支架课程设计支架零件的机械加工工艺规程

《支架课程设计支架零件的机械加工工艺规程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《支架课程设计支架零件的机械加工工艺规程（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、 重庆电子工程职业学院重庆电子工程职业学院 机械制造工艺与机床夹具课程机械制造工艺与机床夹具课程设设计计 院院 系系 机电学院机电学院 专专 业业 机械制造及工艺设计机械制造及工艺设计 指导教师指导教师 孙孙 红红 年年 级级 机制机制 11041104 班班 姓姓 名名 学学 号号 2013 年 7 月 序 言 机机械械制制造造工工艺艺学学课课程程设设计计是是在在学学完完了了机机械械制制造造工工艺艺学学和和大大部部分分专专业业课课， 并并进进行行了了生生产产实实习习的的基基础础上上进进行行的的一一个个教教学学环环节节。这这次次设设计计使使我我们们能能够够综综 合合运运用用机机械械制制造造工工

2、艺艺学学中中的的基基本本理理论论，并并结结合合生生产产实实习习中中学学到到的的实实践践知知识识， 独独立立分分析析和和解解决决工工艺艺问问题题，初初步步具具备备了了设设计计一一个个中中等等复复杂杂程程度度零零件件的的工工艺艺 规规程程的的能能力力和和运运用用夹夹具具设设计计手手册册与与图图表表等等技技术术资资料料及及编编写写技技术术文文件件等等基基本本 技技能能的的一一次次实实践践机机会会，为为今今后后的的毕毕业业设设计计及及未未来来从从事事的的工工作作打打下下良良好好的的基基 础础。 由由于于能能力力所所限限，经经验验不不足足，设设计计中中还还有有许许多多不不足足之之处处，希希望望各各位位老

3、老师师 多多加加指指导导。 目 录 第 1 章零件分析.1 1.1 零件的作用 .1 1.2 零件的工艺性分析和零件图的审查1 第 2 章 选择毛坯.1 2.1 确定毛坯的成形方法1 2.2 铸件结构工艺性分析1 2.3 铸造工艺方案的确定2 第 3 章 工艺规程设计2 3.1 定位基准的选择 2 3.2 制订工艺路线 2 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 5 3.4 加工工序设计7 3.5 填写加工工艺卡片13 第 1 章 零件分析 1.1 零件的作用 支架是机床上用于支撑轴的机构，支架以80 孔套在轴上。 本设计任务给定的零件转支架 即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持 互相之间

4、的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于 零件不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。 1.2 零件的工艺性分析和零件图的审查 分析零件图可知， 该零件除主要工作表面和基准面精度要求比较高，其余表面加工精 度均要求较低，不需要高精度机床加工，通过铣削的粗加工就可以达到加工要求；而主要 工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较为经济的方法保 证质量地加工出来。对支架的加工工艺有以下几个方面要求： 1.21 铣底面保证长度2600.1 和铣左侧面保证长度240，并且保证粗糙度6 . 0 为 1.6. 1.22 镗内孔保证 80 的孔，同轴度为

5、0.005，直线度为 0.01，平行度为 0.05. 第 2 章 选择毛胚 2.1 确定毛坯的成形方法 该零件材料为HT15-33，大批量生产，考虑到支架工作过程中受力不大，轮廓尺寸 也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合 适，故可采用砂型铸造成形。 2.2 铸件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大，冷却快，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较 慢，故能满足支架使用要求。 2.3 铸造工艺方案的确定 铸造方法的选择：根据铸件的尺寸中等，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸 件的表面精度要求不高，结合生产条件选用砂型铸造。 第 3 章 工艺规

6、程设计 3.1 定位基准的选择 本零件是有精度较高要求的孔的方状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和 测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。 先铣出 A 表面，以下 A 表面为基准，加工出B 表面， 再以 A 表面 为基准 加工左 右侧面 ，以左右侧面加工左右端面，以 A 面和 B 面共同 为基准钻出 直径为 80 的孔。 3.2 制订工艺路线 一、加工面的要求 本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面，内孔，其加工方法如下： （1）A 表面（大面积表面）和 B 面：是定位基准面， 表面粗糙度 R1.6.用铣车 进行端铣平面， 先粗铣 ，在进行精铣， A 面精铣后刮研 。 （2）孔处的

7、 左右 端面：表面粗糙度R6.3，进行粗铣 。 （3）80 孔的内表面：是重要的表面，表面粗糙度Ra1.6,可进行粗镗后精镗。 （4）圆 角： R3-R5 圆角，可用立铣刀周铣出圆角。 二、工序顺序的安排 （1）机械加工工序的安排如下： 遵循“先粗后其他”原则，首先加工精基准-支架 A 面； 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面-支架的 A 面和 B 面，后加工次表面-侧面和端面； 遵循“先面后孔”原则，先加工支架 A 面和 B 面和铣左右端面，再镗 80 的孔。 （2）热处理工序的安排如下; 1.31 支架材料为 HT15-33，为

8、达到表面硬度，耐磨，中心韧性好的要求，安排如下 热处理工序： 1.32 毛胚铸造后 时效处理 ，通处过 时效 工序，消除铸造内应力，细化晶粒、降低 硬度改善机加工时的切削性能。 1.33 进行调质处理，在粗加工阶段经过粗铣、等工序，支架大部分余量被切除。粗 加工过程中切削和发热都很大，在力和热的作用下，支架产生内应力，通过调质处理可消 除内应力代替时效处理，同时可以得到所要求的韧性。 （3）辅助工序的安排如下； 粗加工下表面和热处理后，安排校直工序；半精加工后，安排去毛刺和中间检查工序； 精加工后，安排去毛刺，清洗和终检。 三、工序的合理组合 1、定加工方法以后，就按生产类型，零件的结构特点、

9、技术要求和机床设备等具体 生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： （1）工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备、简单的机床工艺 装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工 人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 （2）工序集中原则 数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积， 也简化了生产管理，在一次装夹中同时的加工数个表面易于保证这些表面间的相互精度， 使用设备少，大量生产可采用高效率的专业机床，以提高生产效率。但采用复杂的专业设 备和工艺装备，使成本提高，调整维修费时，生

10、产准备工作量大。 2、在国内目前的情况下，大批量生产中，没有要求工人要很高的技术，大多不采用 专业设备，工序集中程序受到限制。所以采用工序分散原则，结构简单的通用机床和专业 工夹具组织流水线生产。 3、工序完成以后，将工件清洗干净，清洗是在80-90的含 0.4%-1.1%苏打及 0.25%-0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净保证零件内部基本无杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等残留物。 4、工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是两个不同的原则。 工序集中和工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合 分析决定采用哪一种原则。 四、加工阶段的划分

11、 零件的加工质量要求较高，常把整个加工过程划分为几个阶段： （1）粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为 半精加工，精加工提供定位基准，粗加工是能及早发现毛胚的缺陷，予以报废或修补，以 免浪费工时。 （2）精加工阶段 精加工应采用搞精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度。精 加工的加工表面精度等级一般为IT6-IT7。 （3）刮研加工 A 面 对 A 面要求特别高的需进行刮研加工，主要用于改善表面质量，对尺寸精度改善很 少，一般不能纠正个表面相互误差，其精度等级一般为IT5-IT6。 五、技术要求 加工表面粗糙度 Ra硬度 HRC精

12、度要求允许值 A 面1.640-50平面度 B 面1.640-50平面度 左右端面6.340-50垂直度 80 孔1.645 以上圆度，平行度， 直线度 IT6 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 3.31 选择加工设备 (1)工序 3，5 和 8，用的是铣床，分别进行粗铣，精铣。用普通的卧铣床X62W 型万能卧铣床即可。 (2)工序 6，7 和 9 是镗孔工序，分别是粗 镗和半精 镗。使用普通的 镗床即可。 3.32 选择刀具 (1)在工序 3，5 和 8 铣平面时，铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀，工序 中有粗铣和精铣，在粗铣后，要留有一定的加工余量，供精铣工序加工。 (2)镗孔只需

13、要 镗 80 的孔 ，有粗 镗，半精镗 和精 镗，粗加工可用 镗刀 YT8,半 精加工可用 YT15，精加工可用 YT30。 3.33 选择量具 本零件是单件 大批量生产，故采用的是通用量具。选择量具的方法有两种：一是按 计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。在这里选的是 第一种方法。 3.33.1 选择平面的量具： 由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小不确定度为 0.1mm，选用分度值为0.05mm，测量范围为0-350mm 的游标卡 尺就行了，因为其不确 度为 0.1mm，显然满足要求。 3.33.2 选择内孔的量具： 此零件对孔的精度要求较高

14、，孔的上下偏差 要求在 0.005 之内，故可选用分度 值为 0.001mm，测量范围为0-100mm 的内径 千分尺，其 圆柱 度为 0.005，满足测量精 度的要求。 3.34 加工量计算表 工序 加工位置 毛坯 (mm) 粗加工 (mm) 精加工 (mm) 总加工余量 (mm) A 面262(双面)260.5(双面)260(双面)2 B 面242(双面)240.5(双面)240(双面)2 左右端面324(双面)320(双面)4 孔 807879.580H72 3.4、加工工序设计 （1）确定基准面 零件 A 面表面较大，其精加工后精度要求较高所以选择A 面做为加工零件的基 准平面。 （2）加工工序 1、先粗铣 A 面，以 A 面为基准粗铣B 面； 2、以 A 面为基准粗铣左右侧面； 3、以左右侧面为基准粗铣孔的左右端面，使保证与A 面的垂直度和表面粗糙度 Ra6.3； 4、以 A 面、 B 面同时为基准粗镗内孔； 5、半精镗内孔； 6、精铣 A 面、 B 面，保证表面粗糙度Ra1.6； 7、精镗内孔，保证80H7；圆柱度为 0.005；与 A 面， B 面的平行度为 0.05；直线度为 0.01。