长阀门使用寿命。 4：改进阀板转轴材质，更改转轴薄弱环节密封槽位置，延长使用寿命。 5：旁通管路改造，减少故障点。 6：总结并提出问题点判断步骤及方法，针对故障高的问题专一解决，节约成本。,2019/11/1,层冷气动阀点检维护要求,为提高热轧板带生产质量，实现带钢温度精确控制，现对层冷区域气动阀日常点检维护制定如下考核规定： 每班接班后利用第一
11、次停机巡检时间（如无停机时间则顺移到第一次换辊时间）对层冷上、下喷量，侧喷阀门动作情况进行检查。发现非正常开、闭情况应立即检查确认原因，对于因气动换向阀或气动执行器导致的动作失灵必须当班处理。对于因阀板失效、没有气动换向阀或执行器备件等特殊原因当班无法处理的情况应记录到交接班本上，并向工长及区域工程师汇报，得到允许后方可交班。 考核细则： 交接班期间，交接班班组双方需进行确认，需要交班班组处理的必须处理完后方可交班，否则每项考核交班班组50元，奖励给接班班组。 接班班组利用第一次停机时间进行检查处理，具体处理内容包含：气动换向阀更换；气动执行器更换；电磁铁松动；电磁铁更换；阀板更换（需联系工长
12、或工程师确认是否可以在线更换）。 工程师每班负责对层冷阀门进行检查，发现一处故障无故未处理考核当班班组50元。 工程师负责对层冷备件定置、存放、统计。日常无法处理的的阀门记录到交接班记录本上，工程师利用停机时间安排处理。每出现一次备件短缺，考核工程师100元，每出现一次停机时间不安排处理考核工程师100元。,2019/11/1,层冷气动蝶阀故障判断,用一字螺丝刀手动开启气动阀，通常情况下气动蝶阀故障可分为三种情况。气动阀故障、执行器故障、阀板故障。 （1）：执行器动作，依然没有水：阀板转轴断 （2）执行器未动作，气动阀消音器有气流：执行器或阀板卡死，气动阀无故障。取消执行器手动开闭阀板，确定执
13、行器或阀板损坏 （3）气动阀无气流，取下气动阀，手动开闭气动阀，如无动作则气动阀损坏。 （4）气动阀无气流，取下气动阀，手动开闭气动阀，有动作，但不灵敏，可将消音器取下，进一步判断气动阀是否内部损坏。 （5）手动正常，则气动阀电磁铁故障。,2019/11/1,1）建立了三级点检,专职点检人员对设备在运转前后或运转中,凭五官及简单仪器进行检查或定期用解体或循环维修的方法,或用仪器、仪表测试的方法对设备进行检查,由岗位操作人员或岗位维修人员凭五官感觉对设备按标准和要求做定期检查,专职点检人员或专业技术部门，使用特殊仪器、仪表或特殊方法进行各种测试、试验,二、落实改善三级点检,2016年,针对现状，
14、挖掘更多改善空间，加强煤气品质的提高，努力提高发电总量,2015年,2014年下半年,以精益管理为导向，努力提升现场精益、生产精益、设备精益，创造优质的产品,解决生产各方面的浪费，对现场进行持续改进，打造卓越的精益化生产车间,五、下一步工作思路,资源高效利用，提高发电量,三级点巡检制度,四大标准,2）制定了设备点检、维修作业、维修技术、给油脂四大标准，为日常点检与专职点检的点检工作及日常维护工作提供依据标准,点检标准,给油脂标准,维修作业标准,维修技术标准,45,E2传动侧主传动减速机精密点检过程,3）对设备关键部件进行了精密点检,E2传动侧主传动减速机精密点检过程,点巡检线路看板,3）制作了
15、点巡检路线看板,点巡检线路看板,三、明确生产线关键设备和关键受控点,1、确定生产线关键设备，对关键设备的受控点进行统计。明晰受控点的点检、给油脂标准；确定关键设备的维护标准；建立对关键设备状态预知的基础。 2、将关键设备的点检在班组的点检基础上纳入到区域工程师的专职点检内容中。,飞剪关键设备状态受控点统计表-卷取机 设备名称：卷取机 机械类 电气类 仪表类,飞剪关键设备状态受控点统计表-卷取机 设备名称：卷取机 机械类 电气类 仪表类,设备简介看板,四、细化标准化作业书 通过精益车间创建活动，对现场部分检修、维护、装配作业，结合安全培训作为“一点课”的教材，对职工进行培训。,1、二级除盐水更换
16、补水电动闸阀,1、准备更换二级除盐水 补水DN125电动闸阀。,2、首先，关闭二级除盐水旁通阀。,3关闭二级除盐水DN125 电动闸阀入口阀和出口阀。,4、拆卸二级除盐水 DN125电动闸阀。,5、更换新的二级除盐水 DN125电动闸阀并紧固螺栓。,6、打开二级除盐水DN125 电动闸阀入口阀和出口阀。,7、观察新阀及法兰有无漏点。,8换阀后的二级除盐水DN125 电动闸阀和入、出口阀全貌,2、二级除盐水更换补水电动闸阀,1.联系工艺操作人员将飞剪打到0度，并通过剪刃间隙调整装置将剪刃间隙增加1mm（通过测量操作侧保护块的间隙）； 2.通知电气停飞剪主传动及剪前辊道电，办理相关作业票； 3.连接剪刃更换平台电气及液压管线； 4.联系工艺操作人员将上下保护块锁紧打开，取出锁紧块； 5.将提取臂推入飞剪机架并拧入连接杆； 6.联系工艺操作人员将上下剪刃锁紧打开； 7.拉出提取臂并用天车吊出旧剪刃； 8.将新装备好的剪刃放于提
