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1、一论述题1.建立现代造船生产管理的目标模式必须遵循的基本管理原则?（1）在船舶建造中，应贯彻以中间产品为导向按区域/阶段/ 类型形成的生产作业体系，确保壳舾涂一体化作业流程，并以此作为布置船厂设施、设备、作业区域及确定企业组织机构和劳动组织的管理原则。（2）在船舶设计中，应满足壳舾涂一体化区域造船法的要求，体现设计、生产、管理的一体化。要求船舶设计一开始以“两个面向”为出发点，既面向船东对船舶的功能要求，又面向船厂对船舶的可制造性，保证建造质量和降低生产成本等生产方面的要求。船舶的设计与建造都必须以工程管理部门编制的船舶建造方针和施工要领为工作的重要依据。（3）在对整个造船生产系统的管理中，应
2、实施一体化按区域进行综合性的工程管理。那就是以计划管理、资材管理、质量管理、成本管理，并结合安全管理等，实现船舶建造质量、建造成本和建造周期的最优化控制。（4）在生产组织的设置上，应按作业区域/阶段/ 类型实行定产品、定指标、定人员、定设备、定场地，以中间产品专业化生产的混合工种、一专多能和复合技能工种的生产组织形式。（5）在贯彻以中间产品为导向按区域组织生产的同时，还应贯彻区域自主管理的原则。2.现代造船模式的设计方式必须遵循的设计原则?（1）按区域设计，使设计与生产一一对应。（2）以中间产品为导向，强调在设计过程中，必须把所设计的船舶产品作为最终产品，按其所划分的各个制造级进行逐级工程分解
3、，以组合成各类零部件、分段、托盘、单元、模块等不同中间产品，连同其所需的全部生产资源，以生产任务包形式进行设计。（3）设计、工艺、管理一体化，强调在设计过程中必须做好设计、工艺、管理的有机结合，而这种结合是用先进的造船工艺技术，通过扩大预舾装，在统筹优化“怎样造船”的前提下，经各部门的相互协商，从工程管理角度提出合理要求，最终以设计形式把“怎样造船”体现在工作图和管理表上，作为指导现场施工的依据。（4）壳舾涂一体化，强调在设计过程中，必须做好壳舾涂三类作业的有机结合，而这种结合是在一体化建造计划的指导下，通过壳舾涂生产设计之间的协调，以最大限度满足各作业的均衡，连续地总装造船。（5）各设计阶段
4、相互结合，强调设计必须事先通过作好工程管理方面的准备，含技术准备、计划准备和工程控制准备，把事先准备作为开展设计工作的前提，并在设计过程中处理好各设计阶段的相互渗透、互相交叉的密切联系，使设计的事先准备能与各个设计阶段的相互结合贯穿在船舶设计过程的始终。3.试分析拼板焊接变形的原因及其校正方法?拼板焊接变形校正。板列的变形主要有以下三种情况：其一是由于双面自动焊的上下面收缩力不平衡引起的角变形，可以采用火工校正方法消除，若采用单面焊时，角变形量减小。其二是由于焊缝纵向收缩时造成的焊缝端部板边上挠和角变形，一般也采用火工校平。其三，是经过多张板的拼接后，大拼板整体产生挠曲，板材厚度 10cm 以
5、上，变形量少，可以局部火工校平。板厚 8cm 以下较薄的板，变形量大，很难用火工校平，必须用校平机校正。4.以一小批量川江客船的建造为实例：该客船的双层底分段，为纵骨架式，以中纵剖面纵向划分为左右两个分段。分段长 11 米，宽 6 米，高 0.8 米。分段在胎架上以外板为基面正造。试设计分段的装焊程序。装焊外底板，经矫正变形后划线 安装纵骨，用半自动焊单面焊接 安装中纵桁、肋板、旁纵桁、内底折角板；加压排后由中间向前、后对称焊接（构架间焊缝） 拆排、火工矫正变形，安装内地板 割胎、分段翻身，将其调整成水平后压以重物 焊接纵、横向构架与内地板角焊缝，外板封底焊 矫正变形，检验。5.以一小批量川江
6、客船的建造为实例：该客船的双层底分段，为纵骨架式，以中纵剖面纵向划分为左右两个分段。分段长 11 米，宽 6 米，高 0.8 米。分段在胎架上以外板为基面正造。经过装焊后的分段发生了变形，试分析变形主要原因。经对装焊过程进行分析，主要变形原因如下:分段的刚性太差，难以保证船体型线符合要求。马板和拉马未起到应有的作用，有的未拉紧，有的却拉掉了。装配间隙过大，过大的间隙需要的焊缝金属较多，势必增大变形。另外，由于旁纵桁与肋板间存在过大的间隙，焊接收缩的结果将加剧分段纵桁挠度。未严格执行合理的焊接程序和正确的焊接工艺参数，使得变形增大。该双层底分段的板材较薄，装焊过程中较易变形。分段的外、内底板与纵
7、骨、肋板、纵桁等纵、横构架焊接后，引起自由边及肋板、纵桁边缘的波浪形变形，经过火工矫正，又增加 T 附加变形。未采取预防和减少焊接变形的工艺措施。6.为了实现壳舾涂有机结合，低耗、优质、快速造船，在船舶区域涂装技术领域中，需要重点注意哪些工作环节？（1）船舶接船经营谈判和合同设计必须充分重视涂装技术要求，搞好涂装合同设计工作。在船壳（体）结构设计（详细设计和生产设计）中，必须考虑到涂装作业的方便、安全、高效、质量，如分段的划分、结构形式的选用、人孔布置等，尽可能考虑有利于涂装。（2）舾装生产设计必须深入、细致，预舾装工作尽可能完整。舾装件布置应避免产生涂装死角，尽可能避免反复烧焊作业对涂装带来
8、的不利影响。（3）在造船工程计划管理中，应确保涂装作业有足够的施工周期，确保工程计划的严肃性。（4）涂料订货和供应应严格按照涂装详细设计和生产设计规定的数量要求进行。实现涂料订货与工程计划同步，做到无供不应求，无库存积压现象。（5）涂装生产设计必须深入、细致、准确、迅速，确保涂装质量与安全，做到工料管理与生产设计一体化，涂料订货与工程进展同步。（6）涂装生产作业必须严格按照涂装生产设计要求进行，做到安全、高效、低耗，确保质量符合要求。要注意涂装设备装置能力与造船生产能力一致，避免出现瓶颈现象。7.由于船舶涂装有其自身的特点，因此船舶涂料也应具备哪些特性？(1)船舶的庞大决定了船舶涂料必须能在常
9、温下干燥，需要加热烘干的涂料就不适合作为船舶涂料。(2)船舶涂料的施工面积大，因此涂料应适合于高压无气喷涂作业。(3)船舶的某些区域施工比较困难，因此希望一次涂装能达到较高的膜厚，故往往需要厚膜型涂料。(4)船舶的水下部位往往需要进行阴极保护，因此，用于船体水下部位的涂料需要有较好的耐电位性、耐碱性。以油为原料或以油改性的涂料易产生皂化作用，不适合制造水线以下的涂料。(5)船舶从防火安全角度出发，要求机舱内部、上层建筑内部的涂料不易燃烧，且一旦燃烧时也不会放出过量的烟，因此，硝基漆、氯化橡胶漆均不适宜作为船舶机舱内装饰涂料。8.底边水舱是散货船所特有的结构形式，一般单独划分一个分段。底边水舱由
10、于斜内底为一平板，故宜采用反造法施工。试设计底边水舱分段装焊程序。（1）按分段尺度选择通用平台或制作简易胎架。（2）铺设内地板后进行接缝焊接。按工作图型值划出构架安装线和边缘轮廓线，切割铺板边缘的余量，其中应注意坡口的斜度数值和留根要求。（3）将构架处的焊缝增强量批平，设置防倾倒马板后吊装纵骨。注意纵材的二端面和铺板边缘正足线的相对位置和边缘上的直线度。（4）掉装横框架肋板，横向按左右二侧的端线定位。当肋板在船长方向有倾斜角度时，应按工作图的型值荡线锤定位。但应注意分段两端的肋板上口应分别向分段外侧倾斜 58mm，以补偿由于分段焊接后收缩变形而引起的船台安装时的肋距超差。其余肋板应以分段二端和
11、检验肋位的肋板为基准，以外板纵向展开肋距型值为依据，向首尾进行安装，同时将内底纵骨定位，再吊装舷侧外板上的纵骨并定位。上下纵骨应该用线锤检查垂直精度。（5）安装企口外板后进行构架焊接，顺次安装外板及分段加强材及翻身吊环。（6）进行分段舾装。（7）分段翻身后进行外板主焊缝和内部构架的焊接工作。（8）分段第二次翻身进行外板封底焊和结构性验收，提交分段完工型值。（9）分段第二次除锈后涂装，经第三次翻身后上船台。9.分道建造技术主要研究内容。（1）按照成组技术的基本原理和生产组织要求，实行分道生产的原则和要领的研究。（2）按照船体分道生产的原则，确定中间产品的划分、分类、逐级组合的研究。（3）为适应分
12、道生产和中间产品制造的要求，进行科学和合理工艺流程和相关工艺技术的研究。（4）为适应分道生产和中间产品制造的需要，进行优化设备和设施配置的研究。（5）根据分道生产的特征及其要求，研究分解和确定分道设计、分道作业的程序和方法(包括数学放样和托盘集配的分道设计、船体零件加工、船体小组立、中组立和大组立的分道生产)（6）舾装和涂装分道建造技术的研究。（7）分道建造的工程管理的研究，包括计划作业单元、计划形式、计划跟踪和计划控制等方面。（8）按照分道生产的要求，进行合理劳动组织和人员配置的研究。10胎架设计应遵循的原则。（1）单一或小批量产品宜采用简单桁架式结构，批量大可用固定的专用胎架。（2）胎架材
13、料来源往往决定了胎架的型式。如有废钢板或钢板边料时可采用单板式胎架，也可用型钢和小胎板组成桁架式或角钢支柱式胎架。（3）尽可能降低胎架高度，有利于安全生产。（4）外板缝坡度应尽可能小，纵向小于 15 度，横向小于 10 度，以便使用自动焊。焊缝纵向坡度较大时，焊缝增强量会过多过宽，且焊机爬行困难；横向坡度较大时会造成焊缝增强量单面倾侧，因此控制坡度就可以保证外板自动焊的质量。（5）在保证质量的前提下，应简化胎架结构，减少辅助材料消耗。（6）需要控制变形的特殊胎架，如尾柱胎架，应保证足够的强度。（7）专用胎架也应考虑其通用性和修改方便性。如主甲板、尾楼甲板等胎架经小修改后可作为上层建筑分段的胎架
14、。有时甚至可通用。这就需要充分考虑好分段的尺度、甲板梁拱高度、分段的周期和场地布置。（8）胎板一般每两档肋位设一道，其位置及胎架边缘结构型式要注意分段吊环和翻身时钢索穿越的方便性。（9）胎架的高度应考虑外板外侧装配定位和单面焊接双面成型工艺贴装衬垫的作业要求。一般下侧无工作量时高度600800mm,下侧有工作量时 10001200mm。（10）尽量扩大以平台、内底、隔壁为基准的通用胎架使用面，减少用木质胎架样板划线成型的装配法。（11）应考虑到胎架的场地布置、分段施工周期，还要考虑构架伸出胎架的尺度并留出行人安全通道。二简答题1首柱型线放样必须满足以下光顺条件？（1）各首圆弧必须与相应的水线、
15、折角线、甲板边线和弦墙顶线等光顺地连接。（2）在纵剖线图上，首柱中心线必须是光顺的，它在另两个投影图上应与船体中心线重合。（3）通过各水线、折角线、甲板边线和弦墙顶线与相应首圆弧相切的切点所连成的首圆弧切线必须是光顺的。（4）通过各首圆弧的任意斜剖线及直剖线都必须是光顺的。2.首柱放样的目的和保证首柱曲面光顺的关键？首柱放样的目的，就是要在光顺好的船体型线图上，补充绘出表示首柱形状的全部型线，以便进行首柱展开，制作加工样板等工作。保证首柱曲面光顺的关键，就是在半宽水线图上绘制的首圆弧应与各水线、折角线、甲板边线和弦墙顶线等光顺地过渡；应使各首圆弧的大小能满足首柱放样的光顺条件。3.空中翻身法明
16、显的优点？空中翻身法明显的优点是空中翻身平稳，不容易损坏分段边缘结构，只需要设置吊环和一般的加强材，不需要专用工艺设备，成本低，施工方便，作业安全，但是分段最大重量的控制数比较低，一般是一台高吊的安全起吊负荷。4.总段建造法的优点？总段建造法的优点是分段从船底到主甲板吊装周期最短，船台装焊工作量占全船的百分比最小，有利于缩短船台建造周期，减小船体焊接变形，提高分段预舾装比例，提前进行总段密性试验和外壳的涂装工作。5.根据船舶下水的运动特征和受力情况，通常可将下水过程分为哪四个阶段？（1）自开始滑动到船体接触水面，这一阶段船体运动方向和滑道平行，作匀加速滑行。（2）自船体接触水面到船尾上浮以前，船体运动方向与滑道平行，但滑行速度逐渐减慢。（3）自船尾上浮到船体全部浮起，这一阶段船舶以首段为支点向上转动，同时在滑道上滑行。（4）自船体全部浮起到船舶运动全部停止，这一阶段船舶因惯性漂行运动，同时可能有纵摇升降运动等。6.为什么纵向下水一般是船尾先入水?这是因为尾部线型较肥胖，可以获得较大的浮力而易于浮起；当船离开滑道时，在滑道末端可
