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1、模铸现场工艺概况1、模铸目的：就是将合格的钢液浇注到钢锭模内使之凝固，形成表面良好、内部纯净、均匀、致密的固体钢锭。2、模铸现状：近二十多年来，模铸所占比重不断下降，目前只占到46%的水平，并且还有略微下降的趋势。但是对小批量，尤其是大厚度、高强度的钢材，连铸还是无法取代的。目前连铸最大厚度只有400mm，无法轧150mm以上的钢板，而且连铸越厚，存在的问题越多。3、模铸浇铸方法：1）上铸法：钢水直接进入钢锭模。上铸法的优点及缺点：一次只能浇一支钢锭，适用于重量较大的钢锭（40吨以上）；开浇时钢水距离模底较远，容易喷溅，表面质量较差；由于没有注管和汤道，内部质量较好；现在的真空浇铸多数还采用上
2、铸法，质量也不错。2）下铸法（见图）钢水经中注管、汤道后从钢锭模的下部进入钢锭模。下铸法的优点及缺点：一次能浇多支钢锭，适用于单只重量较小的钢锭（45吨以内）；钢水从底部缓慢上升，表面质量较好；由于注管和汤道存在侵蚀，夹杂物随着钢流进入钢锭模内，造成钢锭内部质量较差一些；下铸法由于操作简便，效率高目前被广泛采用。3）浸入 式水口浇注：浸入 式水口浇注类似于上注法，是浇注前将放置在钢锭模内的浸入式水口挂在钢水包底部水口下方，具有一定的长度，从浇注锭身开始，浸入 式水口一直保持浸入钢深度波动在一定的范围，浸入式水口在开浇后连同钢包随钢锭模内钢水面的上升而上升。优点是内部质量较好，表面质量也较好。缺
3、点是安装操作复杂，一次只能浇一支锭。浸入式水口浇注我厂的浇铸方法及特点：由于每炉钢的出钢量在100吨左右，锭型从11吨到50吨，每炉钢浇210支，平均每天浇10炉20炉，所以全部采用的是下铸法。目前由于合同不足，组炉困难，一炉钢浇多种锭型，多个钢种。采用了双盘浇铸和单盘异锭型浇铸（我厂独创）。4、模铸工序的重要性：有三分冶炼七分浇铸之说，虽然不是特别准确，但也反映出模铸过程的重要性。模铸过程的好坏，对成品的优劣有很大的影响。因为钢的大多数缺陷如：缩孔、疏松、偏析、夹杂、表面气泡、表面裂纹，是与模铸工序操作质量息息相关的。5、模铸工艺流程一般是：刷模整模浇注卸锭脱锭缓冷表面清理模铸工艺一、刷模1
4、、检查模子是否符合使用标准。(内壁各种缺陷)2、清扫模内挂渣、灰土，清理模口、 模内、模眼、模底残钢。3、可按周期刷或即将使用前刷。按模子编套刷好、并摆放在一起。二、整模1、底盘砌筑（1）、在底盘车上进行砌筑，底盘砌筑温度应大 于100，以保证砌筑后的汤道干燥。（2）、中心砖、流钢砖使用前应严格挑选，凡是内外表面有裂纹、缺角、公母扣不相吻合、变形以及受潮者不得使用。受潮砖必须经干燥室烘干24h以上，方可使用；（3）、下砖要求一平（砖与底板平）、二直（砖要下成直线）、三严（砖缝不大于2毫米）、四紧（塞子要打紧）、五净（保证汤道内干净）。下砖前要进行预砌，砖面不得高于底板表面，应与底板平或低12m
5、m，不得偏离中心线。将尾砖楔子打实后方可砖缝灌沙填实。（ 4 ）、下砖后用热沙子填满砖与底板之间的空隙，用钢筋捣实，然后勾出3040mm的缝，用勾缝泥填满捣实。然后将汤道、底板吹扫干净。（5）、流钢砖公扣要均匀饱满地抹好灰口泥，最好与母扣一次接成，泥料不得入汤道孔内，接缝处缝隙2mm。2、中注管准备（1）、中注管上的残钢必须清理干 净；（2）注管砖应仔细检查形状。不符合图纸尺寸、接头不好、有裂纹、受潮不得使用；（3）座中注管时要缓慢垂直落下，待至距离底板面100mm高时校正落下。3、放置盆砖注管砖最上部分的砖从上放入，用较短的砖调整好高度，放上盆砖，确保盆砖的高度高出注管上沿5080mm。4、
6、中注管灌沙沙子要求必须干燥，严禁灌湿沙。填实、漏斗不松动，沙子分布均匀，不允许一侧灌沙，用过的沙子过筛后可以回收继续使用。5、座模（1）座模前清理模子内壁以及模口的残钢残渣和异物；（2）新模子必须进行烘烤（生锈的模子先用钢刷清理）后方可使用。工作模温控制在40150；（3）凡钢锭模内壁龟裂的面积超过总面积的1/2或内壁侵蚀深度大于5mm，其面积大于200200mm2；（4）模底砖使用前必须清洁干燥，外形尺寸符合规格要求。（5）模底砖要先缠好草绳，抹上火泥，然后对准尾砖的砖眼，模底砖必须座正。（6）座模前清理模底，模孔对正后用对准器插入模底砖的砖眼，位置调好后落下模子。6、座保温冒（1）安装保温
7、冒前要清净保温冒口上的残钢残渣和泥沙，冒口经检查合格后，预先装配好绝热板，再进行座冒。（2）绝热板要轻拿轻放，严防破损，禁止使用潮湿、残缺不全或断裂的绝热板。（3）安装绝热板要紧贴模壁以防钢水钻入。绝热板安插要到位，要求下底面与冒口下沿平齐。（4）座冒前必须将模口清理干净，冒口要座正，偏心度10mm，保证冒口线缝小，不钻钢。缝隙大于3mm应垫上石棉绳。（5）座冒完毕吹风、吸风，检查汤道是否畅通，发现问题及时解决三、浇钢1、浇钢前准备（1）吹注管：用压缩空气带对中注管吹扫，确认汤道畅通，并把注管内的沙土吹入模内。（2）吸风：用吸风管将模内的杂物吸出。（3）准备保护渣：按工艺要求的加入量准备好足够
8、量的保护渣。有的全部直接加入模内；有的部分加入模内，部分吊挂或放到冒口上，等开浇后再加入；也有的全部吊挂。（4）保护渣的用量：一般每吨钢消耗量为2.53.5公斤。（5）工具准备：备好样杯、样勺、样签烧氧管、打瘤器等。（6）准备好碳化稻壳、吹氧管等。（7）检查：浇钢设备（如：铸车、浇钢车、液压系统、按钮开关等）的检查。2、浇注（1）开浇时对注余模开浇，然后开闭流23次，发现钢流正常后，开浇钢车对准注管，适当开大流浇注，约10秒模底见红后可以根据需要调整注流。做到平稳开浇无飞溅，液面平稳上升。（2）按工艺要求的时间合理控制本体和冒口的注速。（3）浇注过程中，注流不得忽大忽小或中断，水口结瘤应勤打，
9、不得将冷瘤打入注管和钢锭模内。（4）本体浇注一半时，适当调大注流。（5）浇注完后进行取成品样操作。操作要求：取两个高度70mm的钢样，并插入与炉号一致的钢签，取样前样勺与样模应清洁干燥，避免接取散滴钢液集成的钢样，样块不得水冷并及时送交化验。（6）浇注完毕后， 1）关闭大包水口。2）要及时加入碳化稻壳。碳化稻壳加入量：小锭23袋，大锭48袋。3）要卸掉油缸，关闭油泵。4）将漏斗砖撬起或撬掉（漏斗砖过高碰到铸车的必须撬掉）。5）粘挂在模口上的钻钢要及时处理，以免脱冒时钢锭表面产生拉裂及脱模困难。（6）浇完钢及时盘好风带，整理好工具，清理现场，做到文明生产认真做好铸锭浇注记录。（7）认真填写浇钢信
10、息，记清楚炉号、模子号、钢种、锭型、支数等信息。表一、部分锭型的铸速、动车、脱冒、脱锭时间：锭型（型（t）铸速（速（min）动车时间（h）脱脱冒冒时间（h）脱脱锭时间（h）本体冒口11.911215483413.801215483415.381215483419.28131546291021.90131646391023.55131646391025.161416463910四、卸锭（1）卸锭时间参考表一。（2）卸锭时间不得提前，可后延13小时；卸锭后大面不能靠在一起，可相距1米以上或大面小面交叉。五、脱锭（1）看准待脱锭的模子号，及对应的炉号、钢种、锭型、支数。（2）脱锭后及时描上炉号、支号堆垛放置。六、缓冷、退火1、入坑或者是堆垛缓冷。2、带模缓冷。3、退火炉缓冷。（如外销的锻造锭高合金钢）现状：均采用脱模后堆垛缓冷方式，普通的是612小时，（即热送500）。高合金钢缓冷24左右（即温送300 ）。七、发运1、钢锭根据钢种的工艺要求将钢锭温送、热送到轧钢厂。2、热送：有带模热送的，温度可达到700以上。也有脱锭后短时间堆垛缓冷后热送的。一般要保证到达轧钢时钢锭表面温度500。3、温送：一般要保证到达轧钢时钢锭表面温度300。堆垛缓冷1624小时后可达到要求。4、装车：每节车皮要求不能超载。七、清理1、冒口残留钢筋、冒口钻钢清理掉。2、锭身裂纹、凹坑、粘模清理掉。
