风管制作步骤及要求资料

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1、风管制作步骤及要求 一、制作步骤 1. 金属风管制作 1.1 咬边连接金属风管制作工艺流程 1.2 焊接金属风管制作工艺流程 2. 非金属风管制作 2.1 硬聚氯乙烯风管制作工艺流程 2.2 玻璃钢风管制作工艺流程 3. 圆风管圈圆示意 二、制作要求二、制作要求 1. 总体要求 1.1 加固 1.1.1 风管周长1190mm 不加固 1.1.2 风管周长1190mm 须加固 1.1.3 金属风管加固，一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如下图 1.1.4 常用加固方式：起凸(环向压筋)，间距约为300mm(筋宽3050mm，筋高56mm)(铝制间距490mm)，如下图：

2、注意点：压筋须在卷板前做好！注意点：压筋须在卷板前做好！ 1.2 导流叶片制作 1.2.1 弯头的弯曲半径R=l.4倍风管当量直径范围内的局部阻力最小，在弯头中应避免出现死弯；如果矩形风管沿 转弯方向的边长过大而其R值又偏小时，或者弯头内弯曲半径为100mm或者角度30的矩形风管应设置导流片。 1.2.2 当400mmB1120mm时，安装一片导流叶片(半径为250mm)；当B1120mm时，安装两片导流叶片(半径为 250mm)，如下图： 1.2.3 弯管导流叶片制作 1.2.4 固定 H:导流叶片长度 1400mmH2000mm，等距安装两个 H2000mm，等距安装三个，且当60时，叶片

3、两端各安装一个加强件 600mmH900mm，且当 3060时，安装一个加强件 900mmH1200mm，且当 3060时，等距安装两个加强件 1200mmH1500mm，且当 3060时，等距安装三个加强件 注意：导流叶片的宽度应比弯头的宽度小12mm；在任何状态下都应避免切割导流叶片翻边；所有螺栓螺母应 镀锌；制作中间加强筋的管子应油漆 1.3 法兰 1.3.1 法兰尺寸及中心距对应表 GS铸钢 SS不锈钢 AL铝 导流叶片长度等距离，且当 3060时，等距安装四个加强件 中间加强件由 M8 双头螺杆、平垫圈、螺母组成并用密封胶密封 1.3.2 法兰用料选择应满足下表要求 1.3.3 矩形

4、风管法兰由四根角钢或扁钢组焊而成， 划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管外径。 用切 割机切断角钢或扁钢，下料调直后用台钻加工。中、低压系统的风管法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于150mm； 高压系统风管的法兰的柳钉孔及螺栓孔孔距不应大于100mm。净化空调系统，当洁净度的等级为l5级时，不应大 于65mm；洁净度的等级为69级时，不应大于100mm。矩形法兰的四角部位必须设有螺孔。钻孔后的型钢放在焊接 平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。 1.3.4 加工圆形法兰时，先将整根角钢或扁钢在型钢卷圆机上卷成螺旋形状 。将卷好后的型钢划线割开，逐个放在 平台上找平找正，调整后进行焊接、钻孔

5、。孔位应沿圆周均布，使备法兰可互换使用。 1.3.5 风管与法兰连接 1.3.5.1 风管与法兰柳接前先进行技术质量复核。将法兰套在风管上，管端留出69mm左右的翻边量，管中心线与 法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。 1.3.5.2 铆钉：用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。铆钉规格及铆钉孔尺寸见下表。 风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉处表面油污。 1.3.5.3 风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂， 翻拐角边时，应拍打成圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象 1.4 铆接 1.5 合口成

6、型 将两块压制好咬口的钢板按顺序扣死，用手锤或者木质打板机打平整。 2. 细节要求 2.1 板材下料后在压口之前，要进行倒角。倒角形状如下图。 2.2 咬口形式见下图。 板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口； 矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬 口、联合角咬口、按扣式咬口；圆形弯管的组合可采用立咬口。 风管中心线与法兰成 90(10) 2.4 咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合下表的要求。咬口留量的大小、咬口宽度和重叠层数同使用机 械有关。对单平咬口、单立咬口、转角咬口在第一块板上等于咬口宽，而在第二块板上是两倍宽，即咬口留量 就等于三倍咬口宽；联合角咬口在第一块板上为咬口宽，在第

7、二块板上是三倍咬口宽，咬口留量就等于四倍咬 口宽度。 2.5 制作矩形风管时，画好折方线 ，在折方机上折方；制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆 ；操作时，手不得直接推送钢板 。折方或卷圆后的钢板用合缝机或手工进行合缝。操作时，用力要均匀，不宣过 重 ；咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。 3. 风管无法兰连接 无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的 四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式按结构原理可分为承插、插条 、咬合 、铁皮弹簧夹和混合式连接 5 种。风管无法兰连接应满足严密

8、、牢固的要求，不得发生自行脱落、胀裂等 缺陷。 3.1 承插连接 直接承插连接 ： 制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略小，然后插入连接，插入深度30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固 定，在接口缝内或外沿涂抹密封胶，完成风管段的连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较 差，所以仅用在断面较小的圆形风管上（低压风管，直径700mm)。 芯管承插连接： 利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度20mm，然后用拉铆钉或自攻螺 钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。圆 形风管芯管连接应符合下表的规定 3

9、.2 插条连接 c 形插条连接 利用 c形插条插入端头翻边180的两风管连接部位，将风管扣咬达到连接的目的，其中插条插入风管两对边 和风管接口相等，另两对边各长50mm左右，使这两长边每头翻压90，盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的 四个角定位，并用密刽胶将接缝处堵严。这种连接方式多用于矩形风管。 s 形插条连接 利用中间连接件s形插条，将要连接的两根风管的管端分别插入插条的两面槽内，四角处理方法同c形插条。因 s形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或 两对边分别采用 c、s形插条混用的方法。s形插条均用于矩形风管连接。（备 注：采

10、用 s、c 形插条连接时，风管 最长边尺寸不得大于630mm。立咬口小于等于 lOOOmm） 直角形插条连接 利用 c形插条从中间外弯90作连接件插入短形风管主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻 边180，翻边后净留孔尺寸刚好等于所连接支管断面尺寸，支管管瑞翻边180，将需连接口对合后，四边分别插 入己折90的c形插条 ，四角处理同c形插条 。 3.3 咬合连接 立咬口连接 利用风管两头四个面分别折成一个90和两个90，形成两个折边或一公一母。连接时，将一公端插顶到母端 ，然后将母端外折边翻托到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm 左右进行铆接。为了堵严并固定四角， 在合

11、口时四角各加上一个90贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。 包边立咬口连接 在风管管头四边均翻一个垂直立边 ，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起，并用铆钉完成紧固。 风管连接四角和立咬口连接一样，需做贴角以保证风管四角刚度和密封 。全部连接后，接缝处涂抹密封胶 3.4 铁皮弹簧夹连接 矩形风管管端四面连接的铁皮法兰和风管不是一休，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面， 分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体的固定可做成铆钉连接 ，也可做成倒刺止退形式。风管四角插入 90贴角，以加强矩形风管的四角成型及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和

12、风管管 端平面有密封胶条密封外 ，两法兰平面也需由密封胶条在连接时加以密封。 3.5 混合连接 立联合角插条连接 利用一立咬平插条 ，将矩形风管连接两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起 。不管是平插和立咬口 连接处，均需用铆钉铆住。风管四角立咬口处加90贴角，在平插处靠一对插条两头长出另两个风管面 20mm 左 右压倒在齐平风管面的插条上， 这种连接方式主要是改变平插条接头刚度较低的缺陷。 咬口后的连接接缝处均需涂 抹密封胶。 铁皮法兰 c形平插条连接 利用 c形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。 在接头连 接时，四角须加工成对贴角 ，以便插条

13、延伸出角及加固风管四角定形。 4. 金属风管的焊接连接 当普通钢板的厚度大于1. 2mm，不锈钢板的厚度大于1. Omm ，铝板厚度大于1. 5mm 时，可采用焊接连接。 4.1 碳钢风管焊接 焊接前，必须清除焊接端口处的污物 、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化 物。对口应保持 最小的缝隙，应及时清除手工点焊定位处的焊瘤 。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过 10% 。焊 接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。 风管焊缝形式 对接焊缝适用于板材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝矩 形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。

14、 4.2 不锈钢板风管的焊接 不锈钢板风管的焊接，可采用非熔化极氢弧焊；当板材的厚度大于1. 2mm 时，可采用直流电焊机反极法进行焊 接，但不得采用氧乙烘气焊焊接 焊条或焊丝材质应与母材相同 ，机械强度不应低于母材。 焊接前，应将焊缝区域的油脂，污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行 。 用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材 。 焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不绣钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后 用热水洗干净 。 风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。 4.3 铝板风管焊接 铝板风管的

15、焊接宜采用氧乙烘气焊或氢弧焊 ，焊缝应牢固不得有虚焊 、穿孔等缺陷 。 在焊接前， 必须对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理 ， 并应在清除氧化膜后的23h内焊接结束 ，防止处理后的表面再度氧化。 在对口过程中，要使焊口达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。 当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。 焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。 5. 制作不锈钢及铝板风管的特殊要求 5.1 风管制作场地应铺设木板，工作之前必须把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。 5.2 放样划线时，不得用锋利的金属划针在

16、板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。制作较复杂的管件时，应先 做好样板 ，经复核无误后，再在不锈钢板表面套裁下料。 5.3 不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺（木槌）、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素钢锤。 5.4 剪切不锈钢板时，为了使切断的边缘保持光洁 ，应仔细调整好上下刀刃的间隙 ，刀刃间隙一般为板材厚度的 0.04 倍。 5.5 在不锈钢板上钻孔时 ，应采用高速钢钻头，钻孔的切削速度约为普通钢的一半 ，最多不要超过20m/ s。 5.6 不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在11001200之间。煨弯温度不得低于820。 煨好后的法兰必须重新加热到 11001200，再在冷水中迅速冷却。 5.7 铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤 。 5.8 铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机辊轮擦