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1、检验员培训资料,IQC的相关工作 IPQC的相关工作 试机房的相关工作 FQC的相关工作 OQC的相关工作 QA的相关工作,IQC（Incoming Quality Control 进料检验）,工作范围：负责对所有来料进行检验 检验依据：检验规程，客户提供的出货检验报告 检验工具：卷尺、游标卡尺、千分尺、塞尺、R规 检验方法：抽样检验（内部抽样标准）,要完成的记录,进料检验报告 不合格报告 品质异常联络单 来料不良汇总表 异常联络单回馈情况,所有来料要书写 遇到不良须评审时写 对接供应商时写 月汇总写 跟踪回馈情况写,材料分类,A类物料：压缩机、冷凝器、蒸发器、风机、线路板、板材、铜管、膨胀阀
2、、除霜阀、高压开关、水压阀 B类物料：干燥过滤器、塑料件、硅胶管、水管、铜接头、尼龙栓、进/排水阀、底脚、纸箱、底托、电源线 C类物料：打包带、缠绕膜、螺丝/螺母/垫片、压线帽、保温棉、扎带,IQC的内容及应用方法,从供应商处采购的材料、 半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。 IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。 物料对成品质量的重要程度； 供料厂商的品质保证程度； 物料的数量、单价、体积、检验费用； 实施IQC检验的可用时间； 客户的特殊要求等；,IQC的实施特点,（1） IQC并不意味着必然对产品进行实物检查
3、，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证 上。 （2） IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。对于一家刚刚供货的新供应商的产 品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100%全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。,（3） 绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。 如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。 如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。并及时通知供应商处理。 如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性； 万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品
4、，并采取措施加以补救。,IQC与供应商的选择与管理的关系,（1） IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即： 供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些； 供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松； （2） 对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS（ship to stock）“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。,进检验规范（SIP）,（1） SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。 检验规范是写明检验作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利于检验工作 的进行； 检验范围主要明确了对于进料
5、（Incoming Materials）的5W1H： a、 Why（为什么要检验） b、 What（检验什么） c、 When（何时检验） d、 Who（谁执行检验） e、 Where（在何处检验） f、 How（怎样检验）,（2） 检验项目一般包括 外观检验； 尺寸、结构性检验； 电气特性检验； 物理特性检验； 包装检验； 型式检验； （3） 检验一般采用随机抽样方法 外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NO GO GAUGE）。 结构性检验：如拉力计、扭力计。 特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。,（4） 检验方式 所进
6、的物料，由于供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，可分为全检、抽检、免检。 全检：数量少，单价高，适用于重要来料。 抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式， 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。,来料检验流程、标识记录,1、供应商来料后，货仓部收料员对其进行初步验收，具体依据物品接收/发放控制程序处理； 2、物料初步验收无误后，货仓打印入库验收单交IQC安排验货，收货单应于当天2小时之内交IQC，最迟不超过到料次日，为急料需特别注明为“急料”，后立即交IQC检验；,3、相关人员IQC收到入库验收单后，将收单时间、单号，P/N来料数量等记录于IQC检
7、验报表，并找出相关检验资料，包括： BOM单、图纸、样品； 物料承认报告、规格书； IQC检验工作指引； 其它相关联络单； 如为新料，检验资料不完善情况下，由IQC通知采购、工程、生产、PMC相关部门处理，并回复IQC结果； 如需要进行调试、安装测试仪器或制造机架，需提前通知相关技术人员；,4、急用物料，由IQC通知品质部经理，根据物料是否可先发放，再检验；（紧急物料优先检，普通物料按计划检，全检物料定量且按计划检） 5、每批来料开始检验时，IQC检验员首先到待检仓查看其包装情况、数量、标识是否为所需物料，如不一致，按不合格品处理； 6、物料符合规定要求时，IQC根据进料检验规范对来料进行抽样
8、；,7、无其它特殊要求情况时，IQC按我厂的进料检验规程； 8、有特殊要求抽样的物料，则按特殊要求进行，检验加严抽样数放宽、全检； 9、IQC抽样过程中，随机抽样，如来料箱数10箱以下，每箱都要抽样；如来料超过10箱，则按时间抽检、分层抽检、对角抽样、S抽样等方式进行抽样，最大限度的保证抽样方式具有代表性。,10、IQC检验员按规格书，样板，作业指导书，图纸，相关标准样品进行检验： 检验时，如有不明之处，检验员应咨询工程人员/上级，为求掌握物料的要点，对于新物料，需听取产品工程师，结构工程师对产品功能的介绍，以了解物料的检验重点； 检验过程中，IQC工程师/IQC领班应对检查方法及结果审核，并
9、抽查部分物料，对要求有质量保证书或其它标识物料进行核实。,正常情况下，IQC在收到入库验收单24小时之内给出检验结果，其它如需做可靠性实验、仪器故障时或其它特殊情况时则可延后； 对于其它急料不可以先用后检的物料，IQC于2小时之内给出检验结果； 每批来料的样品检测完成后，IQC检验员根据IQC判定该批来料是否合格，合格填写IQC检验报告交经理审核，同时将检验合格物料贴“IQC合格”标签；不合格则按不良品处理,11、工作完成后，做好工6S工作，将样品物料归还原处 12、完成所有报表记录的填写并存档。,IQC检验流程（简图）,检验结果的处理,不良品物料的处理、标识、记录,1、来料整批判定不合格时，
10、IQC需对此批物料进行“待处理标识”； 2、IQC填写相应的不合格报告/品质异常联络单后到各部门进行汇签； 3、各部门收到不合格报告/品质异常联络单报告后，PMC部确认是否为生产急料，如不急按退货处理；注：如为急料，则招集工程、品管、生产、采购等部门，开“MRB单”会议，决定不合格来料的处理方式，并填写MRB单报告，经总经理批准后再执行；,4、IQC根据评审结果，对相应的物料进行标识；如为特采物料时，IQC检验员在物料外包装上贴蓝色“IQC特采”标签；如为“挑选式加工使用物料”则需贴黄色式标记加工标签，并注明“加工挑选”字样，挑选加工完成后，由IQC重新检验合格后入库；不合格则退货或报废处理；
11、 5、如因公司采购订单式设计规格出错而导致的来料错误时，对此种不能退货物料则做报废处理，IQC检验员对此物料进行标识报废及记录原因。 6、IQC判定不合格物料，采购部对品质异常联络单发送到供应商需提供改善，如供应商同一来料连续二次判定不合格报告时，则按“加严”抽检，并要求供应商提供改善报告；,异常情况上报,1、来料投入使用后，如IQC收到生产部门关于物料方面的投诉时，IQC人员则需要马上到现场了解物料使用情况，并就生产使用物料投诉问题向经理汇报； 2、如生产投诉问题不属来料问题时，IQC及时通知相关部门；如属于来料问题，IQC应对仓库物料进行重检； 3、重检物料合格，IQC知会相关人员通知生产
12、线、PMC、货仓等部门，为生产线重新改换合格的物料，并将不良物料退回供应商； 4、如存放在仓库的物料为不合格物料，则对整批物料依不合格物料处理。,IQC来料抽检常用取样手法,层次抽样法,对角抽样法,三角抽样法,S形抽样法,IPQC的权责,IPQC在实施制程巡回检查时既要发现问题，也需处理问题，因此，要赋予其足够的权力，以便保持工作的热情和效果。 IPQC的权力与责任的关系,工作范围,钣金车间：剪板、折弯、普冲、数冲、激光、焊接、发泡、箱体拼装 装配车间：吊底盘、弯管/焊接、配线、后道、组装、包装；箱体组装、蒸发器组装、机组组装焊接、后道组装、压台面 白钢车间：白钢拼装、焊接/打磨,检验依据：制
13、程检验规程 检验工具：卷尺、卡尺 检验方法：随机抽样检查 检验频次：根据产品难易程度，出错率来确定检验的频次（一般一小时一个频次）,要完成的记录,首检（巡检）记录 钣金（发泡）记录 钣金（成品）记录 装配日常检验记录 装配（制冰机）记录 装配（冰箱）记录 冰盘检验记录,开机前3件，换单换机检验 发泡随机抽样检验 成品全数检验 吊桶全数检验 过程随机抽样检验 过程随机抽样检验 完成品全数检验,基本工资内容,认真按时填写巡检报表，检测、记录过程不良，检测、记录检测结果； 确定有合格的首件、样板做参照； 确定员工操作是否与作业指导书一致，及时提醒并纠正； 新产品、新员工重点巡查，特采、代用、试产、让
14、步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈,确认作业区域定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检； 不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录 ； 任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发反馈 ； 每天将记录汇总，找出主要问题点，做下一步的重点跟进； 有客诉及退货情况要及时了解及跟进。返工情况必须跟进，保留三现“现状”“现物”“现场” ； 确认现场物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 ；,任何操作、包装、储存不能有潜在的质量隐患； 根据6M1E 进行分析问题 （1）人：操作不当，不用心操作 （2）机：设备故障，调试不当 （3）料：来料不良，材料缺陷 （4）法
15、：工艺设定，流程方法不正确 （5）环：5S未达标，标识/分类不明确 （6）测：测试不达标。,巡回检查,一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。,末件检查,靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，应做好“末件检验” 。 即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产
16、品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。,总述,过程检验是保证产品质量的重要环节，要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。,最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“过程检验记录”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。过程检验表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。过程检验表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“过程检验表”来制定指导生产现场的各种管理
