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1、文件编号：Q/J3-2004-001一般金属结构件制作工艺守则编制：版次/修订：1/0审核：实 施：2004年7月5日批准：1. 适用范围:1.1 本守则适用于一般金属结构件的制造。1.2 若产品对制造要求有更高一级的标准,则执行上级标准.2. 施工准备:2.1 技术准备主管技术副总或总工程师、总工艺师组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，同时亦对图纸进行工艺审核。审查后做好技术交底工作。2.2 人员设备准备金属结构车间、机加工车间要配有专门的技术人员，随时处理生产中出现的技术疑难问题，并作好记录。各工种人员要组织培训，合理利用本公司现有设备（见设备清单），优质高效的完成施工任务。2.
2、3 材料准备总工程师根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，编制材料预算计划。2.4 编制工艺流程总工程师根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件等，编制制作工艺，用以指导生产。3. 制作工艺:3.1 放样、号料和切割3.1.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和锐平等加工余量。3.1.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定第 1 页 共 5 页项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度203.1.3 号料的允许偏差应符合下表的规定项 目允许偏差零
3、件外形尺寸1.0mm孔 距0.5mm3.1.4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3.1.5 气割的允许偏差应符合下表的规定项 目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度。3.1.6 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。第 2 页 共 5 页项 目允许偏差零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm3.2 矫正和成型3.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于
4、-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。3.2.2 当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。3.2.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度t141.5t 141.0型钢弯曲矢高l/1000且不大于5.0角钢肢的垂直度b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0第 3 页 共 5 页3.2.
5、4 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板间隙不得大于2.0mm。3.3 边缘加工3.3.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。3.3.2 焊缝坡口尺寸按焊接工艺守则Q/J3-2004-005执行。3.4 制孔3.4.1 A、B级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。3.4.2 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差直 径+1.00
6、圆 度2.0垂直度0.03t且不大于2.03.4.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。项 目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间间距1.52.02.53.03.4.4 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。3.5 组装3.5.1 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。3.5.2 板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。第 4 页 共 5 页3.5.3 钢
7、结构组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。3.5.4 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。3.5.5 常用组装方法3.5.5.1 划线法 划线法组装是组装中最简便的装配方法。它是根据图纸划出各组装零件装配基准线，来进行零件相互之间的装配，其适用于少批量零件的部件组装。3.5.5.2 胎模装配法组装是用胎模把各零部件固定其装配的位置上，用焊接定位，使组装一次成形。装配质量高、工效快。胎模必须根据施工图的构件1：1实样制
8、造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。胎模必须是一个完整的、不变形的整体结构。3.6 焊接焊接施工按焊接工艺守Q/J3-2004-005则执行。3.7 涂装涂装施工按涂装工艺守则Q/J3-2004-010执行。第 5 页 共 5 页文件编号：Q/J3-2004-002下料工艺守则编制：版次/修订：1/0审核：实 施：2004年7月5日批准：1. 总则:1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、钢制焊接常压容器及钢结构工程制造中的下料工序。1.2 本工艺守则如与产品设计、工艺文件有矛盾时，应以产品设计、工艺文件为准。2. 通用规定:2.1 下料操作者在领用材料后，应按设计、工
9、艺文件要求，严格复核材料规格及标记（钢号、炉批号、实验号），检查钢材表面质量，并防止操作过程中的表面损伤。2.2 下料操作者所用量具应符合国家有关标准规定的公差范围，并按有关计量管理制度进行管理。2.3 下料时，在材料被剪切或分割以前应按材料标记移植规定进行标记移植。2.4 根据图样及材料规格进行排版或分片（段）的产品，号料时应按“钢制焊接常压容器壳体排版图”上的规定作出标记。2.5 排版时应注意焊缝的位置，除图样规定外，一般应按下列规定：2.5.1 筒节的最短长度，碳素钢和低合金钢不小于300毫米。2.5.2 同一筒节，纵焊缝应相互平行，相邻纵焊缝间的弧长，碳素钢和低合金钢为500毫米。2.
10、5.3 相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3S（筒节壁厚），且不小于100毫米。2.5.4 内件和筒体焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离不小于筒体壁厚，且不小于50毫米。2.5.5 卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，在支座上的筒节，其纵焊缝应位于壳体下部140毫米范围之外。支座焊缝与筒体焊缝边缘距离尽量大于筒体壁厚，且不小于20毫米。2.5.6 封头由二块或左右对称的三块钢板对接时，对接焊缝拼板宽度尽量不小于350毫米，第 1 页 共 8 页 如图一：图 一 图 二2.5.7 封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝只允许是径向和环向的。径向焊缝之间的最小距离应大
11、于3S（封头板厚）且不小于100毫米，中心顶圆板直径应小于1/2Dg（一般取1/2Dg100毫米），如图二，顶园板一般不采用拼接。2.6 号料样板应符合图形，其公差要求如下：2.6.1 样板长宽方向偏差为01毫米。2.6.2 样板上相邻孔中心距偏差及孔中心位移为0.5毫米。2.6.3 规则的号料样板对角线之差为1毫米。2.7 检验用样板应有足够刚性，且符合如下要求：2.7.1检验面应连续、光滑，尺寸应准确。272筒体、封头、锥体、弯管（曲率）、支承圈等圆弧检验样板的弧长，一般按中心角不小于60制作。2.8 筒体的展开下料尺寸一般按下列公式计算：L =(D中+)+H其中：L筒体下料展开长度，毫米
12、第 2 页 共 8 页D中筒体中径，毫米。筒体内径增减量，毫米（参照封头压形外协厂提供的数据）H焊缝收缩量（参照表一）如无法保证时，筒体下料应按封头的实际直径配制下料，以防止封头环焊缝的错边量超差。2.9 焊缝收缩量H，可参照表一执行。（表一仅适用于碳素钢的单面坡口对接焊缝）。表 一 （单位：mm）板 厚4681214182026每条焊缝收缩量0.50.70.11.2注：如果是双面坡口焊缝，焊缝收缩量应按上表数值增加0.2毫米。对塔式或有支承圈的容器，且支承圈数量大于10圈时，筒体轴向焊接收缩长度应考虑每个支承圈0.3毫米。2.10 下料号孔时，应避开焊缝，孔边缘离焊缝距离应大于3倍板厚，且不
13、小于100毫米。2.11 图纸或工艺文件规定带产品试板时，应在号料时同时把试板号出。一般情况下，试板尺寸为125（轧向）600（横向）二块，具体要求应符合相关标准的规定。2.12 零件须接板时，一般在接板校平后二次号线。2.13 号线时应做到线条清晰均匀，钢尺松紧适度，读数准确。各种线条符号完整，图号、件号、数量等应与图纸、工艺文件相符。冲眼相对线条的偏差不大于0.5毫米。2.14 下料号线应经互检或专职检查员检查合格后，才能转下道工序。3. 零部件的下料划线要求:3.1 筒体下料3.1.1 号筒节料时，板材如未切边，应留切边量。3.1.2 筒节板的号料及标记按图三的要求。第 3 页 共 8
14、页图 三3.1.3筒节划线公差3.1.3.1 筒节长度的划线偏差B为0.5毫米。3.1.3.2 两对角线之差L及筒节周长允差A按表二规定。表 二 （单位：mm）筒体直径8008001200120024002400L11.522.5A0.711.51.53.1.3.3 同一筒体相邻筒间的周长允差按表三规定。表 三 （单位：mm）筒体板厚S6610101616相邻筒节周长允差0.50.711.53.2 封头下料3.2.1 封头、膨胀带、锥体的下料应根据设计、工艺文件的规定，采用整体或分瓣（段）下料。3.2.2 封头直径公差应符合表四的要求。表 四 （单位：mm）公差直径4007508001200130016001700240026003200
