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1、目 录一、生产工艺2二、货物安装、验收标准16三、故障管理及应急处理方案23四、生产过程控制38五、包装、运输、安装协调能力48六、售后服务52七、保养维护手册66八、人员培训方案69九、产品调试退货的方案及措施76一、生产工艺 a) 实木家具生产工艺及流程 一：备料 1板材干燥，将木材的含水率控制在 8%10%，没有干燥 过的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易 出现爆裂变形等现象。 2平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料 以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱 柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部
2、，如内档、底 版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽 屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝 变、朽木、端裂。 4粗刨，给毛料板材定厚。 5风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。 6修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配 板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、 节疤、蓝变、朽木部分取下。 8布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10 15 克)、拼板胶（100 克）的比，每次调胶 500 克左右。 9拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、 长短差、色差、节疤。 10陈化，布胶完成
3、的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。 11砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶 水。 12锯切定宽，用单片锯给木材定宽。13四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14养生，将木材自然放置 24 小时左右。 二：木工 1宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm， 抛光砂一次砂 0.1mm。 2精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过 0.2mm，1 米 以下对角线0.5mm，1 米以上板片对角线应1mm。 3成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的 部件表面应光滑、平整、线型
4、流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装 规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。 4钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超 过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的 使用位置，先补土后砂光。 6小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求 检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开 始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的
5、半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶 水擦拭要干净。 7.大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别 在于大组立完成后的是成品。 8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边 角一致。 9平衡，将部件自然放置一段时间。 10涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白 身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。 11吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。 三：涂装 1擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认 擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）擦色前需 先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦
6、拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现 象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流 挂、着色不均匀等现象。 2底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。 3头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。 4干燥，喷涂完后待干 68 小时。 5清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生 的毛刺砂掉。 6二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十字。 7干燥，喷涂完后待干 68 小时。 8清砂，
7、先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能 有较大的亮点。 9三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度 为 16 秒，厚度为一个十字。 10干燥，喷涂完后待干 68 小时。 11清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆 面不允许有亮点存在。 12修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产 品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配 好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管 确定颜色后方可作业。 13油砂，修色后的产品须待干 46 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程 中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。 14面漆，面漆前需先检查产品
8、是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清 理干净。面漆浓渡为 1112 秒，厚度为一个十字。 15干燥，待干 4 小时。实木家具生产流程图b) 板式家具制作工艺及流程 为方便操作通常板式家具制作分为 A、B 两线，A 线为中纤板贴纸或白油走涂装线的工件 路线具体为： A：开料压板（钉装）清边（开槽）锣机批灰贴纸底漆干砂面漆安装 B：加工板（饰面板）加工路线具体为：开料压板清边（ 开锣机封边修边-安装因 B 线工作程序简单，通常 B 线开料时间比 A 线开料时间推迟 3-4 天，以便于两线配套入包。 板式家具制作工艺要求及所用工具 1. 机制工段所需工具：压纸机、电子走锯、排锯、钉架
9、、冷压机、双头锯、排钻、推台锯、 立铣机、花槽机、封边机等。 2. 机制工段部分工具及质量要求： （1）压纸的工艺要求：加工好的板材，纸张粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、 划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。 （2）加压机的质量要求： a. 板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压 后上、下板位置偏差小于 1.5cm。 b. 冷压后部件表面应干净、平整，不允许有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂 胶现象。 c. 弧形板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。 （3）铣形机的质量要求： a. 模具制作须准确无误，其加工后形状尺寸与图纸相符，
10、非接合曲位尺寸允许公差 1.5mm。 b. 加工面必须光滑，线条流畅，过渡自然，加工后部件表面平整，无崩边撕裂、划痕等 现象，部件表面干净，无杂物，无木屑存在。 3. 包装工段质量要求： （1）手工修边、着色质量要求： a. 修边后的部件，不允许有创伤、砂伤、划痕等现象，保持板面清洁，不允许有木屑、 胶水等杂物。 b. 手工修边后的边条口，必须平滑，直角部位要砂磨，要保持直角，不能砂成圆弧形。 c. 修边后的部件要作执色处理，执色的颜色要与板面色调一致，不允许太大色差。（2）手工安装质量要求：部件安装必须牢固，保持板面清洁，不允许有划痕、压痕、碰伤、 磨伤表面等现象。 （3）包装质量要求： a
11、. 产品必须检验合格后才能包装，必须按包装清单的堆叠要求放置部件。 b. 封箱胶纸须贴牢，打包带也必须打紧，产品堆放必须与要求相符。板式家具生产流程图c) 椅子生产工艺流程 一、目的：规定制造椅子家具系列产品的工艺流程和要求。 二、范围：适用于本公司生产制造椅子家具系列产品。 三、职责： 生产部：负责本工艺规范在椅子家具产品生产过程中的实施及管理，确保椅子家具产品按本 工艺规范进行生产加工。 责任工段：负责严格按照本工艺规范进行椅子家具产品的的制造和生产。 四、工艺流程图：五、工艺要求： A、领料： a.在领各种原材料时必须按有关规定检验； b.领面料，要看面料布纹歪不歪，布上面有没有线头，颜
12、色是不是一致； c.领板，要看板型有没有变型。 B、打板： a.打板必须按样板的眼位和尺寸去开模，误差不能超过 0.4mm，扶手高低应用水平尺测量； b.打眼，要按所画的标准用 7mm 钻头打眼，眼位不能打歪、打错； c.扎梅花钉，注意不要扎在回木头里来； d.上铁片时选用好用的合格品，除去不合格的； e.剪皮、布时注意皮上面有没有粉疤，布纹歪不歪，布上面线头多不多。 C、海绵 a.先检查海绵是不是一般厚，硬、软度是不是一致，合格的再裁用； b.海绵裁好之后对照海绵要求进行检查，误差不超过 0.5mm； c.海绵粘板要求不超过 0.4mm： d.粘布：布纹必须要正，上、下、左、右一样。 D、包
13、布：（皮）：a.包布皮，必须按板型的线条来固定松紧，松紧程度不超过 2mm： b.底布要打平整、均匀； c.边条的标准、型状要一致、一样。 E、成品入库： a.检查每款椅子所用的配件，按组装图纸组装； b.椅子组装好以后，必须由检验员检查是否合格，要求是先看歪不歪，再看扶手两边的空间是 不是一样； c.注意实木的扶手，必须包一层包装纸，要把布（皮）擦干净再套包装纸； d.布椅配件打包，皮椅全部打包，打包后，写清标识贴在包装箱左上角，全部统一，再签名入 库。d) 沙发生产工艺及流程 一、目的：规定制造沙发家具系列产品的工艺流程和要求。 二、范围：适用于本公司生产制造沙发家具系列产品。 三、职责：
14、 生 产 部：负责本工艺规范在沙发家具产品生产过程中的实施及管理，确保沙发家具产品按本工 艺规范进行生产加工。 责任工段：负责严格按本工艺规范进行沙发家具产品的制造和生产。 四、工艺流程图：五、工艺要求： A、钉木架： a.按照订单和设计要求，选择木料下料； b.下料的木料上下不允许有树皮或树质不干； c.加工修整木料原件； d.钉木架，要牢固，具备要求的抗震动能力； e.做好的木架要做防虫蛀处理； f.检验合格，点齐数量，码放整齐转交打松紧带工段。 B、打松紧带： a.验收好木架后，在木架上打松紧带； b.松紧适宜，枪钉固定要牢固，不允许有松动或胶落； c.检验合格后，转交贴海绵工段。 C、
15、贴海绵： a.验收好木架和松紧带后，检查裁好的海绵是否合格； b.将合格海绵用胶贴固定在木架上； c.检验合格后转交裁剪工段。 D、裁剪： a.根据木架的设计尺寸要求，确定裁剪布（皮）的尺寸、颜色、皮质；b.将剪好的布（皮）交给缝纫工序，将其缝合好，检查是否符合要求； c.全部合格后，点齐数量，一并转交包布工段。 E、包布： a.验收架子、布（皮）等数量、颜色、规格等是否合格； c.包完后，检验是否合格，合格后成品转交外包装工段。 F、外包装： a.验收成品是否合格； b.按要求对成品进行外包装，贴好标识； c.将包装好的成品转入库房，办理入库单。e) 钢制生产工艺及流程 一、目的：规定制造钢制家具系列产品的工艺流程和要求。 二、范围：适合于本公司生产制造钢制家具系列产品。 三、职责： 生产部：负责本工艺规范在钢制家具产品生产过程中的实施及管理，确保钢制家具产品按本工艺 规范进行生产加工。 责任工段
