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1、装配与划线基础知识第一节 钳工划线基础知识一、 划线在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线称为划线。划线的作用：一是确定零件加工面的位置与加工余量，给下道工序划定加工的尺寸界线；二是舰船毛坯的质量，补救或处理不合格的毛坯，避免不合格毛坯流入加工中造成损失。划线分为平面划线和立体划线两种。按在加工过程中的作用，又分为正线、加工线和检验线。1.划线工具的种类及使用要点 划线按用途可分为四类。（1）基准工具 划线时安放零件，利用其一个或几个尺寸精度及形状位置精度较高的表面作为引导划线并控制划线质量的工具，称为基准工具。常用的划线基准工具有划线平台、方箱、直角铁、活角铁、中
2、心规、曲线板、万能划线台、过线台等。（2）量具 划线中常用的量具有钢卷尺、钢直尺、游标高度尺、万能角度尺等。（3）划线工具 划线工具是直接用来在攻坚上划线的工具。常用划线工具有划针、划线盘、划规、单脚规、游标高度尺、样冲等。以下分解介绍几种划线工具的使用要点。1） 划线使用要点针尖磨成 15 20 夹角。被淬硬的碳素工具钢的针尖刃磨时应及时浸水冷却，防止退火变软。划线时，针尖要靠导向面的边缘，并压紧导向工具。划线时，划针与划线方向倾斜约 4575 的夹角，上部向外倾斜1520。2）划线盘和游标高尺的使用要点划线盘的划针伸出夹紧位置以外不宜太长，应接近水平位置夹紧划针，保持较好的刚性，防止松动；
3、划线盘和游标高度尺地面与平台接触面都应保持清洁，以减少阻力，拖动底座时应紧贴平台工作面，不能摆动、跳动；游标高度尺是精密划线工具，不得用于粗糙毛坯的划线；用完后应擦净，涂油装盒保管。3）划规、单脚规使用要点划规、单脚规使用时应施较大压力于旋转中心一脚，而施较轻压力于另一脚在零件表面划线；划线时两脚尖要保持在同一个平面上；单脚规使用时，弯脚离零件端面的距离始终保持一致。4）样冲使用要点样冲尖磨成 4560 夹角，磨时防止过热退火；打样冲时冲尖对准线条正中；样冲眼间距视划线长短曲直而定，线条长而直则间距可大些，短而曲则间距可小些交叉、转折处必须打上样冲眼；样冲眼的深浅要视零件表面粗糙程度而定，表面
4、光滑或薄壁零件样冲眼打得浅些，粗糙表面打得深些，精加工表面禁止打样冲眼。（4）辅助工具 辅助工具是划线中起支撑、调整、装夹等辅助作用的工具，常用的有千斤顶、V 形架、C 刑夹头、楔铁、定心架等。2.划线涂料 为使划出的线条清晰可见，划线前应在零件划线部位涂上已成薄而均匀的涂料。常用划线涂料配方和应用见下表。常用划线涂料配方和应用名称 配制比例 应用场合石灰水 稀糊状熟石灰水加适量骨胶或桃胶 大、中型铸件和锻件毛坯蓝油 品紫（青莲、普鲁士蓝）2%4% 加漆片（洋干漆）3%5% 和91%95%酒精混合而成已加工表面硫酸铜溶液100g 水中加 1g1.5g 硫酸铜和少许硫酸形状复杂的零件或已加工面3
5、.平面划线 只要在零件一个表面上划线即能明确表示零件加工界线的称平面划线。平面划线分几何划线法和样板划线法两种。（1）几何划线法 是根据零件图的要求，直接在毛坯上利用平面几何作图的基本方法划出加工界线的方法。它的基本线条有平行线、垂直线、圆弧与直线或圆弧与圆弧的连接线、圆周等分线、角度等分线等，其划线方法都和平面几何作图方法一样，划线过程不再赘述。（2）样板划线法 是将根据零件尺寸和形状要求划好线并加工成形的样板，放置在毛坯合适的位置划出加工界线的方法。它适用于平面形状复杂、批量大、精度要求一般的场合。其优点是容易对正基准，价格哦哦那个余量留得均匀，生产效率高。在拌料上用样板划线，可以合理排料
6、，提高材料利用率。4.立体划线 立体划线是在零件的二个以上的表面划线。立体划线的方法一般采用零件直接翻转法。划线过程中涉及零件或毛坯的放置和找正、基准选择、借料等方面。（1）零件或毛坯的放置 立体划线时，零件或毛坯放置位置的合理选择十分重要。这关系到划线的质量和划线效率。一般较复杂的零件都要经过三次或三次以上的放置，才可能将全部划线划出，而其中特别要重视第一划线位置的选择。其选择原则如下：1）第一划线位置的选择原则 优先选择如下表面：零件上主要的孔、凸台中心线或重要的加工面。相互关系最复杂及所划线条最多的一组尺寸线；零件中面积最大的一面。2）第二划线位置的选择原则 要使主要的孔、凸台的另一中心
7、线在第二划线位置划出。3）第三划线位置的选择 通常选择与第一和第二划线位置相垂直的表面，盖面一般是次要的、面积最小的、线条相互关系较简单且线条较少的表面。（2）划线基准的选择 零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准称设计基准，而划线中用来确定零件各部分尺寸、几何形状及相对位置的依据称划线基准。立体划线的每一划线位置都有一个划线基准，而且划线往往是在这一划线位置开始。它的选择原则是：1）尽量与设计基准重合。2）对称形状的零件、应以对称中心线为划线基准。3）有孔或凸台的零件、应以主要孔或凸台的中线为划线基准。4）未加工的毛坯件，应以主要的、面积较大的不加工面为划线基准。5）加工过的零件，应以加工
8、后的较大表面作划线基准。（3）零件或毛坯的找正 找正是利用划线工具使零件或毛坯上有关表面与基准面（如划线平台）之间调整到合适的位置。零件找正是依据零件选择划线基准的要求进行的。零件的划线基准又是通过找正的途径来最后确定它在零件上的准确位置。所以零件和毛坯的找正和划线基准选择原则是一致的。（4）零件的借料 借料即通过试划和调整，将各部位的加工余量在允许的范围内重新分配，使各加工表面都有足够的加工余量，从而消除铸件或锻件毛坯尺寸、形状和位置上的某些误差和缺陷。对一般较复杂的工件，往往是要经过多次试划，才能最后确定合理的借料方案。它的一般步骤是：1）测量毛坯或零件各部分尺寸，找出偏移部位和偏移量。2
9、）合理分配各部位加工余量，确定借料方向和大小，划出基准线。3）以基准线为依据，按图划出其余各线。4）检查各加工表面加工余量，若发现余量不足，则应调整各部位加工余量，重新划线。（5）立体划线的步骤 了解以上要求和原则后，立体划线步骤如下：1）看清图样，详细了解零件加工工艺过程，并确定需要划线的部位；明确零件及其划线的有关部分的作用和要求；判定零件划线的次数和，每次划线的位置范围。2）选定划线基准，确定装夹位置和装夹方法。3）检查毛坯的误差情况，并确定是否需要借料，如需借料，则应初步确定借料的方向与距离，然后在划线部位涂上涂料。4）找正。5）划线。6）详细检查划线的准确性和是否有漏划线条。7）在划
10、好的线条上打出样冲眼。第二节 复杂零件的划线一、 基本概念根据图样和实物要求，在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线作为基准点、线的操作称为划线。 （一）、按加工中的作用，划线可分为加工线，证明线和找正线 3 种。划线按照用途分，有以下三种: 线按照用途分，有以下三种 1. 在板料、条料上划落料线。供气割、电焊、剪切、锯开和加工用。 2. 在铸、锻毛坯件上划线，用以确定加工面的位置和孔的中心，供粗加工用。以划线来校正加工余量，对某些由于铸造、锻造中存在的缺陷，经划线确定是否可以补救。3. 在半成品上划线，用以确定精加工表面及孔的位置，保证加工质量.（二）划线按复杂程度又可分为两种 1
11、. 平面划线，也可叫简单划线，在工件的一个表面上划线后，即能明确表面加工界线的操作叫平面划线。如在法兰端面上划占孔加工线。 2. 立体划线，也可叫复杂划线，是在毛坯工件几个不同的表面或彼此成不同角度的各个表面进行划线的操作叫立体划线。（三）划线的作用1. 通常情况下，一些比较复杂的工件毛坯和半成品，在进入精耕细作粗精加工时，常需凭借划线作为校正的依据。2. 通过划线，可以检查毛坯是否与图纸要求一致。 3. 利用划线校正加工余量，来补救坯件上存在的某些局部缺陷。 4. 及早发现和剔除一些无法校正加工余量的坯件，以免浪费后道工序的加 工工时。 （四）划线注意事项:1. 划线前必须研究图纸上的视图，
12、尺寸、形位公差和技术要求，综合工件的加工工艺和设计要求进行分析，力求按设计基准划线。2. 合理选定第一划线位置，以提高划线质量和简化划线过程。尽量选择划线面积较大且平行於划线平台的表面为第一划线位置或者尽量选择精度要求较 高的或主要加工面的加工线为第一划线位置线。 3. 划重型轴特别注意工件锻造缺陷。挠性轴(L/d15)注意工件弯曲。 4. 复杂零件一般划三个方向的十字线及检查线。 5. 斜孔及斜面必须把线引到斜面上去。 6. 对畸形大形工件合理选择支承点，使工件的重心与专用划线夹具的组合重心落在支承面内，否则加支承点。 7. 按划线基准(一般为设计基准)进行划线时可能出现某些平面、 孔等加工
13、余量不足，为挽救毛坯，在允许的条件下将各部分加工余量重新分配，保证各加工处仍有一定的加工余量，这就是借料。为保证加工余量，可能出现几次借料。二、划线基准及其选择划线时，决定工件其他的点、线、面的位置所依据的点、线和面，称为划线的基准。这个基准一般同设准备重合。在零件几何形状特殊时，可临时增加工艺 基准为划线基准。基准的选择要以保证零件的精度，使加工余量分配合理，简化划线工序为原则。一般按下列三种不同情况来选定。1、以两个互成直角的外平面（或直角）为基准。划线前，先加工好两个基准边，并互成直角，划线的一切尺寸，都以这两个边作基准划出其 他的线。2、以一个底平面和一条中心线为基准如图 9-9 所示
14、。划线前，先将底平面加工 好，然后划出中心线，再划其他的加工线。 三、以两条中心线作基准如图 9-10 所示。先根据毛坯轮廓划出两条中心线， 然后再依据中心线划其他的加工线。第三节 装配知识一、 装配基本知识1.装配工艺过程 装配是按照一定的技术要求，将若干零件装成一个组件或部件，或将若干零件、部件装成一个机械的工艺过程。装配过程是机械制造生产过程中重要的也是最后的一个环节。机械产品的质量必须由装配最终来保证。机械产品结果后和装配工艺性是保证装配质量的前提条件，装配工艺过程的管理与控制则是保证装配质量的必要条件。装配工艺过程包括装配、调整、监测和试验等工作，其工作量在机械制造总工作量中所占的比
15、重较大。产品的结构越复杂、精度与其它的技术条件越高，装配工艺过程也就越复杂，装配工作量也越大。产品的装配工艺过程由以下四部分组成：（1）装配前的准备工作 包括：研究和熟悉装配图，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系；确定装配的方法、顺序、准备所需的工具；对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配、密封性试验或平衡工作等。（2）装配工作 通常分为部装和总装。部装是把各个零件装配成一个完整的机构的过程。总装是把零件和部件装配成最总产品的过程。（3）调整、精度检验和试车 调整是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结构松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置、摩擦离合器松紧的调整。精度检验包括工
16、作精度检验和几何精度检验（有的机器则不需要做这项工作） 。试车是机器装配后，按设计要求进行的运转试验，包括运转灵活性、工作时温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等。（4）喷漆、涂油和装箱。2.装配办法 为了保证装配的精度要求，机械制造中常采用以下四种装配方法之一完成装配工作。（1）互换装配法 在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法称为互换装配法。互换装配法的特点是：装配简单，生产率高；便于组织流水作业；维修时更换零件方便。但这种方法对零件的加工精度要求较高，制造费用将随之增大。因此仅在配合精度要求不太高或产品批量较大时采用。（2）分组装配法 在成批或大量生产中，将产品各配合副的令济南按实测尺寸分组，然后按相应的组分别进行装配。在相应组进行装配时，无需再选择的装配方法，称为分组装配法。分组装配法的特点是：经分组后在装配，提高了装
