丰田精益生产考察培训班

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1、丰田精益生产考察培训班丰田精益生产考察培训班 宋传承宋传承主讲主讲 2 中国中国 独一无二独一无二 的精益生产学习模式的精益生产学习模式“精益生产精益生产”本质：简单高效的生产运营系统本质：简单高效的生产运营系统 核心理念：消除一切浪费核心理念：消除一切浪费目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。是当今世界上最先进的生产方式！是当今世界上最先进的生产方式！中国企业自2004年已经进入了微利时代 。 怎么办？ 学习精益思想是 唯一 出路广汽丰田精益考察培训班，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者丰田汽车公司

2、作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。3广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 企业背景：企业背景：4 专家介绍：专家介绍：宋传承广东精益管理研究院TPS首席专家中国少壮派精益生产实战专家。曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精

3、益物流方式和MES系统导入负责人。 项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实

4、现高效JIT，实现在库最低。曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 5项目业绩：项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板

5、拉动体系，使仓库面积低减了53%。2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。3、推行丰田生产方式(TPS)建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生

6、产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天12天。6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分48秒，生产批量从大批量生产240台/LOT24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒12秒，生产批量从大批量生产60台/LOT2台/LOT。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

7、6课程安排（课程安排（如果课程过期，可拨打我们的课程热线咨询最新时间如果课程过期，可拨打我们的课程热线咨询最新时间）2013年6月26-28日 广州 （周三-周五），三天两晚，该班滚动上课，每月举行广州广武酒店 （广州天河区天河路 603号 莱福.广武酒店） 第90期 6月26-28日 第91期 7月24-26日第92期 8月21-23日 第93期 9月25-27日第94期 11月13-15日 第95期 12月25-27日 【参加对象】 集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等 【费 用】 ￥5980元/人 （含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自理） 【课

8、程热线】4OO-033-4033 （森涛培训，公开课提前报名可享受更多优惠）【内训服务】本课程可根据客户需求提供内训服务，欢迎来电咨询7内容与行程安排内容与行程安排 时时 间间学学 习习 内内 容容第一天第一天6 6月月2626日日上午上午第一部分：第一部分：专专家授家授课课、精益、精益导导入入第一章：精益生第一章：精益生产的本的本质及及发展展精益生产的起源和发展 世界危机的根源世界危机的根源缺德缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 精益生产的起源精益生产的起源丰田生产方式丰田生产方式 世界世界经济的的发展与精益生展与精益生产的的发展展 中国企中国

9、企业精益精益转型的必要性型的必要性 观看影片观看影片无止境的改善无止境的改善丰田生产方式丰田生产方式精益生产的本质精益生产的本质 什么是生产运营管理系统什么是生产运营管理系统 精益生产的实质精益生产的实质高效、简单的生产运营管理系统高效、简单的生产运营管理系统+ +精益文化体系精益文化体系TPS之屋，丰田生产方式体系之屋，丰田生产方式体系 丰田生产方式的软件核心要素丰田生产方式的软件核心要素 丰田生产方式的硬件核心要素丰田生产方式的硬件核心要素 理解理解丰田生产方式的两大支柱丰田生产方式的两大支柱JITJIT和自働化和自働化 理解理解丰田生产方式的改善之道丰田生产方式的改善之道七大浪费七大浪费

10、第二章：第二章： 精益生精益生产产成功的根源成功的根源 日本企业持续发展的根本原因日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析精益生产为什么在中国难成功的原因分析 中国企业精益生产成功的根本因素中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售丰田总装现场与销售TPSTPS体现分享与说明体现分享与说明下午下午第二部分：第二部分： 参观广汽丰田汽车有限公司参观广汽丰田汽车有限公司看点看点: 以人以人为为本的工作本的工作环环境境,三位一体的品三位一体的品质质体系；体系；KanbanKanban( (看板看板) )在在销销售售生生产产采采购购整个流程中的运用；整个流程中的运用；完

11、全平准化混流的拉完全平准化混流的拉动动式高柔性生式高柔性生产线产线；世界世界顶顶尖的目尖的目视视化管理；化管理；先先进进的的SPS(SPS(单单台供件台供件) )物流模式。物流模式。参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）店）看点：看点：精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；行业最先进的硬件设备及管理系统；行业最先进的硬件设备及管理系统；全球首块销售全球首块销售SPM看板、售后看板、售后CS看板；看板；全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。晚上晚上第三部分第三部分:丰田汽

12、车在职高管专题授课及分享交流丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实丰田精益文化与施实”丰田丰田为什么什么强大？大？丰田生丰田生产方式（方式（TPS）两大支柱）两大支柱:JIT、自働化案例、自働化案例详解解丰田独特的企丰田独特的企业文化：文化：TOYOTA WAY （丰田之道）（丰田之道） 丰田会丰田会议文化文化 丰田安全文化丰田安全文化 丰田丰田“三三现”文化文化 丰田的人性化关丰田的人性化关怀 丰田持丰田持续改善的操作方法改善的操作方法深度深度对话交流交流第二天第二天6 6月月2727日日上午第四部分：精益精髓、专家授课第四部分：精益精髓、专家授课第四章第四章 企业降低成本的

13、根本原理企业降低成本的根本原理 企业降低成本的方法论企业降低成本的方法论 案例分析，冷凝器厂的成本降低方法案例分析，冷凝器厂的成本降低方法 降低成本与精益生产的关系降低成本与精益生产的关系 降低成本的根本原理降低成本的根本原理 第五章第五章 精益推行一二三四五精益推行一二三四五精益生产的五大原则精益生产的五大原则 全面认识价值全面认识价值 分析价值流分析价值流 全面理解全面理解流动流动 按客户需求按客户需求拉动拉动 持续改善持续改善精益生产的收益精益生产的收益 丰田与通用数据对比丰田与通用数据对比 开展开展精益前后各项指标对比精益前后各项指标对比第六章第六章 精益生产实施要点精益生产实施要点

14、工厂实例分析工厂实例分析精益生产实施第一步：运用精益生产实施第一步：运用VSMVSM画出价值流明确价值画出价值流明确价值精益生产实施第二步：流动精益生产实施第二步：流动流动第流动第1 1步：整流化生产步：整流化生产 一个流的实施方法和要点一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点节拍、标准化生产的要点流动第流动第2 2步：实施基础步：实施基础- -平准化排产平准化排产 平准化生产，精益生产计划排程方法平准化生产，精益生产计划排程方法案例分析：丰田的一次起死回生的经历案例分析：丰田的一次起死回生的经历案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划

15、排程方法下午下午流动第流动第3步：做好流动的前期准备步：做好流动的前期准备安定化生产安定化生产 快速切换快速切换SMED SMED 安定的设备安定的设备TPM TPM 安定的品质安定的品质自働化自働化 人才培养人才培养多能工和改善队伍多能工和改善队伍 合适的薪酬制度与激励机制合适的薪酬制度与激励机制 精益生产实施第三步：拉动式生产精益生产实施第三步：拉动式生产 如何建立库存拉动、看板生产体系如何建立库存拉动、看板生产体系观看影片观看影片丰田的库存拉动丰田的库存拉动理解库存拉动模式理解库存拉动模式 案例分享：丰田的看板运用案例分享：丰田的看板运用实施实施JITJIT的要点的要点 刚好及时的物流方

16、式和形态刚好及时的物流方式和形态精益生产实施第四步：实现到供应商拉动精益生产实施第四步：实现到供应商拉动精益生产实施第五步：精益供应链四原则精益生产实施第五步：精益供应链四原则案例分享：丰田纺织的快速切换改善案例分享：丰田纺织的快速切换改善通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享 组建精益团队组建精益团队 建立畅流化的生产方式建立畅流化的生产方式 建立标准化作业的过程建立标准化作业的过程 建立精益持续改善的管理架构建立精益持续改善的管理架构 目视化管理水平提升目视化管理水平提升 精益改善成果精益改善成果Q&AQ&A：学：学员员提提问问及及

17、问题问题解答答解答答晚上学学员企企业案例案例“精益精益实施方案施方案”（请课前填好需求前填好需求调查表，将企表，将企业问题用用视频、照片或文字描述，在开、照片或文字描述，在开课前前发给主主办机构，老机构，老师抽取企抽取企业案例在案例在课程中程中进行行专题解答）。解答）。学员企业推行难点或最想改善的地方介绍运用所学知识，制定精益实施方案交流分享第三天第三天6 6月月2828日日学员企业现场诊断全天全天A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）1、集体坐大巴去学、集体坐大巴去学员企企业 2、学、学员企企业整体介整体介绍3、老、老师讲解解诊断流程断流程 4、在老、在老师带领下到学下到学员企企业现场参参观诊断断5、学、学员讨论交流交流 6、老、老师总结陈述，并做出述，并做出诊断意断意见及及结果果B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:1 1、个案、个案汇集与描述；集与描述； 2 2、深度交流与研、深度交流与研讨。