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1、片状模塑料制品的缺陷及解决办法缺陷说明产生原因解决办法模腔未充满在模具边缘未充满1、加料不足；2、成型温度太低；3、压机闭合时间太长，片材预固化；4、成型压力太低；5、加料面积太小1、 增加加料面积；2、 降低成型温度；3、 缩短闭合时间；4、加大压力；5、增大加料面积在模具边缘少数部位未充满1、 加料不足；2、 模具闭合前物料损失；3、 上下模配合间隙过大或配合长度过短1、 增加加料面积；2、 更细心的放料；3、 缩小配合间隙。增加配合长度，若缺陷细小可提高成型温度或加入过量的片材。虽然整个边缘充满但某些部位未充满1、 加料不足；2、 空气未排出；3、 盲孔处空气无法排出1、 增加加料面积；
2、2、 改进加料方式；3、 采用三半模结构或使空气从顶出销排出；4、若缺陷细小，可增大压力焦化在未完全充满的位置上制品出现呈暗褐色或黑色被困集之空气和苯乙烯蒸汽受压缩使温度上升1、改进加料方式，使空气随料流出。2、若褐色斑点在盲孔处出现，可使用三半模结构或用顶出销排气。内部开裂1、仅在厚壁制品、凸台或筋处。2、个别层之间由于存在过大的应力导致。1、减小加料面积，以便个层的纤维之间更好的交织。2、降低成型温度。表面多孔如果表面上这些小孔是大量的，那么制品脱模困难1、加料面积太大，表面空气因流程太短而无法排出。2、剪切边太大；有干纤维存在，树脂糊起始粘度高；3、玻纤未能充分浸渍；4、在零件上有预胶凝
3、区；5、SMC料发干；6、SMC料发软；7、压力不足；8、SMC中ZnSt用量过大。1、减小加料面积，在大料快顶部加小料块；2、维修剪切边；降低树脂糊起始粘度；3、增加浸渍区工作辊，更换玻璃纤维；4、降低模具温度，在树脂糊中加抑制剂；5、用防渗透膜包裹SMC料，成型时不可备料过多；6,、增大片材熟化程度；7、增加成型压力；8、调整配方，减少用量。鼓泡在已固化制品表面半圆形鼓起1、 片材困集空气；2、 温度太高；3、 固化时间太短；4、 有干纤维存在；5、 模内有毛刺；6、 SMC太软；7、 零件固化不完全。1、用预压法除去层间空气，减小加料面积，以利于空气的排出；2、降低模具温度；3、延长固化
4、时间；4、降低树脂糊粘度，在浸渍区安装更多的工作辊，是浸渍辊加热，更换玻璃纤维；5、更仔细低清理模具内毛刺；6、增加SMC片材熟化程度；7、增加固化周期或升高模具温度。在厚制品的表面上有半圆形鼓起1、在特厚制品中，内应力使个别层间扯开；2、沿熔接线存在薄弱区；3、极长的流程存在某方向上强度的下降（纤维取向）；4、脱模过程中损坏（1） 形成切口；（2） 顶出销面积过大；（3）顶出销数量不够；（4）粘模；（5）未完全固化1、减小加料面积，使各层纤维更好的交织，降低固化温度或延长固化时间；2、改变加料方式，增加加料面积缩短流程；3、用增加加料面积的方法缩短流程；（1） 去除切口；（2） 增加顶出面积
5、；（3） 增加顶出销数量；（4） 见“粘模”项；（5） 增加固化时间或温度。粘模制品难以脱模，材料某些部位粘在模具上1、 模具温度太低；2、 固化时间太短；3、 料卷打开外包装时间太长；4、 使用新模具或长期未用的模具又未经开模处理；5、 模具表面太粗糙1、增加模具温度；2、延长固化时间；3、使用前料卷要始终保持密封；4、头几模使用外脱模剂；5、表面抛光。已固化的制品难以脱模，在某些部位材料粘在模具上，同时制品表面出现微孔和伤痕加料面积过大，空气未能排出，而空气阻碍固化。减小加料面积，在大料块顶部加小料块。模具磨损在已固化制品表面上有暗黑斑点模具磨损模具镀烙翘曲制品稍有翘曲1、由于在硬化和冷却
6、过程中的收缩产生翘曲；2、一半模具比另一半模具热的多。1、制品在夹具中冷却。加LPA或LSA。2、减小模具温差。制品严重翘曲由于特别长的流程引起玻璃纤维取向，产生翘曲。增加加料面积，缩短流程。在配方中加入LPA或LSA。表面波纹在与流动方向成直角长的。垂直的薄壁表面上产生波纹，或由于其它不利的流动条件（壁厚差大）可能产生的不规则表面波纹制品复杂设计妨碍材料均匀流动。在大多数情况下不能消除，但可以用下列方法改进：增加压力；改变模具设计；改换装料位置；使用LPA或LSA。缩孔标记在表面或筋，凸起部背面的凹陷（发亮或发暗点）成型过程中不均匀收缩。1、配方中使用LPA或LSA；2、增加上下模温差5-6
7、；3、加大压力，缩短纤维短切丝长度，改变模具设计，变换加料位置，采用狭小的上下模配合间隙。模具剪切边磨损在施力方向金属损伤导柱不够精确或太弱。1、提供精确的模具导向；2、强化导柱；3、改进加料位置，以使侧推力最小。表面发暗表面没有足够的光泽1、 压力太低；2、 模温度太低；3、 模具表面不理想。1、 加大压力；2、 提高模具温度；3、 模具镀铬。流动线表面上有局部波纹1、模具闭合不当或损坏；2、模具温度太低；3、纤维在极长流程或不利流程中发生取向；4、由于在一边缘过度的压力降低引起模具移动。1、按模具设计介绍的方法改进；2、提高模具温度；3、加大加料面积，缩短流程；4、改进模具导向。预成型胚制
8、品常见缺陷及解决方法缺陷说明可能的原因解决方法和建议起泡表面上的半圆形鼓起（模塑物中的离层）固化不完全，泡延伸的范围较大。延长模压时间，提高引发剂用量。湿气、溶剂、被困集的空气膨胀或蒸发。预成型胚充分干燥，避免树脂中的气泡。裂纹树脂细微开裂，可从表面伸向内部甚至贯穿整个零件。高不饱和度的树脂固化快，放热温度高。在刚性树脂中固化收缩和热膨胀，即便在玻璃纤维均匀填充区域也会引起裂纹。1、降低引发剂浓度：稍微延长固化时间，以降低放热温度。2、降低模压温度：减缓聚合，降低放热温度。3、加入惰性填料：降低单位体积内活性基含量，减缓放热。4、加入韧性树脂：降低活性，增加韧性。5、减少苯乙烯用量：减少收缩，
9、降低放热温度。富树脂（玻纤不足）区，因树脂集中而造成的应力，即使是中等活性树脂也会出现裂纹。固化不足（见“气味”项）。改进预成胚的均匀性：调整筛模和通风室，以改进预成胚的纤维分布，若预成型胚均匀性得不到保障，可借用上栏（高活性树脂）解决方法富树脂区往往因冲刷而造成，见预成型胚冲刷一栏。气味苯乙烯气体固化不完全延长固化时间、增加引发剂用量或提高模压温度。导致固化不完全的抑制作用。检查颜料的抑制作用，若有，应去除，或附加引发剂，填料也如此。苯（甲醛）气味：类似樱桃味，注意与苯乙烯味区别。包括苯乙烯对产生苯（甲醛）的副作用。一般活性（不饱和度）小的树脂，苯（甲醛）气味较浓。减少引发剂引发剂用量，用活
10、性大的树脂，降低模具温度，在120的鼓风烘箱中后处理，以去除残余气味。针孔制品表面上规则或不规则的小孔。空气被困集改进上、下模的配合部：0.05-0.1mm的配合间隙可限制过量树脂自模具内流出，增加模腔内的压力，使气泡被压缩或溶解。树脂混合物中的空气模压前，使树脂混合物静置，消除气泡在不降低树脂混合物的粘度，以利于去除气泡。纤维花纹显露制品表面上玻璃纤维纹路过于显著或突出。模压温度不当提高或降低温度，以获得好的表面。上、下模取3-10的温差以减少纤维花纹显露和增加较热一侧的光泽。树脂特性有的树脂在很低温度下发生畸变，纤维纹路更为明显。降低模压温度有助于克服。预成胚粗糙采用表面毡以减轻制品纤维花
11、纹显露。富树脂区树脂混合物很少或没有被增强材料充填的区域。设计不当改进设计：最有利于模压的简单设计是等壁厚、无尖角。若需要厚度变化则是逐渐的，也可设计为在预成胚中附加玻璃纤维。空穴大量的小气泡被固结在树脂中。见“针孔”项见“针孔”项贫树脂区该区增强纤维未被浸渍或含树脂很少。流动性差：压机闭合后，树脂仅流到阻力小、压机低的区域。降低粘度：容易流到纤维较多的高压力区（见“冲刷”一项“高粘度”条）。早期凝胶：有时高活性或过度催化的树脂在浸透整个预成胚之前即发生凝胶。减少引发剂用量、降低模具温度或加入阻聚剂，从而减慢反应速度，使纤维有充分时间呗浸透。玻璃纤维过量：纤维过量区域压力高，浸透慢；而且纤维易
12、造成纤维花纹显露。采用更均匀的预成胚。上、下模配合不好：合理的模具配合可得到较高的模腔压力，有利于树脂充满型腔各部。改进上、下模的配合，检查树脂在预成胚上的分布，使用过量的树脂。翘曲制品变形经过不平衡：因树脂比玻纤的热涨系数约大10倍，若玻纤、树脂分布不均匀，将向富树脂一侧翘曲。玻璃纤维力求分布均匀。利用冷却夹具限制变形。减少苯乙烯，采用惰性填料以减少收缩。采用较低的模压温度。固化不均匀：若制品两面固化速度不同，则制品向首先固化的一侧翘曲。调节两模具表面温度。消除模具表面的过热点。设计：弯曲制品有向小曲率收缩的倾向。采用冷却夹具、采用受热变形小的树脂。采用尽可能大的曲率半径。边缘局部增厚或金属增强。预成型胚的冲刷模压过程中增加材料不规则移位或扯离。树脂混合物粘度高，流动阻力大，造成预成胚中的纤维位移。减慢压机闭合速度，加苯乙烯，减少惰性填料用量，用低吸油值的填料。早期凝胶：高活性树脂在压机闭合或树脂充满型腔前，发生纤维冲刷。降低引发剂用量，加阻聚剂。延缓凝胶而不影响固化。预成型胚质量差：预成型中玻璃纤维松散。预成型粘结剂溶于树脂也易发生冲刷现象。调节粘结剂分布：引起玻璃纤维冲刷的地方，应附加粘结剂。
