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1、铜拉丝油的使用及维护1. 油池及拉丝循环设备要求(1) 油池应保证足够大的横截面积，通风良好，或增设拉丝油冷却系统，尽量降低拉丝油温度，提高拉丝油的冷却性能。拉丝油面距地面应小于 1m，保证油池面畅通，以增大拉丝油冷却效果。(2) 露天油池应具有防雨棚，防止雨雪、细菌及其它杂质等进入，影响拉丝油PH 值及浓度，从而影响油的稳定性、抗氧化性及润滑性，油池周边应设高于地面一定距离的围堤,以防雨水流入。(3) 拉丝油回流管与液面距离应尽量减小，以减少乳液循环时产生的动势能，降低泡沫倾向，利于乳液内携带的细铜粉沉降。(4) 增设回流乳液的过滤设施，以滤除乳液中所含细铜粉及管道内杂质，清洁乳化液，保证线
2、材表面质量及乳液润滑性能，从而可延长乳化液使用周期。(5) 定期清洗，检查塔轮及模具，清除塔轮上积聚的细铜泥及杂质，更换不合格模具，保证线材表面质量。2. 拉丝油（或乳化液）贮存与保管(1) 应在室温下密封贮存，期限一年，持续高低温天气应缩短存放期限。冬季储存温度不应低于 15，夏季应储存在阴凉处，不要阳光暴晒。(2) 冬季使用前应在 1535环境存放几天，恢复原状；有条件的可移至暖油室恢复原状，保证足够流动性，方便倒桶及配液。(3) 拉丝油属于可燃品，应注意防火，库房要保持通风良好。 4. 乳化液的配制(1) 更换乳化液前应先将乳化池，管道及拉丝机塔轮模具等清洗干净。(2) 应先将包装桶放倒
3、，滚动数次，使油品充分均匀。冬季使用前应使用铜拉丝油恢复原状，或加热升温至 50左右，保证足够的流动性，方便倒桶及配液，保证配制乳化液的稳定性。(3) 配制乳化液所用的水十分重要，用硬水配制乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果.另一方面，如水质太软，泡沫就可能增多。如水质太硬必须过预处理，可在水中加入 0.10.3的三聚磷酸钠或乙二胺四乙酸纳便可起降低水质硬度的作用。但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌，霉菌的繁殖，所以最好使用一般的软水，如自来水或去离子水。水质应无色、无臭、无悬浮物和机械杂质，PH 值为 8.9，水中氯离子含量不能超过100mg/L，否则会产生锈蚀。(4)
4、 更换新乳化液时，适宜于 2035温水配制乳化液，则乳化液较稳定。特别是冬季，如用过冷水配制，会造成乳液析油或分层，影响使用效果。(5) 配液时应将拉丝油缓慢倒入配液槽的水中并不断搅拌或开启泵循环，达到使用要求的浓度。(6) 铜拉丝游乳化液是一种平衡体系，故不能与其他厂家的产品混用，否则会影响产品性能及正常使用。5. 乳化液的维护与控制乳化液在使用过程中维护管理得当，不仅可获得最佳加工效果，而且可以大大延长乳化液的使用寿命，减少废液排放量，从而获得最大的经济效益。乳化液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混入并及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定，如浓度、防锈性、PH 值、抗菌能力
5、等。乳化液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光仪，或乳液含油量或某一种特定成分(如碱值,醇胺含量)的测定等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是补加浓缩物。乳化液的 PH 值在使用过程中通常会有所下降。PH 值的降低可造成乳化液的防锈性，抗菌能力变差。当浓度符合要求，PH 值却达不到规定值时，应及时用三乙醇胺，碳酸钠等提高工作液的 PH 值并将其控制在规定范围内。防锈性降低的原因是防锈剂消耗、PH 值下降、细菌繁殖、工作液浓度过低等，要针对这些原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。乳化液的维护和控制应注意以下几
6、点:(1) 乳化液的百分比浓度和 PH 值每天检验一次，浓度稳定才能保证乳化液的润滑性能，故应定期补充新的铜拉丝油，将 PH 值稳定在 8.09.0，PH 值低于7.0 时，乳化液中的油和水可能会分离，可以加入一定量的低浓度 KOH 浓度或三乙醇胺，片碱进行调整。PH 值过高，会产生析皂倾向，造成塔轮及模具不洁净，乳化液润滑性能下降等。(2) 乳化液的细菌含量、盐份、所含不溶物等指标，每周检验一次。特别是细菌含量超标时，会造成乳化液变质和劣化，故应定期在乳化液中添加一定数量的杀菌剂。特别是在夏天,以延长乳化液的使用寿命。(3) 乳化液受到微生物 (如细菌、霉菌和藻类) 的侵蚀后。乳液中的不饱和
7、脂肪酸等化合物被微生物所分解，破坏了乳液的平衡，产生析油、析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质。观察乳化液的腐败现象有如下过程： 轻微的腐败臭气发生； 乳化液由乳白色变成灰褐色； PH 值、除锈性急剧下降； 乳化液油水分离，生成沉渣或油泥等物质，堵塞过滤网； 润滑性能下降； 产生的臭味扩散到整个车间，使操作环境恶化，不得不更换乳化液。(4) 定期清除乳化液中漂浮的污物，以清洁乳化液，增大乳液的散热面积。(5) 由于乳化液不断蒸发失水，应定期补充新水，以维持乳化液稳定。(6) 生产系统停车期间，每周将乳化液循环 23h，破坏细菌生长的条件，以防乳化液变质发臭。(7) 乳化液的浓度对使用性能影响很大
8、，浓度过小会降低润滑性能，浓度过高会影响消泡能力，并增大消耗，应按加工线材规格、拉丝速度及不同的拉丝机、模具等控制乳化液的配制浓度。 6. 铜拉丝油废液的处理 铜拉丝油系列产品废液的处理主要包括破乳及水质净化两步。破乳主要是将油水两相分离，其原理是向乳化液中加入含 Ca2+、Na+、Al3+等金属离子的盐类化合物，使乳化液中的表面活性剂与其生成不溶性皂类，因而产生了凝聚。以采用氯化钠与硫酸钾铝为佳。方法如下先把废乳液投入 2m3 或 3m3 的生产罐中，将 PH 值调至6.57.5，加入废液量 25氯化钠，经搅拌溶化 2h 后，再加入 13废液量的硫酸钾铝，搅拌至溶解，静止 24h，待其凝聚分
9、层后，把下部分废水放出，其化学需氧量 (COD) 与含油量均应低于国家排放标准。上部分凝聚物经分离后可做燃料处理.。此法处理费用低，不但达到了水质净化的目的，而且还可以废物利用，降低PH 值控制每天检查一次 , 其范围在 89.0 为最佳。低于 8 时补充三乙醇胺,也可以缓慢添加适量的低浓度的食用碱（碳酸钠）或氢氧化钠，调整 PH 值至 89.0温度控制使用温度在 3045 为最佳。温度高于 45时润滑性能受到影响。微生物控制停产时每天开机循环一段时间，或加入杀菌以抑制微生物繁殖。3与润滑剂有关的问题及原因和解决方案这部分属于拉丝油现场应用方面的内容，笔者是润滑剂厂家工作人员，视角难免有局限，
10、特别希望有识之士补充指正。问题 可能原因 解决方法润滑液中含有大量的铜粉及其氧化物 捞掉或利用过滤设备过滤润滑液喷淋量少 检查阀门及管路是否通畅及循环泵的工作情况，尤其是回流量喷嘴位置不正确 调整喷嘴至正确位置乳化液浓度低 提高浓度乳化液使用时间过长、老化致润滑性差 更换润滑剂1.塔轮及模具磨损快温度不适当 保持在 3545为最佳，过高或过低都会影响润滑性2.PH 配液用水 PH 值低 改用符合要求的配液用水或添加碱性物质长期使用自然降低 添加氢氧化钠溶液或者三乙醇胺，使用适量的杀菌剂微生物的侵害 添加杀菌剂，停产时每天循环一小时低于标准混入酸性物质 检查酸性物质来源并补充氢氧化钠溶液或者三乙
11、醇胺PH 太低 调整到合适范围乳化液浓度过高或过太低 提高浓度到正常标准乳化液温度过高 降低温度到正常的 3545铜材附着过多油品 检查成型模的出口是否有拉丝油溢出检查羊毛毡及收线设备是否肮脏及吸附油分水质不合格 换用合格配液用水微生物的侵害 添加适当的杀菌剂乳化液保护性能不足 补充抗氧剂，对成品丝进行保护处理 3.铜材变色乳化液混有外来油品 将外来油品捞掉铜粉污染 利用过滤设备去除铜粉模具孔堵塞 清除堵塞物乳化液浓度低 提高乳化液浓度乳化液温度不合适 调整乳化液温度4.断线划痕及毛刺 拉丝油老化 更换乳化液微生物侵害 加入杀菌剂 并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺PH 过低 补充氢氧化钠溶液或者
12、三乙醇胺配液用水硬度及无机盐超高 更换配液用水5.乳化液分层或者表面析出物过多 乳化液温度过高 适度冷却乳化液循环管路有漏气的地方 修好管道泵进入空气 维修循环泵水位太低 调整水位或落差，将回液口浸入到液面下塔轮全浸入或半浸入式设备泡沫大 要求厂家提供和设备配套的拉丝油6.泡沫大水质和拉丝油不匹配 添加消泡剂生产成本，减少了环境污染，并能获得一定的经济效益。一些国产油便宜得很，含基础油只有 20、30%，用的厂家还说便宜好，搞笑，这些人没有考虑到添加量成本、模具成本、设备成本、品质成本。软水里的离子杂质少，所以乳液稳定性好，沉淀性好，成盐低，模具、设备磨损相对低，对铜线的腐蚀也相对低，但不是有
13、好无坏，软水配的乳液硬度低，更容易起泡，起泡加大乳液与空气中接触面积，增加吸收氧气和二氧化碳机会，起泡多也导致散热不良。不过这些都是很抽象的，了解一下就好，从成本和产品要求来看，我比较赞成用自来水配槽，采用软水补水的做法，这样不会导致因为乳液水份的蒸发，硬度不段提高。个人经验给你一个小巧门，配槽或补水加自来水的时候，用口罩罩住水管出口，会挡住不少的铁锈、砂子等杂质，还有就是不要在早上加水，因为经过一晚的时间，大多水是停留在水管里的，这时候的铁锈等离子杂质含量比较高，下午的时间比较合适。而且加水的时候先让停留在自己工厂水管管路里的那些水放走（除非你厂是用不锈钢管做润滑系统） ，再加到油池。昆山福尔鑫电缆辅助材料有限公司2013 年 05 月 27 日
