数控机床机械结构

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1、数控机床维修创新型应用人才培养系列教材数控机床维修创新型应用人才培养系列教材现代数控机床故障诊断与维修现代数控机床故障诊断与维修 1 数控机床机械结构的维修与调整 数控机床维修创新型应用人才培养系列教材数控机床维修创新型应用人才培养系列教材现代数控机床故障诊断与维修现代数控机床故障诊断与维修教学提示：数控机床由于采用了电气自动控制，其机械结构大为简化，数控机床加工高精度合格产品，不仅取决于电气控制的可靠性，还取决于机械结构的平稳性和可靠性、机械零件与装配的精度。机械故障不仅影响加工零件的误差和表面质量，还可能引起停机和电气元件的损坏。经验表明：数控机床30%以上的故障与机械结构有关，因此，数控

2、机床机械结构的维护、保养、维修和调整应给以足够的重视。教学要求：了解数控机床主轴的变速方式、主轴部件，常用进给机械结构工作原理，常用自动换刀机构、回转工作台的结构；掌握数控机床主轴部件的调整和主传动系统的常见故障及排除方法，常用进给传动机械的调整和故障维修方法，自动换刀机构的调整和故障维修方法，液压与气动传动系统的维护和故障排除方法，回转工作台的调整和维修。2024/9/62数控机床维修创新型应用人才培养系列教材数控机床维修创新型应用人才培养系列教材现代数控机床故障诊断与维修现代数控机床故障诊断与维修2024/9/63第一章绪论7.1 数控机床主传动系统的维修与调整7.2 数控机床进给系统维修

3、与调整7.3 自动换刀装置的维修与调整7.4 数控机床辅助机构的维修与调整7.4 数控机床辅助机构的维修与调整2024/9/64一、主轴变速方式一、主轴变速方式 1无级变速数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。2分段无级变速(1)带有变速齿轮的主传动(见图7-1a)(2)通过带传动的主传动(见图7-1b)(3)用两个电动机分别驱动主轴(见图7-1c)(4)内装电动机主轴变速（如图7-1d所示）7.1 数控机床主传动系统的维修与调整2024/9/65二、主轴部件二、主轴部件l主轴部件是机床的一个关键部件，它包括主轴的支承、安装在主轴上的传动零件等。主轴部件质量的好坏直接影响加

4、工质量。无论哪种机床的主轴部件都应满足下述几个方面的要求：主轴的回转精度、部件的结构刚度和抗振性、运转温度和热稳定性以及部件的耐磨性和精度保持能力等。对于数控机床尤其是自动换刀数控机床，为了实现刀具在主轴上的自动装卸与夹持，还必须有刀具的自动夹紧装置、主轴准停装置和主轴孔的清理装置等结构。l（一）主轴端部的结构形状（一）主轴端部的结构形状l图7-2a为车床主轴端部，卡盘靠前端的短圆锥面和凸缘端面定位，用拨销传递转矩，卡盘装有双头螺栓，卡盘装于主轴端部时，螺栓从凸缘上的孔中穿过，转动快卸卡板将数个螺栓同时栓住，再拧紧螺母将卡盘固牢在主轴端部。主轴为空心，前端有莫氏锥度孔，用以安装顶尖或心轴。l图

5、7-2b为铣、镗类机床的主轴端部，铣刀或刀杆在前端7:24的锥孔内定位，由于不能自锁要用拉杆从主轴后端拉紧，而且由前端的端面键传递转矩。2024/9/662024/9/67图7-2c为外圆磨床砂轮主轴的端部；图d为内圆磨床砂轮主轴端部；图e为钻床与普通镗杆端部，刀杆或刀具由莫氏锥孔定位，用锥孔后端第一扁孔传递转矩，第二个扁孔用以拆卸刀具。但在数控镗床上要使用b图的形式，图为7:24的锥孔没有自锁作用，便于自动换刀时拔出刀具；图7-2（f）为快换钻套。2024/9/68（二）主轴部件的支承（二）主轴部件的支承1主轴部件常用滚动轴承的类型图7-3a为锥孔双列圆柱滚子轴承，内圈为1：12的锥孔，当内

6、圈沿锥形轴颈轴向移动时，内圈胀大以调整滚道的间隙。滚子数目多，两列滚子交错排列，因而承载能力大，刚性好，允许转速高。它的内、外圈均较薄，因此，要求主轴轴颈与箱体孔均有较高的制造精度，以免轴颈与箱体孔的形状误差使轴承滚道发生畸变而影响主轴的旋转精度。该轴承只能承受径向载荷。图7-3b是双列推力角接触球轴承，接触角为60，球径小，数目多，能承受双向轴向载荷。磨薄中间隔套，可以调整间隙或预紧，轴向刚度较高，允许转速高。该轴承一般与双列圆柱滚子轴承配套用作主轴的前支承，并将其外圈外径做成负偏差，保证只承受轴向载荷。2024/9/692024/9/610图7-3c是双列圆锥滚子轴承，它有一个公用外圈和两

7、个内圈，由外圈的凸肩在箱体上轴向定位，箱体孔可以镗成通孔。磨薄中间隔套可以调整间隙或预紧，两列滚子的数目相差一个，能使振动频率不一致，明显改善了轴承的动态性。这种轴承能同时承受径向和轴向载荷，通常用作主轴的前支承。2024/9/611图7-3d为带凸肩的双列圆柱滚子轴承，结构上与图c相似，可用作主轴前支承；滚子作成空心的，保持架为整体结构，充满滚子之间的间隙，润滑油由空心滚子端面流向挡边摩擦处，可有效地进行润滑和冷却。空心滚子承受冲击载荷时可产生微小变形，能增大接触面积并有吸振和缓冲作用。2024/9/612图7-3e为带预紧弹簧的圆锥滚子轴承，弹簧数目为1620根，均匀增减弹簧可以改变预加载

8、荷的大小。2滚动轴承的精度图滚动轴承的精度图主轴部件所用滚动轴承的精度有高级6（E）、精密级5（D）、特精级4（C）和超精级2（B）。前支承的精度一般比后支承的精度高一级，也可以用相同的精度等级。普通精度的机床通常前支承取4（C）、5（D）级，后支承用5（D）、6（E）级。特高精度的机床前后支承均用级2（B）级精度。2024/9/6133主轴滚动轴承的配置在实际应用中，数控机床主轴轴承常见的配置有下列三种形式.图a所示的配置形式能使主轴获得较大的径向和轴向刚度，可以满足机床强力切削的要求，普遍应用于各类数控机床的主轴，如数控车床、数控铣床、加工中心等。这种配置的后支承也可用圆柱滚子轴承，进一步

9、提高后支承径向刚度。图b所示的配置没有图a所示的主轴刚度大，但这种配置提高了主轴的转速，适合主轴要求在较高转速下工作的数控机床。目前，这种配置形式在立式、卧式加工中心机床上得到广泛应用，满足了这类机床转速范围大、最高转速高的要求。为提高这种形式配置的主轴刚度，前支承可以用四个或更多个的轴承相组配，后支承用两个轴承相组配。2024/9/6142024/9/615图c所示的配置形式能使主轴承受较重载荷(尤其是承受较强的动载荷)，径向和轴向刚度高，安装和调整性好。但这种配置相对限制了主轴最高转速和精度，适用于中等精度、低速与重载的数控机床主轴。2024/9/616为提高主轴组件刚度，数控机床还常采用

10、三支承主轴组件。尤其是前后轴承间跨距较大的数控机床，采用辅助支承可以有效地减少主轴弯曲变形。三支承主轴结构中，一个支承为辅助支承，辅助支承可以选为中间支承，也可以选为后支承。辅助支承在径向要保留必要的游隙，避免由于主轴安装轴承处轴径和箱体安装轴承处孔的制造误差(主要是同轴度误差)造成的干涉。辅助支承常采用深沟球轴承。2024/9/6174主轴滚动轴承的预紧所谓轴承预紧，就是使轴承滚道预先承受一定的载荷，不仅能消除间隙而且还使滚动体与滚道之间发生一定的变形，从而使接触面积增大，轴承受力时变形减少，抵抗变形的能力增大。(1)轴承内圈移动如图7-5所示，这种方法适用于锥孔双列圆柱滚子轴承。图a的结构

11、简单，但预紧量不易控制，常用于轻载机床主轴部件。图b用右端螺母限制内圈的移动量，易于控制预紧量。图c在主轴凸缘上均布数个螺钉以调整内圈的移动量，调整方便，但是用几个螺钉调整，易使垫圈歪斜。图d将紧靠轴承右端的垫圈做成两个半环，可以径向取出，修磨其厚度可控制预紧量的大小，调整精度较高，调整螺母一般采用细牙螺纹，便于微量调整，而且在调好后要能锁紧防松。2024/9/618(2)修磨座圈或隔套图7-6a为轴承外圈宽边相对(背对背)安装，这时修磨轴承内圈的内侧；图7-6b为外圈窄边相对(面对面)安装，这时修磨轴承外圈的窄边。在安装时按图示的相对关系装配，并用螺母或法兰盖将两个轴承轴向压拢，使两个修磨过

12、的端面贴紧，这样在两个轴承的滚道之间产生预紧。另一种方法是将两个厚度不同的隔套放在两轴承内、外圈之间，同样将两个轴承轴向相对压紧，使滚道之间产生预紧，如图7-7a、b所示。2024/9/619（三）主轴的材料和热处理（三）主轴的材料和热处理主轴材料可根据强度、刚度、耐磨性、载荷特点和热处理变形大小等因素来选择。主轴刚度与材质的弹性模量E有关。无论是普通钢还是合金钢其E值基本相同。因此，对于一般要求的机床其主轴可用价格便宜的中碳钢、45钢，进行调质处理后硬度为2228HRC；当载荷较大或存在较大的冲击时，或者精密机床的主轴为减少热处理后的变形，或者需要作轴向移动的主轴为了减少它的磨损时，则可选用

13、合金钢。常用的合金钢有：40Cr进行淬硬硬度达到4050HRC，或者用20Cr进行渗碳淬硬使硬度达到5662HRC。某些高精度机床的主轴材料则选用38CrMoAl进行氮化处理，使硬度达到8501000HV。2024/9/620（四）主轴的润滑与冷却（四）主轴的润滑与冷却主轴轴承润滑和冷却是保证主轴正常工作的必要手段。为了尽可能减少主轴部件温升引起的热变形对机床工作精度的影响，通常利用润滑油循环系统把主轴部件的热量带走，使主轴部件与箱体保持恒定的温度，在某些数控机床上，采用专用的冷却装置，控制主轴箱温升。有些主轴轴承用高级油脂润滑，每加一次油脂可以使用710年。对于某些主轴要采用油气润滑、喷注润

14、滑和突入滚道润滑等措施，以保证在高速时正常冷却润滑效果。2024/9/621三、主轴准停三、主轴准停主轴准停功能又称主轴定位功能(SpindleSpecifiedPositionStop)，即当主轴停止时，控制其停于固定的位置，这是自动换刀所必须的功能。主轴准停可分为机械准停与电气准停，它们的控制过程是一样的，机械准停控制过程如图7-8所示。常用的电气准停有：磁传感器主轴准停；编码器型主轴准停；数控系统控制准停。图7-8主轴准停控制图四、数控车床主轴部件的结构与调整四、数控车床主轴部件的结构与调整1主轴部件结构主轴部件结构图7-9是CK7815型数控车床主轴部件结构图，该主轴工作转速范围为15

15、-5000rmin。主轴9前端采用三个角接触轴承12，通过前支承套14支承，由螺母11预紧。后端采用圆柱滚子轴承15支承，径向间隙由螺母3和螺母7调整。螺母8和螺母10分别用来锁紧螺母7和螺母11，防止螺母7和11的回松。带轮2直接安装在主轴9上(不卸荷)。同步带轮1安装在主轴9后端支承与带轮之间，通过同步带和安装在主轴脉冲发生器4轴上的另一同步带轮相连，带动主轴脉冲发生器4和主轴同步运动。在主轴前端，安装有液压卡盘或其他夹具。2024/9/6222主轴部件的拆卸与调整主轴部件的拆卸与调整(1)主轴部件的拆卸主轴部件在维修时需要进行拆卸。拆卸前应做好工作场地清理、清洁工作和拆卸工具及资料的准备

16、工作，然后进行拆卸操作。拆卸操作顺序大致如下：1)切断总电源及主轴脉冲发生器等电气线路。总电源切断后，应拆下保险装置，防止他人误合闸而引起事故。2)切断液压卡盘(图7-9中未画出)油路，排放掉主轴部件及相关各部分的润滑油。油路切断后，应放尽管内余油，避免油溢出污染工作环境，管口应包扎，防止灰尘及杂物侵入。2024/9/6233)拆下液压卡盘(图7-9中未画出)及主轴后端液压缸等部件。排尽油管中余油并包扎管口。4)拆下电动机传动带及主轴后端带轮和键。5)拆下主轴后端螺母3。6)松开螺钉5，拆下支架6上的螺钉，拆去主轴脉冲发生器(含支架、同步带)。7)拆下同步带轮1和后端油封件。8)拆下主轴后支承

17、处轴向定位盘螺钉。9)拆下主轴前支承套螺钉。10)拆下(向前端方向)主轴部件。2024/9/62411)拆下圆柱滚子轴承15和轴向定位盘及油封。12)拆下螺母7和螺母8。13)拆下螺母10和螺母11以及前油封。14)拆下主轴9和前端盖13。主轴拆下后要轻放，不得碰伤各部螺纹及圆柱表面。15)拆下角接触球轴承12和前支承套14。以上各部件、零件拆卸后，应清洗及防锈处理，并妥善存放保管。2024/9/625(2)主轴部件装配及调整装配前，各零件、部件应严格清洗，需要预先涂油的部件应涂油。装配设备、装配工具以及装配方法，应根据装配要求及配合部位的性质选取。操作者必须注意，不正确或不规范的装配方法，将

18、影响装配精度和装配质量，甚至损坏被装配件。对CK7815数控车床主轴部件的装配过程，可大体依据拆卸顺序逆向操作。主轴部件装配时的调整，应注意以下几个部位的操作：2024/9/6261)前端三个角接触球轴承，应注意前面两个大口向外，朝向主轴前端，后一个大口向里(与前面两个相反方向)。预紧螺母11的预紧量应适当(查阅制造厂家说明书)，预紧后一定要注意用螺母10锁紧，防止回松。2)后端圆柱滚子轴承的径向间隙由螺母3和螺母7调整。调整后通过螺母8锁紧，防止回松。3)为保证主轴脉冲发生器与主轴转动的同步精度，同步带的张紧力应合理。调整时先略略松开支架6上的螺钉，然后调整螺钉5，使之张紧同步带。同步带张紧

19、后，再旋紧支架6上的紧固螺钉。2024/9/6274)液压卡盘装配调整时，应充分清洗卡盘内锥面和主轴前端外短锥面，保证卡盘与主轴短锥面的良好接触。卡盘与主轴联接螺钉旋紧时应对角均匀施力，以保证卡盘的工作定心精度。5)液压卡盘驱动液压缸(图7-9中未画出)安装时、应调好卡盘拉杆长度，保证驱动液压缸有足够的、合理的夹紧紧行程储备量。2024/9/628五、数控铣床主轴部件的结构与调整五、数控铣床主轴部件的结构与调整1主轴部件结构图7-10是NT-J320A型数控铣床主轴部件结构图。该机床主轴可作轴向运动，主轴的轴向运动坐标为数控装置中的Z轴，轴向运动由直流伺服电动机16，经同步齿形带轮13、15，

20、同步带14，带动丝杠17转动，通过丝杠螺母7和螺母支承10使主轴套筒6带动主轴5作轴向运动，同时也带动脉冲编码器12，发出反馈脉冲信号进行控制。2024/9/629主轴为实心轴，上端为花键，通过花键套11与变速箱联接，带动主轴旋转，主轴前端采用两个特轻系列角接触球轴承1支承，两个轴承背靠背安装，通过轴承内圈隔套2，外圈隔套3和主轴台阶与主轴轴向定位，用圆螺母4预紧，消除轴承轴向间隙和径向间隙。后端采用深沟球轴承；与前端组成一个相对于套筒的双支点单固式支承。主轴前端锥孔为7:24锥度，用于刀柄定位。主轴前端端面键，用于传递铣削转矩。快换夹头18用于快速松、夹紧刀具。2024/9/6302主轴部件

21、的拆卸与调整(1)主轴部件的拆卸主轴部件维修拆卸前的准备工作与前述数控车床主轴部件拆卸准备工作相同。在准备就绪后，即可进行如下顺序的拆卸工作：1)切断总电源及脉冲编码器12以及主轴电动机等电器的线路。2)拆下电动机法兰盘联接螺钉。2024/9/6313)拆下主轴电动机及花键套11等部件(根据具体情况，也可不拆此部分)。4)拆下罩壳螺钉，卸掉上罩壳。5)拆下丝杠座螺钉。6)拆下螺母支承10与主轴套筒6的联接螺钉。7)向左移动丝杠7和螺母支承10等部件，卸下同步带14和螺母支承10处与主轴套筒联接的定位锁。2024/9/6328)卸下主轴部件。9)拆下主轴部件前端法兰和油封。10)拆下主轴套筒。1

22、1)拆下圆螺母4和9。12)拆下前后轴承1和8以及轴承隔套2和3。13)卸下快换夹头18。拆卸后的零件、部件应进行清洗和防锈处理，并妥善保管存放。2024/9/633(2)主轴部件的装配及调整装配前的准备工作与前述车床相同。装配设备，工具及装配方法根据装配要求和装配部位配合性质选取。装配顺序可大体按拆卸顺序逆向操作。机床主轴部件装配调整时应注意以下几点：2024/9/6341)为保证主轴工作精度，调整时应注意调整好预紧螺母4的预紧量。2)前后轴承应保证有足够的润滑油。3)螺母支承10与主轴套筒的联接螺钉要充分旋紧。4)为保证脉冲编码器与主轴的同步精度，调整时同步带14应保证合理的张紧量。202

23、4/9/635六、主轴部件的维护六、主轴部件的维护数控机床主轴部件是影响机床加工精度的主要部件，它的回转精度影响工件的加工精度；它的功率大小和回转速度影响加工效率；它的自动变速、准停和换刀等影响机床的自动化程度。因此，要求主轴部件具有与本机床工作性能相适应的高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性和低的温升。在结构上，必须很好地解决刀具和工件的装夹、轴承的配置、轴承间隙调整和润滑密封等问题。2024/9/636主轴的结构根据数控机床的规格、精度采用不同的主轴轴承。一般中、小规格的数控机床的主轴部件多采用成组高精度滚动轴承；重型数控机床采用液体静压轴承，高精度数控机床采用气体静压轴承；转速达20000r

24、min的主轴采用磁力轴承或氮化硅材料的陶瓷滚珠轴承。2024/9/6371防泄漏在密封件中，被密封的介质往往是以穿漏、渗透或扩散的形式越界泄漏到密封连接处的彼侧。造成泄漏的基本原因是流体从密封面上的间隙中溢出，或是由于密封部件内外两侧密封介质的压力差或浓度差，致使流体向压力或浓度低的一侧流动。图7-11为卧式加工中心主轴前支承的密封结构。2024/9/638主轴的密封有接触式和非接触式密封。图7-12是几种非接触密封的形式。图中a是利用轴承盖与轴的间隙密封，轴承盖的孔内开槽是为了提高密封效果，这种密封用在工作环境比较清洁的油脂润滑处；图中b是在螺母的外圆上开锯齿形环槽，当油向外流时，靠主轴转动

25、的离心力把油沿斜面甩到端盖1的空腔内，油液流回箱内；2024/9/639图中c是迷宫式密封结构，在切屑多，灰尘大的工作环境下可获得可靠的密封效果，这种结构适用油脂或油液润滑的密封。非接触式的油液密封时，为了防漏，重要的是保证回油能尽快排掉，要保证回油孔的畅通。接触式密封主要有油毡圈和耐油橡胶密封圈密封，如图7-13所示。2024/9/6402刀具夹紧在自动换刀机床的刀具自动夹紧装置中，刀具自动夹紧装置的刀杆常用7:24的大锥度锥柄，既利于定心，也为松刀带来方便。用碟形弹簧通过拉杆及夹头拉住刀柄的尾部，使刀具锥柄和主轴锥孔紧密配合，夹紧力达10000N以上。2024/9/641松刀时，通过液压缸

26、活塞推动拉杆来压缩碟形弹簧，使夹头张开，夹头与刀柄上的拉钉脱离，刀具即可拔出，进行新、旧刀具的交换，新刀装入后，液压缸活塞后移，新刀具又被碟形弹簧拉紧。在活塞推动拉杆松开刀柄的过程中，压缩空气由喷气头经过活塞中心孔和拉杆中的孔吹出，将锥孔清理干净，防止主轴锥孔中掉入切屑和灰尘，把主轴锥孔表面和刀杆的锥柄划伤，同时保证刀具的正确位置。主轴锥孔的清洁十分重要。2024/9/642七、主传动链的维护七、主传动链的维护1)熟悉数控机床主传动链的结构、性能参数，严禁超性能使用。2)主传动链出现不正常现象时，应立即停机排除故障。3)操作者应注意观察主轴油箱温度，检查主轴润滑恒温油箱，调节温度范围，使油量充

27、足。4)使用带传动的主轴系统，需定期观察调整主轴驱动皮带的松紧程度，防止因皮带打滑造成的丢转现象。2024/9/6435)由液压系统平衡主轴箱重量的平衡系统，需定期观察液压系统的压力表，当油压低于要求值时，要进行补油。6)使用液压拨叉变速的主传动系统，必须在主轴停车后变速。7)使用啮合式电磁离合器变速的主传动系统，离合器必须在低于12r/min的转速下变速。8)注意保持主轴与刀柄连接部位及刀柄的清洁，防止对主轴的机械碰击。2024/9/6449)每年对主轴润滑恒温油箱中的润滑油更换一次，并清洗过滤器。10)每年清理润滑油池底一次，并更换液压泵滤油器。11)每天检查主轴润滑恒温油箱，使其油量充足

28、，工作正常12)防止各种杂质进入润滑油箱，保持油液清洁。13)经常检查轴端及各处密封，防止润滑油液的泄漏。2024/9/64514)刀具夹紧装置长时间使用后，会使活塞杆和拉杆间的间隙加大，造成拉杆位移量减少，碟形弹簧张闭伸缩量不够，影响刀具的夹紧，故需及时调整液压缸活塞的位移量。15)经常检查压缩空气气压，并调整到标准要求值；足够的气压才能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理彻底。2024/9/646八、主传动链故障及诊断方法主传动链常见故障及排除方法如表7-1所示。2024/9/647表7-1主传动链常见故障诊断及排除方法2024/9/6482024/9/6492024/9/6502024/9/65

29、1 例7-1：加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。 例7-2：主轴噪声较大，主轴无载情况下，负载表指示超过40%。 例7-3：机床在工作过程中，主轴箱内机械变档滑 移齿轮自动脱离啮合，主轴停转。 例7-4：主轴高速旋转时发热严重。2024/9/652 7.2 数控机床进给系统维修与调整数控机床进给系统维修与调整数控机床的进给传动系统是伺服系统的重要组成部分，它将伺服电机的旋转运动或直线伺服电机的直线运动通过机械传动结构转化为执行部件的直线或回转运动。目前，数控机床进给系统中的机械传动装置常用的有如下几种：滚珠丝杠螺母副，导轨滑块副，静压蜗杆蜗轮条，预加载荷双齿轮齿条及直线电动机。数控机

30、床进给系统中的机械传动装置和器件具有高寿命、高刚度、无间隙、高灵敏度和低摩擦阻力等特点。2024/9/653 一、滚珠丝杠螺母副一、滚珠丝杠螺母副滚珠丝杠副是在丝杠和螺母之间以滚珠为滚动体的螺旋传动元件。滚珠丝杠副有多种结构形式。按滚珠循环方式分为外循环和内循环。外循环回珠器用插管式的较多，内循环回珠器用腰型槽嵌块式的较多。按螺纹轨道的截面形状分为单圆弧和双圆弧两种截形。由于双圆弧截形轴向刚度大于单圆弧截形，因此目前丝杠普遍采用双圆弧截形。2024/9/654按预加负载形式分，可分为单螺母无预紧、单螺母变位导程预紧、单螺母加大钢球径向预紧、双螺母垫片预紧、双螺母差齿预紧、双螺母螺纹预紧。数控机

31、床上常用双螺母垫片式预紧，其预紧力一般为轴向载荷的1/3。滚珠丝杠副与滑动丝杠螺母副比较有很多优点：传动效率高、灵敏度高、传动平稳；磨损小、寿命长；可消除轴向间隙，提高轴向刚度等。滚珠丝杠螺母传动广泛应用于中小型数控机床的进给传动系统。在重型数控机床的短行程（6m以下）进给系统中也常被采用。2024/9/655（一）滚珠丝杠副的安装（一）滚珠丝杠副的安装安装方式对滚珠丝杠副承载能力、刚性及最高转速有很大影响。滚珠丝杠螺母副在安装时应满足以下要求：1滚珠丝杠螺母副相对工作台不能有轴向窜动；2螺母座孔中心应与丝杠安装轴线同心；3滚珠丝杠螺母副中心线应平行于相应的导轨；4能方便地进行间隙调整、预紧和

32、预拉伸。2024/9/656常见安装方式有以下四种情况：(1)固定自由（G-Z方式）如图7-14的（a）所示，仅在一端装可以承受双向载荷与径向载荷的推力角接触球轴承或滚针/推力圆柱滚子轴承，并进行轴向预紧，另一端完全自由，不做支承。这种支承方式结构简单，但承载能力较小，适用于低转速，中精度，丝杠长度、行程不长的短轴向丝杠。2024/9/657(2)固定支承方式（G-J方式）如图7-14(b)所示，丝杆一端固定，另一端支承。固定端同时承受轴向力和径向力；支承端只承受径向力，而且能作微量的轴向浮动，可以减少或避免因丝杆自重而出现的弯曲，同时丝杆热变形可以自由地向一端伸长。适用于中等转速、高精度。2

33、024/9/658(3)固定固定双推方式（G-G方式）如图7-14(c)所示，丝杆两端均固定，在两端都安装承受双向载荷与径向载荷的推力角接触球轴承或滚针/推力圆柱滚子轴承，并进行预紧，提高丝杆支承刚度，可以部分补偿丝杆的热变形。适用于高转速、高精度。(4)两端支承方式（J-J方式）如图7-14（d）所示，丝杆两端均为支承，这种支承方式简单，但由于支承端只承受径向力，丝杆热变形后伸长，将影响加工精度，只适用于中等转速，中精度的场合。2024/9/659滚珠丝杠副作为精密、高效、灵敏的传动元件，除了应采用高精度的丝杠、螺母和滚珠外，还应注意选用轴向刚度高、摩擦力矩小、运转精度高的轴承。滚珠丝杠支承

34、常用双向推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、滚针和推力滚子组合轴承、深沟球轴承和推力球轴承等。2024/9/660目前，滚珠丝杠支承采用最多的是60接触角的单列推力角接触球轴承，与一般角接触球轴承相比轴向刚度提高两倍以上，而且产品在出厂时已选配好内外环的厚度，装配调试时只要用螺母和端盖将内外环压紧，就能获得出厂时已调整好的预紧力，使用方便。购买时，滚珠丝杠副的端部需按设计要求向厂家预定，可以加工出轴肩或螺纹。2024/9/661 （二）滚珠丝杠副的预紧（二）滚珠丝杠副的预紧滚珠丝杠副预紧的目的是为了消除丝杠与螺母之间的间隙和施加预紧力，以保证滚珠丝杠反向传动精度和轴向刚度。在数控机床进给系统中使用

35、的滚珠丝杠螺母副的预紧方法有修磨垫片厚度、锁紧双螺母消隙、齿差式调整方法等。广泛采用的是双螺母结构消隙。2024/9/6621修磨垫片消隙式如图7-15所示。通过调整垫片厚度使左右两螺母产生轴向位移，即可消除丝杠螺母间的间隙并产生预紧力。这种方法结构简单，但调整不方便，当滚道有磨损时不能随时消除间隙和进行预紧。2024/9/6632锁紧双螺母消隙式如图7-16所示。用两个锁紧螺母调整丝杠螺母的预紧量。这种方式简便易行，但不易精确调整预紧量。2024/9/6643齿差消隙式如图7-17所示。在两个螺母的凸缘上各制有圆柱外齿轮，分别与紧固在螺母座两端的内齿圈相啮合，其齿数分别为和，并相差一个齿。调

36、整时，先取下内齿圈，让两个螺母相对于螺母座同方向转动一个齿（则螺母1沿轴向移动，螺母2移动），然后插上内齿轮，再将内齿轮紧固，则两个螺母便产生相对轴向位移，位移量为（为丝杠导程）。这种方式结构比较复杂、尺寸较大，但调整精确可靠，宜用于高精度的传动机构。2024/9/665（三）滚珠丝杠副的润滑及防护装置（三）滚珠丝杠副的润滑及防护装置滚珠丝杠副在工作状态下，必须润滑，以保证其充分发挥机能。润滑方式主要有以下两种：润滑脂、润滑油。润滑脂的给脂量一般是螺母内部空间容积的1/3，某些生产厂家在装配时螺母内部已加注润滑脂。而润滑油的给油量随行程、润滑油的种类、使用条件等的不同而不同。2024/9/66

37、6滚珠丝杠副与滚动轴承一样，如果污物及异物进入就很快使它磨损，因此考虑油污物异物（切削）进入时，必须采用防尘装置，将丝杠轴完全保护起来。防尘装置可采用可随移动部件移动而收展的钢制盖板或柔性卷帘。2024/9/667 二、导轨滑块副二、导轨滑块副导轨主要用来支承和引导运动部件沿一定的轨道运动，从而保证各部件的相对位置和相对位置精度。导轨在很大程度上决定了数控机床的刚度、精度和精度保持性，所以数控机床要求导轨的导向精度要高，耐磨性要好，刚度要大和良好的磨擦特性。导轨副按接触面的摩擦性质可以分为滑动导轨、静压导轨和滚动导轨。2024/9/6681滑动导轨滑动导轨分为金属对金属的一般类型的导轨和金属对

38、塑料的塑料导轨两类。金属对金属型式，静摩擦系数大，动摩擦系数随速度变化而变化，在低速时易产生爬行现象。塑料导轨有聚四氟乙烯导轨软带和环氧性耐磨导轨涂层两种。塑料导轨的缺点是耐热性差、导热率低、热膨胀系数比金属大、在外力作用下易产生变形、刚性差、吸湿性大、影响尺寸稳定性。2024/9/6692静压导轨液体静压导轨指压力油通过节流器进入两相对运动的导轨面，所形成的油膜使两导轨面分开，保证导轨面在液体摩擦状态下工作。有很强的吸振性，导轨运动平稳，无爬行。应用在高精度、高效率的大型、重型数控机床上。液体静压导轨的结构型式可分为开式和闭式两种。2024/9/670图7-18为开式静压导轨工作原理图。对于

39、闭式液体静压导轨，其导轨的各个方向导轨面上均开有油腔，所以闭式导轨具有承受各方向载荷的能力，且其导轨保持平衡性较好。除液体静压导轨外还有气体静压导轨，又称气垫导轨。其摩擦因数比液体静压导轨还小。2024/9/6713滚动导轨滚动导轨是在导轨面间放置滚珠、滚柱、滚针等滚动体，使导轨面间的摩擦为滚动摩擦，滚动导轨具有运动灵敏度高、定位精度高、精度保持性好和维修方便的优点。图7-19为直线滚动导轨外形图。2024/9/672滚动导轨副按结构形式可分为滚动导轨和滚柱导轨块两种。其中滚动导轨多用于中、小型数控机床中。滚动导轨副按形状可分为滚动直线导轨副、滚动圆弧导轨副。滚动直线导轨副按导轨与滑块的关系分

40、为整体型和分离型导轨副。按导轨副中是否就有带球保持器分为普通型和低噪音型滚动直线导轨。2024/9/6734滚动导轨的安装、预紧直线滚动导轨副的安装固定方式主要有螺钉固定、压板固定、定位销固定和斜楔块固定，如图7-20所示。直线滚动导轨的安装形式可以水平、竖直或倾斜，可以两根或多根平行安装，也可以把两根或多根短导轨接长，以适应各种行程和用途的需要。2024/9/674图7-20a为用紧定螺钉顶紧然后再用螺钉固定；图7-20b为用压板顶紧，也可在压板上再加紧固螺钉；图7-20c中导轨的侧基面是装配式，工艺性较好：图7-20d为用楔块顶紧；图7-20e为在同一平面内平行安装两副导轨，该方法适用于有

41、冲击和振动，精度要求较高的场合；数控机床滚动导轨的安装，多数采用此办法。2024/9/675导轨安装步骤如下：1)将导轨基准面紧靠机床装配表面的侧基面，对准螺孔，将导轨轻轻地用螺栓予以固定。2)上紧导轨侧面的顶紧装置，使导轨基准侧面紧靠贴床身的侧面。3)按表7-2的参考值，用力矩扳手拧紧导轨的安装螺钉；从中间开始按交叉顺序向两端拧紧。2024/9/676滑块座安装步骤如下：1)将工作台置于滑块座的平面上，并对准安装螺钉孔，轻轻地压紧。2)拧紧基准侧滑块座侧面的压紧装置，使滑块座基准侧面紧紧靠贴工作台的侧基面。3)按对角线顺序拧紧基准侧和非基准侧滑块座上各个螺钉。安装完毕后，检查其全行程内运行是

42、否轻便、灵活，有无打顿、阻滞现象；摩擦阻力在全行程内不应有明显的变化。达到上述要求后，检查工作台的运行直线度、平行度是否符合要求。2024/9/677导轨预紧是为了提高滚动导轨的刚度。预紧可提高接触刚度和消除间隙；在立式导轨上，预紧可防止滚动体脱落和歪斜。常见的预紧方式有采用过盈配合和调整法两种。（1）采用过盈配合：预加载荷大于外加载荷，预紧力产生过盈量23um，过大会使牵引力增加。若运动部件较重，其重力可起预加载荷的作用。若刚度满足要求，可不施预加载荷。（2）调整法：利用螺钉、斜块或偏心轮调整来进行预紧。图7-21为滚动导轨的预紧方法。2024/9/678 三、静压蜗杆三、静压蜗杆蜗轮齿条传

43、动蜗轮齿条传动静压蜗杆蜗轮齿条是一种精密传动副，用于将回转运动转变为直线位移。流体静压蜗杆蜗轮齿条的工作原理如图7-22所示，图中油腔开在蜗轮上，用毛细管节流的定压供油方式给该机构提供压力油。从液压泵输出的压力油，经过蜗杆螺纹内的毛细管节流器，分别进入蜗杆蜗轮齿条的两侧面油腔内，然后经过啮合面之间的间隙，再进入齿顶与齿根的间隙，压力降为零，流回油箱。2024/9/679 四、预加载荷双齿轮齿条四、预加载荷双齿轮齿条工作行程很大的大型数控机床通常采用齿轮齿条来实现进给运动。图7-23是双厚齿轮的传动结构图。进给运动由轴2输入，通过两对斜齿轮将运动传给轴1和轴3，然后由两个直齿轮4和5去传动齿条，

44、带动工作台移动。轴2上两个斜齿轮的螺旋线的方向相反。如果通过弹簧在轴2上作用一个轴向力F，使斜齿轮产生微量的轴向移动，这时轴1和轴3便以相反的方向转过微小的角度，使齿轮4和5分别与齿条的两齿面贴紧，消除了间隙。2024/9/680 五、直线电动机传动五、直线电动机传动直线电动机的工作原理与旋转电动机没有本质区别，可将其视为旋转电动机沿圆周方向拉伸展平的产物，如图7-24所示，对应于旋转电动机的定子部分，称为直线电动机的初级；对应于旋转电动机的转子部分，称为直线电动机的次级。当多相交变电流通过多相对称绕组时，就会在直线电动机初级和次级之间的气隙中产生一个行波磁场，从而使初级和次级之间相对移动。当

45、然，二者之间也存在下一个垂直力，可以是吸引力，也可以是推斥力。2024/9/681直线电动机可以分为步进直线电动机、直流直线电动机和交流直线电动机三大类。在机床上主要使用交流直线电动机。在结构上，可以有如图7-25所示的短次级和短初级两种形式。为了减小发热量和降低成本，高速机床用直线电动机一般采用图7-25b所示的短初级和动次级结构。2024/9/682在励磁方式上，交流直线电动机可以分为永磁(同步)式和感应(异步)式两种。永磁式直线电动机的次级是一块一块铺设的永久磁钢，其初级是含铁心的三相绕组。感应式直线电动机的初级和永磁式直线电动机的初级相同，而次级是用自行短路的不馈电栅条来代替永磁式直线

46、电动机的永久磁钢。永磁式直线电动机在单位面积推力、效率、可控性等方面均优于感应式直线电动机，但其成本高，工艺复杂，而且给机床的安装、使用和维护带来不便。感应式直线电动机在不通电时是没有磁性的，因此有利于机床的安装、使用和维护。2024/9/683六、进给传动系统常见故障诊断及维修六、进给传动系统常见故障诊断及维修1表7-3、7-4分别例举了丝杠、导轨在使用过程中常见的的故障、故障原因及维修方法。2进给传动系统常见故障诊断及维修实例2024/9/684例7-5：一台数控车床，加工零件时，常出现径向尺寸忽大忽小的故障例7-6：TH6363卧式加工中心，Y轴导轨润滑不足例7-7：某加工中心运行时，工

47、作台X轴方向位移接近行程终端过程中产生明显的机械振动故障，故障发生时系统不报警。例7-8：X轴电动机过热报警例7-9：某加工中心采用直线滚动导轨，安装后用扳手转动滚珠丝杠进行手感检查，发现工作台X轴方向移动过程中产生明显的机械干涉故障，运动阻力很大。 2024/9/685例7-10：其配套西门子公司生产的SINUMEDIK8MC的数控装置的数控镗铣床，机床Z轴运行（方滑枕为Z轴）抖动，瞬间即出现123号报警；机床停止运行。例7-11：某加工中心运行九个月后，发生Z轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律，CRT及伺服放大器无任何报警显示。例7-12：某卧式加工中心出现ALM421报警，即Y轴移动

48、中的位置偏差量大于设定值而报警。例7-13：丝杠窜动引起的故障维修2024/9/686七、自动换刀装置故障诊断与维修实例七、自动换刀装置故障诊断与维修实例例7-14：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。2024/9/687例7-15：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，在换刀过程中，主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，拔插刀时，有明显声响，似乎卡滞。2024/9/688例7-16：某数控机床的换刀系统在执行换刀指令时不动作，机械臂停在行程中间位置上，CRT显示报警号，查阅手册得知该报警号表示：换刀系统机械臂位置检测开关信号为“

49、0”及“刀库换刀位置错误”。2024/9/689例例7-17换刀臂平移至C时，无拔刀动作。图7-33b为某立式加工中心自动换刀控制示意图。2024/9/690 7.3 7.3 自动换刀装置的维修与调整自动换刀装置的维修与调整 为进一步提高数控机床的加工效率，数控机床正向着工件在一台机床一次装夹即可完成多道工序或全部工序加工的方向发展，因此出现了各种类型的加工中心机床，如车削中心、镗铣加工中心、钻削中心等。 各类数控机床的自动换刀装置的结构取决于机床的类型、工艺范围、使用刀具的种类和数量。数控机床常用的自动换刀装置的类型、特点、适用范围见表7-5。2024/9/691一、排刀式刀架一、排刀式刀架

50、排刀式刀架一般用于小规格数控车床，以加工棒料为主的机床较为常见。刀具典型布置方式如图7-26所示。这种刀架的特点之一是在使用上刀具布置和机床调整都较方便，可以根据具体工件的车削工艺要求，任意组合各种不同用途的刀具，一把刀完成车削任务后，横向滑板只要按程序沿X轴向移动预先设定的距离后，第二把刀就到达加工位置，这样就完成了机床的换刀动作。这种换刀方式迅速省时，有利于提高机床的生产效率。2024/9/692特点之二是使用如图7-27所示的快换台板，可以实现成组刀具的机外预调，即当机床在加工某工件的同时，可以利用快换台板在机外组成加工同一种零件或不同零件的排刀组，利用对刀装置进行预调。当刀具磨损或需要

51、更换加工零件品种时，可以通过更换台板来成组地更换刀具，从而使换刀的辅助时间大为缩短。2024/9/693特点三是还可以安装各种不同用途的动力刀具(如图7-26所示中刀架两端的动力刀具)来完成一些简单的钻、铣、攻螺纹等二次加工工序，以使机床可在一次装夹中完成工件的全部或大部分加工工序。特点之四是排刀式刀架结构简单，可在一定程度上降低机床的制造成本。然而，采用排刀式刀架只适合加工旋转直径比较小的工件，只适合较小规格的机床配置。不适用于加工较大规格的工件或细长的轴类零件。一般说来旋转直径超过100mm的机床大都不用排刀式刀架，而采用转塔式刀架。2024/9/694二、经济型数控车床方刀架二、经济型数

52、控车床方刀架经济型数控车床方刀架是在普通车床四方刀架的基础上发展的一种自动换刀装置，功能和普通四方刀架一样，有四个刀位，能装夹4把不同功能的刀具，方刀架回转90时，刀具交换一个刀位，但方刀架的回转和刀位号的选择是由加工程序指令控制。换刀时方刀架的动作顺序是：刀架抬起、刀架转位、刀架定位和夹紧刀架。为完成上述动作要求，要有相应的机构来实现，下面就以WZD4型刀架为例说明其具体结构，如图7-28所示。2024/9/695该刀架可以安装四把不同的刀具，转位信号由加工程序指定。当换刀指令发出后，小型电动机1起动正转，通过平键套简联轴器2使蜗杆轴3转动，从而带动蜗轮丝杆4转动。蜗轮的上部外圆柱加工有外螺

53、纹，所以该零件称蜗轮丝杠。刀架体7内孔加工有内螺纹，与蜗轮丝杠旋合。蜗轮丝杠内孔与刀架中心轴外圆是滑动配合，在转位换刀时，中心轴固定不动，蜗轮丝杠环绕中心轴旋转。当蜗轮开始转动时，由于在刀架底座5和刀架体7上的端面齿处在啮合状态，且蜗轮丝杠轴向固定，这时刀架体7抬起。2024/9/696刀架不定期位出现过位或不到位时，可松开螺母12调好发信体11与电刷14的相对位置。随夹紧力增加，转矩不断增大时，达到一定值时，在传感器的控制下，电动机1停止转动。译码装置由发信体11与电刷13、14组成，电刷13负责发信，电刷14负责位置判断。刀架不定期位出现过位或不到位时，可松开螺母12调好发信体11与电刷1

54、4的相对位置。这种刀架在经济型数控车床及普通车床的数控化改造中得到广泛的应用。2024/9/697 三、一般转塔回转刀架三、一般转塔回转刀架图7-29为数控车床的转塔回转刀架它适用于盘类零件的加工。在加工轴类零件时，可以换用四方回转刀架。由于两者底部安装尺寸相同，更换刀架十分方便。回转刀架动作根据数控指令进行，由液压系统通过电磁换向阀和顺序阀进行控制，其动作过程分为如下四个步骤：2024/9/698(1)刀架抬起当数控装置发出换刀指令后，压力油从A孔进入压紧液压缸的下腔，使活塞1上升，刀架2抬起使定位用活动插销10与固定插销9脱开。同时，活塞杆下端的端齿离合器5与空套齿轮7结合。(2)刀架转位

55、当刀架抬起后，压力油从c孔进入转位液压缸左腔，活塞6向右移动，通过接板13带动齿条8移动，使空套齿轮7连同端齿离合器5逆时针旋转60，实现刀架转位。活塞行程应当等于齿轮7的节圆周长的16，并由限位开关控制。2024/9/699(3)刀架压紧刀架转位后，压力油从B孔进入压紧液压缸的上腔，活塞1带动刀架2下降。件3的底盘上精确地安装着6个带斜楔的圆柱固定插销9，利用活动销10消除定位销与孔之间的间隙，实现反靠定位。当刀架体2下降时，定位活动插销与另一个固定插销9卡紧，同时，件3与件4以锥面接触，刀架在新的位置上定位并压紧。此时，端面离合器与空套齿轮脱开。(4)转位液压缸复位刀架压紧后，压力油从D孔

56、进转位液压缸右腔，活塞6带动齿条复位。由于此时端齿离合器已脱开，齿条带动齿轮在轴上空转。如果定位，压紧动作正常，推杆11与相应的触头12接触，发出信号表示已完成换刀过程，可进行切削加工。2024/9/6100四、刀库的形式四、刀库的形式刀库用于存放刀具，它是自动换刀装置中主要部件之一。其容量、布局和具体结构对数控机床的设计有很大影响。根据刀库存放刀具的数目和取刀方式，刀库可设计成多种形式。图7-30所示为常见的几种刀库形式。单盘式刀库图7-30(a)-(d)存放的刀具数目般为15-40把，为适应机床主轴的布局，刀库上刀具轴线可以按不同方向配置，如轴向、径向或斜向。2024/9/6101图7-3

57、0(d)是刀具可作90翻转的圆盘刀库，采用这种结构可以简化取刀动作。单盘式的结构简单，取刀也很方便，因此应用广泛。当刀库存放刀具的数目要求较多时，若仍采用单圆盘刀库则刀库直径增加太大而使结构庞大。为了既能增大刀库容量而结构又较紧凑，研制了各种形式的刀库。如7-30(e)为鼓轮弹仓式(又称刺猬式)刀库，其结构十分紧凑，在相同的空间内，它的刀库容量最大，但选刀和取刀的动作较复杂。2024/9/6102图7-31为链式刀库，其结构有较大的灵活性，图7-31(a)是某一自动换刀数控镗铣床所采用的单排链式刀库简图，刀库置于机床立柱侧面，可容纳45把刀具，如刀具储存量过大，将使刀库过高。为了增加链式刀库的

58、储存量，可采用图7-31(b)所示的多排链式刀库，我国JCS-013型自动换刀数控镗铣床采用了四排刀链，每排储存15把刀具；整个刀库储存60把刀具。这种刀库常独立安装于机床之外，因此占地面积大；由于刀库远离主轴，必须有刀具中间搬运装置，使整个换刀系统结构复杂。2024/9/6103图7-31(c)为加长链条的链式刀库，采用增加支承链轮数目的方法，使链条折叠回绕，提高其空间利用率，从而增加了刀库的储存量。此外，还有多盘式和格子式刀库，如图7-30(g)、图7-30(h)所示，这种刀库虽然储存量大，但结构复杂选刀和取刀动作多。故较少采用。2024/9/6104刀库除了存储刀具之外，还要能根据要求将

59、各工序所用的刀具运送到取刀位置。刀库常采用单独驱动装置。如图7-32（a）,图7-32（b）所示为圆盘式刀库的结构图，可容纳40把刀具，图7-32(a)为刀库的驱动装置，由液压马达驱动，通过蜗杆4和蜗轮5，端齿离合器2和3带动与圆盘13相连的轴1转动。2024/9/6105如图7-32(b)所示，圆盘13上均布40个刀座9，其外侧边缘上有固定不动的刀座号读取装置7。当圆盘13转动时，刀座号码板8依次经过刀座号读取装置，并读出各刀座的编号，与输入指令相比较，当找到所要求的刀座号时，即发出信号，高压油进入油缸6右腔使端齿离合器2和3脱开，使圆盘13处于浮动状态。同时油缸12前腔的高压油通路被切断，

60、并使其与回油箱连通，在弹簧10的作用下，油缸12的活塞杆带着定位V形块14使圆盘13定位，以便换刀装置换刀。这种装置比较简单,但圆盘直径较大，转动惯量大，一般这种刀库多安装在离主轴较远的位置，因此，要采用中间搬运装置来将刀具传送到换刀位置。2024/9/6106THK6370自动换刀数控卧式镗铣床采用链式刀库。其结构示意图如图7-33a所示。刀库由45个刀座组成，刀座就是链传动的链节，刀座的运动由ZM-40液压马达通过减速箱传到下链轮轴上，下链轮带动刀座运动。刀库运动的速度通过调节ZM-40的速度来实现。刀座的定位用正靠的办法将所要的刀具准确地定位在取刀（还刀）位置上。在刀具进入取刀位置之前，

61、刀座首先减速。刀座上的燕尾进入刀库立柱的燕尾导轨，在选刀与定位区域内，刀座在燕尾导轨内移动，以保持刀具编码环与选刀器的位置关系的一致性。2024/9/6107五、刀库的故障五、刀库的故障刀库的主要故障有：刀库不能转动或转动不到位；刀库的刀套不能夹紧，刀具、刀库上不到位等。(1)刀库不能转动或转动不到位，刀库不能转动的可能原因有：联接电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动；变频器故障，应查变频器的输入输出电压正常与否；PLC无控制输出，可能是接口板中的继电器失效；机械连接过紧或黄油粘涩；电网电压过低(不应低于370V)。刀库转动不到位的可能原因有：电机转动故障，传动机构误差。2024/9/6108(2)刀

62、套不能夹紧刀具可能原因是刀套上的调整螺母松动，或弹簧太松，造成卡紧力超重，刀具超重。(3)刀套上下不到位可能原因是装置调整不当或加工误差过大而造成拨叉位置不正确；因限位开关安装不准或调整不当而造成反馈信号错误。(4)刀套不能拆卸或停留一段时间才能拆卸应检查操纵刀套90上下的气缸、气阀是否松动，气压足不足，刀套的转动轴锈蚀等。2024/9/6109六、换刀机械手故障六、换刀机械手故障（1）刀具夹不紧可能原因有气泵气压不足，增压漏气，刀具卡紧气压漏气，刀具松开弹簧上的螺帽松动。例如VMC-65A型加工中心使用半年出现主轴拉刀松动，无任何报警信息。分析主轴拉不紧刀的原因是：主轴拉刀碟簧变形或损坏；拉

63、力气缸动作不到位；拉钉与刀柄夹头间的螺纹联接松动。经检查，发现拉钉与刀柄夹头的螺纹联接松动，刀柄夹头随着刀具的插拨发生旋转，后退了约1.5mm。2024/9/6110该台机床的拉钉与刀柄夹头间无任何联接防松的锁紧措施。在插拔刀具时，若刀具中心与主轴锥孔中心稍有偏差，刃柄夹头与刀柄间就会存在一个偏心摩擦。刀柄夹头在这种摩擦和冲击的共同作用下，时间一长，螺纹松动退丝，出现主轴拉不住刀的现象。若将主轴拉钉和刀柄夹头的螺纹联接用螺纹锁固密封胶锁固及锁紧螺母锁紧后，故障消除。(2)刀具夹紧后松不开可能原因有松锁刀的弹簧压合过紧，应调节松锁刀弹簧上的螺钉，使最大载荷不超过额定数值。2024/9/6111(

64、3)刀具从机械手中脱落应检查刀具是否超重，机械手卡紧锁是否损坏或没有弹出来。(4)刀具交换时掉刀换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点漂移，机械手抓刀时没有到位，就开始拔刀，都会导致换刀时掉刀。这时应重新操作主轴箱运动，使其回到换刀点位置，重新设定换刀点。(5)机械手换刀速度过快或过慢可能是因气压太高或太低和换刀气阀节流开口太大或太小。应调整气压大小和节流阀开口的大小。下面通过一个典型例子说明如何从换刀装置的结构、换刀过程来分析和判断换刀过程中出现的故障。2024/9/6112七、自动换刀装置故障诊断与维修实例七、自动换刀装置故障诊断与维修实例例例7-14：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH

65、754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。2024/9/6113例例7-15：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，在换刀过程中，主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，拔插刀时，有明显声响，似乎卡滞。2024/9/6114例例7-16：某数控机床的换刀系统在执行换刀指令时不动作，机械臂停在行程中间位置上，CRT显示报警号，查阅手册得知该报警号表示：换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”及“刀库换刀位置错误”。2024/9/6115例例7-17换刀臂平移至C时，无拔刀动作。图7-33b为某立式加工中心自动换刀控制示意图。2024/9/61162024/9/6117117 一、数

66、控机床液压回路常见故障及维修一、数控机床液压回路常见故障及维修液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统(ATC)，托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等般都采用液压系统来实现。7.4 7.4 数控机床辅助机构的数控机床辅助机构的维修与调整维修与调整2024/9/61181 1液压泵故障液压泵故障液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。(1)(1)噪声严重及压力波动可能原因及排噪声严重及压力波动可能原因及排除方法除方法

67、1182024/9/61191)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。2)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面：加油到油标位，降低吸油位置。3)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封；旋转时吸入空气；泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用金刚砂在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。1192024/9/61204)泵的主动轴与电动机联轴器不同心，有扭曲磨擦：调整泵与电动机联轴器的同心度，使其误差不超过0.2mm。5)泵齿轮的啮合精度不够：对研齿轮达到齿轮啮合精度。6)泵轴的油封骨架脱落，泵体不密封：更换合格

68、泵轴油封。2024/9/6121121 (2) (2)输油不足的可能原因及排除方法输油不足的可能原因及排除方法1)轴向间隙与径向间隙过大：小于齿轮泵的齿轮两侧端面在旋转过程中与轴承座圈产生相对运动会造成磨损，轴向间隙和径向间隙过大时必须更换零件。2)泵体裂纹与气孔泄漏现象：泵体出现裂纹时需要更换泵体，泵体与泵盖间加入纸垫，紧固各联接处螺钉。3)油液粘度太高或油温过高：用20#机械油选用适合的温度，一般20#全损耗系统用油适用1050的温度工作，如果三班工作，应装冷却装置。4)电动机反转：纠正电动机旋转方向。5)过滤器有污物，管道不畅通：清除污物，更换油液，保持油液清洁。6)压力阀失灵：修理或更

69、换压力阀。2024/9/6122122(3)(3)液液压压泵泵运运转转不不正正常常或或有有咬咬死死现现象象的的可可能能原因及排除方法原因及排除方法1)泵轴向间隙及径向间隙过小：轴向、径向间隙过小则应更换零件间隙。2)滚针转动不灵活：更换滚针轴承。3)盖板和轴的同心度不好：更换盖板，使其与轴同心。调整轴向或径向间隙。4)压力阀失灵：检查压力阀弹簧是否失灵，阀体小孔是否被污物堵塞，滑阀和阀体是否失灵；更换弹簧，清除阀体小孔污物或换滑阀。5)泵和电动机间联轴器同心度不够：调整泵轴与电动机联轴器同心度，使其误差不超过0.20mm。6)泵中有杂质：可能在装配时有铁屑遗留，或油液中吸入杂质；用细铜丝网过滤

70、全损耗系统用油，去除污物。2024/9/61232 2整体多路阀常见故障的可能原因及排整体多路阀常见故障的可能原因及排除方法除方法(1)(1)工作压力不足工作压力不足1)溢流阀调定压力偏低：调整溢流阀压力。2)溢流阀的滑阀卡死：拆开清洗，重新组装。3)调压弹簧损坏：更换新产品。4)系统管路压力损失太大：更换管路，或在许用压力范围内调整溢流阀压力。1232024/9/6124(2)(2)工作油量不足工作油量不足1)系统供油不足：检查油源。2)阀内泄漏量大，作如下处理：如油温过高，粘度下降，则应采取降低油温措施；油液选择不当，则应更换油液；如滑阀与阀体配合间隙过大，则应更换新产品。(3)(3)复位

71、失灵复位失灵 复位弹簧损坏与变形更换复位弹簧损坏与变形更换新产品。新产品。1242024/9/6125125(4)(4)外泄漏外泄漏1)Y形圈损坏，更换产品。2)油口安装法兰面密封不良。检查相应部位的紧固和密封3)各结合面紧固螺钉、调压螺钉背帽松动或堵塞，紧固相应部件。2024/9/61261263 3电磁换向阀常见故障的可能原因和排除电磁换向阀常见故障的可能原因和排除方法方法(1)(1)滑阀动作不灵活滑阀动作不灵活1)滑阀被拉坏：拆开清洗，或修整滑阀与阀孔的毛刺及拉坏表面。2)阀体变形：调整安装螺钉的压紧力，安装转矩不得大于规定值。3)复位弹簧折断：更换弹簧。2024/9/6127127(2

72、)(2)电磁线圈烧损电磁线圈烧损1)线圈绝缘不良：更换电磁铁2)电压太低：使用电压应在额定电压的90以上。3)工作压力和流量超过规定值：调整工作压力，或采用性能更高的阀。4)回油压力过高：检查背压，应在规定值16MPa以下。2024/9/61282024/9/61284 4液压缸故障及排除方法液压缸故障及排除方法(1)(1)外部漏油外部漏油1)活塞杆碰伤拉毛：用极细的砂纸或油石修磨，不能修的，更换新件。2)防尘密封圈被挤出和反唇：拆开检查，重新更新。3)活塞和活塞杆上的密封件磨损与损伤：更换新密封件。4)液压缸安装定心不良，使活塞杆伸出困难：拆下来检查安装位置是否符合要求。129(2)(2)活

73、塞杆爬行和蠕动活塞杆爬行和蠕动1)液压缸内进入空气或油中有气泡：松开接头，将空气排出。2)液压缸的安装位置偏移：在安装时必须检查，使之与主机运动方向平行。3)活塞杆全长和局部弯曲：活塞杆全长校正直线度误差应小于等于0.03100mm或更换活塞。2024/9/61291302024/9/61305常用液压回路故障维修4例例7-18：压力控制回路中溢流不正常。分析及处理过程：溢流阀主阀心卡住如图7-34所示的压力控制回路中，液压泵为定量泵，采用三位四通换向阀，中位机能为Y型。所以，液压缸停止工作运行时，系统不卸荷，液压泵输出的压力油全部由溢流阀溢回油箱。系统中的溢流阀通常为先导式溢流阀，这种溢流阀

74、的结构为三级同心式。三处同轴度要求较高，这种溢流阀用在高压大流量系统中，调压溢流性能较好。1312024/9/6131 将系统中换向阀置于中位，调整溢流阀的压力时发现，当压力值调在10MPa以下时，溢流阀工作正常；而当压力调整到高于10MPa的任一压力值时，系统会发出像吹笛一样的尖叫声，此时可看到压力表指针剧烈振动，并发现噪声来自溢流阀。其原因是因为在三级同轴高压溢流阀中，主阀心与阀体、阀盖有两处滑动配合，如果阀体和阀盖装配后的内孔同轴度超出规定要求，主阀心就不能灵活地动作，而是贴在内孔的某一侧作不正常运动。当压力调整到一定值时，就必然激起主阀心振动。这种振动不是主阀心在工作运动中出现的常规振

75、动，而是主阀心卡在某一位置(此时因主阀心同时承受着液压卡紧力)而激起的高频振动。这种高频振动必将引起弹簧、特别是调压弹簧的强烈振动，并出现共振噪声。2024/9/61322024/9/6132另外，由于高压油不通过正常的溢流口溢流，而是通过被卡住的溢流口和内泄油道溢回油箱，这股高压油流将发出高频率的流体噪声。而这种振动和噪声是在系统特定的运行条件下激发出来的，这就是为什么在压力低于10MPa时不发生尖叫声的原因。经过分析之后，排除故障就有方向了。首先可以调整阀盖，因为阀盖与阀体配合处有调整余地；装配时，调整同轴度，使主阀心能灵活运动，无卡紧现象，然后按装配工艺要求，依照一定的顺序用定转矩扳手拧

76、紧，使拧紧力矩基本相同。当阀盖孔有偏心时，应进行修磨，消除偏心。主阀心与阀体配合滑动面若有污物，应清洗干净，目的就是保证主阀心滑动灵活的工作状态，避免产生振动和噪声。133另外，主阀心上的阻尼孔，在主阀心振动时有阻尼作用，当工作油液粘度降低，或温度过高时，阻尼作用将相应减小。因此，选用合适粘度的油液和控制系统温升过高也有利于减振降噪。2024/9/61332024/9/6134例7-19：速度控制回路中速度不稳定。图7-35进口节流调速回路示意图分析及处理过程：节流阀前后压差小致使速度不稳定，在图7-35所示系统中，液压泵为定量泵，属于进口节流调速系统，采用三位四通电动换向阀，中位机能为O型。

77、系统回油路上设置单向阀以起背压阀作用。系统的故障是液压缸推动负载运动时，运动速度达不到调定值。经检查，系统中各元件工作正常，油液温度属正常范围。但发现溢流阀的调节压力只比液压缸工作压力高0.3MPa，压力差值偏小，即溢流阀的调节压力较低，再加上回路中，油液通过换向阀的压力损失为0.2MPa，这样造成节流阀前后压差值低于0.20.3MPa，致使通过节流阀的流量达不到设计要求的数值，于是液压缸的运动速度就不可能达到调定值。提高溢流阀的调节压力，使节流阀的前后压差达到合理压力值后，故障消除。1342024/9/6135例7-20：方向控制回路中滑阀没有完全回位。分析及处理过程：在方向控制回路中，换向

78、阀的滑阀因回位阻力增大而没有完全回位是最常见的故障，将造成液压缸回程速度变慢。排除故障首先应更换合格的弹簧：如果是由于滑阀精度差，而使径向卡紧，应对滑阀进行修磨或重新配制。一般阀心的圆度和锥度允差为0.0030.005mm，最好使阀心有微量的锥度，并使它的大端在低压腔一边，这样可以自动减小偏心量，从而减小摩擦力，减小或避免径向卡紧力。引起卡紧的原因还可能有：脏物进入滑阀缝隙中而使阀心移动困难：间隙配合过小，以致当油温升高时阀心膨胀而卡死；电磁铁推杆的密封圈处阻力过大，以及安装紧固电动阀时使阀孔变形等。找到卡紧的原因，就好排除故障了。2024/9/6136例7-21：阀换向滞后引起的故障维修。故

79、障现象：在图7-36a所示系统中，液压泵为定量泵，三位四通换向阀中位机能为Y型。系统为进口节流调速。液压缸快进、快退时，二位二通阀接通。系统故障是液压缸在开始完成快退动作时，首先出现向工件方向前冲，然后再完成快退动作。此种现象影响加工精度，严重时还可能损坏工件和刀具。分析及处理过程：从系统中可以看出：在执行快退动作时，三位四通电动换向阀和二位二通换向阀必须同时换向。由于三位四通换向阀换向时间的滞后，即在二位二通换向阀接通的一瞬间，有部分压力油进入液压缸工作腔，使液压缸出现前冲。当三位四通换向阀换向终了时，压力油才全部进入液压缸的有杆腔，无杆腔的油液才经二位二通阀回油箱。2024/9/6137改

80、进后的系统如图7-36b所示。在二位二通换向阀和节流阀上并联一个单向阀，液压缸快退时，无杠腔油液经单向阀回油箱，二位二通阀处于关闭状态，这样就避免了液压缸前冲的故障。2024/9/6138二、数控机床气压回路常见故障及维修二、数控机床气压回路常见故障及维修1气动系统维护的要点(1)保证供给洁净的压缩空气(2)保证空气中含有适量的润滑油(3)保持气动系统的密封性(4)保证气动元件中运动零件的灵敏性(5)保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度2024/9/61392 2气动系统的点检与定检气动系统的点检与定检(1)管路系统点检主要内容是对冷凝水和润滑油的管理。冷凝水的排放，一般应当在气动装置运行

81、之前进行。(2)气动元件的定检主要内容是彻底处理系统的漏气现象。例如更换密封元件，处理管接头或联接螺钉松动等，定期检验测量仪表、安全阀和压力继电器等。具体可参见表7-6。2024/9/61403 3气动系统故障维修气动系统故障维修3 3例例例7-22：TH5840立式加工中心换刀时，主轴锥孔吹气，把含有铁锈的水分子吹出附着在主轴锥孔和刀柄上。刀柄和主轴接触不良。例7-23：TH5840立式加工中心换刀时，主轴松刀动作缓慢。例7-24：TH5840立式加工中心换挡变速时，变速气缸不动作，无法变速。2024/9/6141三、数控机床用回转工作台三、数控机床用回转工作台1 1鼠牙盘式分度工作台鼠牙盘

82、式分度工作台 鼠牙盘式分度工作台主要由工作台面底座、夹紧液压缸、分度液压缸和鼠牙盘等零件组成，其结构如图7-38所示。鼠牙盘是保证分度精度的关键零件，在每个齿盘的端面有数目相同的三角形齿。当两个齿盘啮合时，能自动确定周向和径向的相对位置。2024/9/61422 2数控回转运动工作台数控回转运动工作台数控回转运动工作台能实现进给运动，它在结构上和数控机床的进给驱动机构有许多共同之点。不同之点在于数控机床的进给驱动机构实现的是直线进给运动，而数控转台实现的是圆周进给运动。数控回转运动工作台的外形和分度工作台没有多大区别，但在内部结构和功用上则具较大的不同。数控回转运动工作台分为开环和闭环两种。2

83、024/9/6143如图7-39所示为闭环数控旋转工作台结构图。闭环回转工作台由电液脉冲马达1驱动，在它的轴上装有主动齿轮3（22），它与从动齿轮4（66）相啮合，齿的侧隙靠调整偏心环2来消除。从动齿轮4与蜗杆10用楔形的拉紧销钉5来连接，这种连接方式能消除轴与套的配合间隙。蜗杆10系双螺距式，即相邻齿的厚度是不同的。因此，可用轴向移动蜗杆的方法来消除蜗杆10和蜗轮11的齿侧间隙。调整时，先松开壳体螺母套筒7上的锁紧螺钉8，使锁紧瓦6把丝杠9放松，然后转动丝杠9，它便和蜗杆10同时在壳体螺母套筒7中作轴向移动，消除齿侧间隙。调整完毕后，再拧紧锁紧螺钉8，把锁紧瓦6压紧在丝杠9上，使其不能再作转

84、动。2024/9/6144蜗杆10的两端装有双列滚针轴承作径向支承，右端装有两只止推轴承承受轴向力，左端可以自由伸缩，保证运转平稳。蜗轮11下部的内、外两面均有夹紧瓦12及13。当蜗轮11不回转时，回转工作台的底座18内均布有八个液压缸14，其上腔进压力油时，活塞15下行，通过钢球17，撑开夹紧瓦12和13，把蜗轮11夹紧。当回转工作台需要回转时，控制系统发出指令，使液压缸上腔油液流回油箱。由于弹簧16恢复力的作用，把钢球17抬起，夹紧瓦12和13就不夹紧蜗轮11，然后由电液脉冲马达1通过传动装置，使蜗轮11和回转工作台一起按照控制指令作回转运动。回转工作台的导轨面由大型滚柱轴承支承，并由圆锥

85、滚子轴承21和双列圆柱滚子轴承20保持准确的回转中心。2024/9/6145闭环数控回转工作台设有零点，当它作返零控制时，先用挡块碰撞限位开关(图中未示出)，使工作台由快速变为慢速回转，然后在无触点开关的作用下，使工作台准确地停在零位。数控回转工作台可作任意角度的回转或分度，由光栅19进行读数控制。光栅19沿其圆周上有21600条刻线，通过6倍频线路，刻度的分辨能力为10。这种数控回转工作台的驱动系统采用开环系统时，其定位精度主要取决于蜗杆蜗轮副的运动精度，虽然采用高精度的五级蜗杆蜗轮副，并用双螺距杆实现无间隙传动，但还不能满足机床的定位精度(10)。因此，需要在实际测量工作台静态定位误差之后

86、，确定需要补偿的角度位置和补偿脉冲的符号(正向或反向)，记忆在补偿回路中，由数控装置进行误差补偿。2024/9/6146图7-40为双蜗杆传动结构，用两个蜗杆分别实现对蜗轮的正、反向传动。蜗杆2可轴向调整，使两个蜗杆分别与蜗轮左右齿面接触，尽量消除正反传动间隙。调整垫3、5用于调整一对锥齿轮的啮合间隙。双蜗杆传动虽然较双导程蜗杆传动结构复杂，但普通蜗轮蜗杆制造工艺简单，承载能力比双导程蜗杆大。2024/9/61473回转工作台的常见故障及排除方法回转工作台的常见故障及排除方法如表7-7所示。例7-25：某加工中心运行时，工作台分度盘不回落，发出7035报警。例7-26：某加工中心运行时，工作台

87、分度盘回落后，不夹紧，发出7036报警。例7-27：TH6236加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07号报警。例7-28：TH636加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07号报警。例7-29：在机床使用过程中，回转工作台经常在分度后不能落入鼠牙定位盘内，机床停止执行下面命令。2024/9/6148小结小结数控机床的主传动系统包括主轴电动机、传动系统和主轴组件，变速方式有无级变速和分段无级变速。主轴部件是机床的一个关键部件，它包括主轴的支承、安装在主轴上的传动零件等。主轴部件应满足对主轴的回转精度、部件的结构刚度和抗振性、运转温度和热稳定性以及部件的耐磨性和精度保持能力等。

88、主轴准停功能又称主轴定位功能，主轴准停可分为机械准停与电气准停，常用的电气准停有：磁传感器主轴准停；编码器型主轴准停；数控系统控制准停。数控机床的进给传动系统是伺服系统的重要组成部分，它将伺服电机的旋转运动或直线伺服电机的直线运动通过机械传动结构转化为执行部件的直线或回转运动。2024/9/6149自动换刀装置应当具备换刀时间短、刀具重复定位精度高、足够的刀具储备量、占地面积小、安全可靠等特性。常见的自动换刀装置有回转刀架、转塔头、刀具与主轴之间直接换刀、用机械手配合刀库进行换刀。数控机床液压与气动系统故障的排除，首先必须弄清楚整个液（气）压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、

89、判断，确定区域、部位、以至于某个元件。液（气）压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，可按照这些特征找出故障的原因并及时给予排除。回转工作台提供回转运动，常见的故障有工作台没有抬起动作、工作台不转位、工作台转位分度不到位，发生顶齿或错齿、工作台不夹紧，定位精度差等2024/9/6150思考题思考题1主传动变速有哪几种方式？各有何特点、应用于何处？2主轴端部有哪些结构，各有何特点？3主轴轴承的配置形式有哪几种？各有何优缺点？4主轴轴承为什么要预紧？有哪些方法可以实现预紧？5主轴为何需要“准停”？如何实现“准停”？6举例说明主轴部件调整时应注意的问题？7滚珠丝杠螺母副的循环方式有哪几种？为

90、何要预紧，预紧的方法有哪些？8滚珠丝杠支承的方式有哪些，各有什么特点，应用在什么场合？9导轨滑块副的分类有哪些，各有什么特点？10如何降低滚动导轨副在运动中产生的噪音？11试述流体静压蜗杆蜗轮齿条机构的特点及应用场合？12述直线电动机的工作原理？写出两个直线电机的生产厂家。13试述丝杠、导轨在使用过程种常见的的故障？并举例说明某一故障的维修方法。14自动换刀数控机床与一般数控机床有何不同？这种机床的特点是什么？15刀库有哪些形式？各有什么特点？16换刀机械手有哪些种类？各有什么特点？17刀库与换刀机械手的维护要点是什么？18液压系统维修的要点是什么？19气动系统点检包括哪些内容？20回转工作台

91、常出现哪些故障，如何处理？21TH636加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07号报警，如何处理？2024/9/61512024/9/6152图7-1a2024/9/6153图7-1b2024/9/6154图7-1a 图7-1c2024/9/6155图7-1d2024/9/6156图7-2a2024/9/6157图7-2b2024/9/6158图7-2c2024/9/6159图7-2 2024/9/6160图7-3 2024/9/61612024/9/61622024/9/6163图7-9 CK7815型数控车床主轴部件结构图 例例7-1： 分析及处理过程：某加工中心主轴定位不良，引

92、发换刀过程发生中断。开始时，出现的次数不很多，重新开机后又能工作，但故障反复出现。出现故障时，对机床进行了仔细观察，发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，且主轴在定位后如用手碰一下(和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近)，主轴则会产生相反方向的漂移。检查电气单元无任何报警，该机床的定位采用的是编码器，从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小：机械部分又很简单，最主要的是联接，所以决定检查联接部分。（续）2024/9/6164在检查到编码器的联接时发现编码器联接套的紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后故障消除。

93、注意：发生主轴定位方面的故障时，应根据机床的具体结构进行分析处理，先检查电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。2024/9/6165 例例7-2： 分析及处理过程：分析及处理过程：首先检查主轴参数设定，包括放大器型号，电动机型号以及伺服增益等，在确认无误后，则将检查重点放在机械侧。发现主轴轴承损坏，经更换轴承之后，在脱开机械侧的情况下检查主轴电动机运转情况。发现负载表指示已正常但仍有噪声。随后，将主轴参数00号设定为l，也即让主轴驱动系统开环运行，结果噪声消失，说明速度检测器件PLG有问题。经检查，发现PLG的安装不正，调整位置之后再运行主轴电动机，噪声消失，机床能正常工作。2024/9/61

94、66 例例7-3： 分析及处理过程：分析及处理过程：带有变速齿轮的主传动，采用液压缸推动滑移齿轮进行变速，液压缸同时也锁住滑移齿轮。变档滑移齿轮自动脱离啮合，原因主要是液压缸内压力变化引起的。控制液压缸的O形三位四通换向阀在中间位置时不能闭死，液压缸前后两腔油路相渗漏，这样势必造成液压缸上腔推力大于下腔，使活塞杆渐渐向下移动，逐渐使滑移齿轮脱离啮合，造成主轴停转。更换新的三位四通换向阀后即可解决问题；或改变控制方式，采用二位四通，使液压缸一腔始终保持压力油。2024/9/6167 例例7-4： 分析及处理过程：分析及处理过程：电主轴运转中的发热和温升问题始终是研究的焦点；有两个主要热源：一是主

95、轴轴承，另一个是内藏式主电动机。电主轴单元最突出的问题是内藏式主电动机的发热。由于主电动机旁边就是主轴轴承，如果主电动机的散热问题解决不好，还会影响机床工作的可靠性。主要的解决方法是采用循环冷却结构，分外循环和内循环两种，冷却介质可以是水或油，使电动机与前后轴承都能得到充分冷却。主轴轴承是电主轴的核心支承，也是电主轴的主要热源之一。当前高速电主轴，大多数采用角接触陶瓷球轴承。2024/9/61682024/9/6169 （b）2024/9/6170（c）2024/9/6171(d)2024/9/6172（a）2024/9/61732024/9/61742024/9/61751234567图7-

96、16 锁紧双螺母消隙式1、7-螺母 2-返向器 3-滚珠 4-丝杠 5-垫圈 6-圆螺母2024/9/6176螺母1螺母2螺母座内齿圈图 7-17 齿差调隙式2024/9/61772024/9/61782024/9/61792024/9/6180图7-21滚动导轨的预紧a)滚柱或滚针导轨自由支承b）滚柱或滚针导轨预加载c）交叉式滚柱导轨d)循环式滚动导轨块1.循环式直线导轨块2.淬火钢导轨2024/9/6181图7-22蜗杆-蜗轮齿条工作原理1-油箱2-滤油器3-液压泵4-电动机5-溢流阀6-粗滤油器7-精滤油器8-压力表9-压力继电器10-调速阀2024/9/6182图7-23双厚齿轮的传动

97、结构2024/9/61832024/9/61842024/9/6185故障现象故 障 原 因维 修 方 法滚珠丝杠副噪声丝杠支承轴承的压盖压合情况不好调整轴承压盖，使其压紧轴承端面丝杠支承轴承可能破裂如轴承破损，更换新轴承电动机与丝杠联轴器松动拧紧联轴器，锁紧螺钉丝杠润滑不良改善润滑条件，使润滑油量充足滚珠丝杠副滚珠有破损更换新滚珠滚珠丝杠运动不灵活轴向预加载荷过大调整轴向间隙和预加载荷丝杠与导轨不平行调整丝杠支座位置，使丝杠与导轨平行螺母轴线与导轨不平行调整螺母座位置丝杠弯曲变形调整丝杠滚珠丝杠润滑状况不良检查各丝杠副润滑用润滑脂润滑丝杠，需移动工作台，取下罩套，涂上润滑脂2024/9/61

98、86 表7-3 滚珠丝杠常见故障、故障原因及维修方法故障现象故 障 原 因维 修 方 法导轨研伤机床经长时间使用，地基与床身水平度有变化，使导轨局部单位面积负荷过大定期进行床身导轨的水平度调整，或修复导轨精度长期加工短工件或承受过分集中的负荷，使导轨局部磨损严重注意合理分布短工件的安装位置，避免负荷过分集中导轨润滑不良调整导轨润滑油量，保证润滑油压力导轨材质不佳采用电镀加热自冷淬火对导轨进行处理，导轨上增加锌铝铜合金板，以改善摩擦情况刮研质量不符合要求提高刮研修复的质量机装维护不良，导轨里落入脏物加强机床保养，保护好导轨防护装置导轨上移动部件运动不良或不能移动导轨面研伤用180# 砂布修磨机床

99、与导轨面上的研伤导轨压板研伤卸下压板，调整压板与导轨间隙导轨镶条与导轨间隙太小，调得太紧松开镶条防松螺钉，调整镶条螺栓，使运动部件运动灵活，保证的塞尺不得塞入，然后锁紧防松螺钉加工面在接刀处不平导轨直线度超差调整或修刮导轨，允差为0.015/500mm工作台镶条松动或镶条弯度太大调整镶条间隙，镶条弯度在自然状态下小于/全长机床水平度差，使导轨发生弯曲调整机床安装水平度，保证平行度、垂直度在0.02/1000mm之内2024/9/6187 表7-4 导轨常见故障、故障原因及维修方法例例7-5分析及处理过程：分析及处理过程：检查控制系统及加工程序均正常，然后检查传动链中电动机与丝杠的联接处，发现电

100、动机联轴器紧固螺钉松动，使得电动机轴与丝杠产生相对运动。由于半闭环系统的位置检测器件在电动机侧，丝杠的实际转动量无法检测，从而导致零件尺寸不稳定，紧固电动机联轴器后故障清除。2024/9/6188例例7-6分析及处理过程：分析及处理过程：TH6363卧式加工中心采用单线阻尼式润滑系统，故障产生以后，开始认为是润滑时间间隙太长，导致Y轴润滑不足.将润滑电动机起动时间间隔由15min改为110min，Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想，故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好，拧下Y轴导轨润滑计量件，检查发现计量件中的小孔堵塞。清洗后，故障排除。2024/9/6189例例7-7分析及处理过程

101、：分析及处理过程：因故障发生时系统不报警，但故障明显，故通过交换法检查，确定故障部件应在X轴伺服电动机与丝杠传动链一侧；折卸电动机与滚珠丝杠之间的弹性联轴器，单独通电检查电动机。检查结果表明，电动机运行时无振动现象，显然故障部位在机械传动部分。脱开弹性联轴器，用扳手转动滚珠丝杠进行手感检查，发现工作台X轴方向位移接近行程终端时，感觉到阻力明显增加。拆下工作台检查，发现滚珠丝杠与导轨不平行，故而引起机械转动过程中的振动现象。经过认真修理、调整后重新装好，故障排除。2024/9/6190例例7-8分析及处理过程：分析及处理过程：电动机过热报警，产生的原因有多种，除伺服单元本身的问题外，可能是切削参

102、数不合理，亦可能是传动链上有问题。而该机床的故障原因是由于导轨镶条与导轨间隙太小，调得太紧。松开镶条防松螺钉，调整镶条螺栓，使运动部件运动灵活，保证0.03mm的塞尺不得塞入，然后锁紧防松螺钉。故障排除。2024/9/6191例例7-9分析及处理过程：分析及处理过程：故障明显在机械结构部分。拆下工作台，首先检查滚珠丝杠与导轨的平行度，检查合格。再检查两条直线导轨的平行度，发现导轨平行度严重超差。拆下两条直线导轨，检查中滑板上直线导轨的安装基面的平行度，检查合格。再检查直线导轨，发现一条直线导轨的安装基面与其滚道的平行度严重超差（0.5mm）。更换合格的直线导轨，重新装好后，故障排除。2024/

103、9/6192例例7-10分析及处理过程：分析及处理过程：出现123号报警的原因是跟踪误差超出了机床数据TEN345/N346中所规定的值。导致此种现象有三个可能：位置测量系统的检测器件与机械位移部分连接不良；传动部分出现间隙，位置闭环放大系数KV不匹配。通过详细检查和分析，初步断定是后两个原因，使方滑枕（Z轴）运行过程中产生负载扰动而造成位置闭环振荡。2024/9/6193基于这个判断，我们首先修改了设定闭环KV系数的机床数据TEN152，将原值S1333改成S800，即降低了放大系数，有助于位置闭环稳定；经试运行发现虽振动减弱，但未彻底消除。这说明机械传动出现间隙的可能性增大；可能是滑枕镶条

104、松动、滚珠丝杠或螺母窜动。对机床各部位采用先易后难，先外后内逐一否定的方法，最后查出故障源：滚珠丝杠螺母背帽松动，使传动出现间隙，当Z轴运动时由于间隙造成的负载扰动导致位置闭环振荡而出现抖动现象。紧好松动的背帽，调整好间隙，并将机床数据TEN152恢复到原值后，故障消除。2024/9/6194例例7-11分析及处理过程：分析及处理过程：该加工中心采用三菱M3系统,交流伺服电动机与滚珠丝杠通过联轴器直接联接，根据故障现象分析故障原因是联轴器联接螺钉松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电动机间产生滑动。2024/9/6195例例7-12分析及处理过程：分析及处理过程：该加工中心使用FANUC0M数控系

105、统，采用闭环控制。伺服电动机和滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据该机床控制原理及机床传动联接方式，初步判断出现ALM421报警的原因是Y轴联轴器不良。对Y轴传动系统进行检查，发现联轴器中的胀紧套与丝杠联接松动，紧定Y轴传动系统中所有的紧定螺钉后，故障消除。2024/9/6196例例7-13故障现象：故障现象：TH6380卧式加工中心，启动液压系统后，手动运行Y轴时，液压系统自动中断，CRT显示报警，驱动失效，其它各轴正常。分析及处理过程：该故障涉及电气、机械、液压部分。任一环节有问题均导致驱动失效，故障检查的顺序大致如下：伺服驱动装置电动机及测量器件电动机与丝杠联接部分液压平衡装置开口螺母和滚珠

106、丝杠轴承其他机械部分。2024/9/6197检查驱动装置外部接线及内部元件的状态良好，电动机与测量系统正常；拆下Y轴液压抱闸后情况同前，将电动机与丝杠的同步传动带脱离，手摇Y轴丝杠，发现丝杠上下窜动；拆开滚珠丝杠下轴承座正常；拆开滚珠丝杠下轴承座正常后发现轴向推力轴承的紧固螺母松动，导致滚珠丝杠上下窜动。由于滚珠丝杠上下窜动，造成伺服电动机转动带动丝杠空转约一圈。在数控系统中，当NC指令发出后，测量系统应有反馈信号，若间隙的距离超过了数控系统所规定的范围，即电动机空走若干个脉冲后光栅尺无任何反馈信号，则数控系统必报警，导致驱动失效，机床不能运行。拧好紧固螺母，滚珠丝杠不能窜动，则故障排除。20

107、24/9/61982024/9/6199图7-26排刀式刀架布置图2024/9/62002024/9/62012024/9/62022024/9/62032024/9/6204图7-32(a)圆盘式刀库结构图2024/9/6205图7-32(b)圆盘式刀库结构图2024/9/62062024/9/6207图7-33a图7-33b自动换刀控制示意图1-刀库2-刀具3-换刀臂升降油缸4-换刀臂5-主轴6-主轴油缸7-拉杆2024/9/6208例例7-14分析及处理过程：分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，

108、用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。2024/9/6209例例7-15分析及处理过程：分析及处理过程：主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，说明刀库零点可能偏移，或是由于刀库传动存在间隙，或者刀库上刀具重量不平衡而偏向一边。因为插拔刀别劲，估计是刀库零点偏移；将刀库刀具全部卸下将主轴手摇至Y轴第二参考点附近，用塞尺测刀库刀爪与主轴传动键之间间隙，证实偏移；用手推拉刀库，也不能利用间隙使其回正；调整参数7508直至

109、刀库刀爪与主轴传动键之间间隙基本相等。开机后执行换刀正常。2024/9/6210例例7-16分析及处理过程：分析及处理过程：根据报警内容，可诊断故障发生在换刀装置和刀库两部分，由于相应的位置检测开关无信号送至PLC的输入接口，从而导致机床中断换刀。造成开关无信号输出的原因有两个：一是由于液压或机械上的原因造成动作不到位而使开关得不到感应；二是电感式开关失灵。首先检查刀库中的接近开关，用一薄铁片去感应开关，以排除刀库部分接近开关失灵的可能性；接着检查换刀装置机械臂中的两个接近开关，一是“臂移出”开关SQ21，一是“臂缩回”开关SQ22。由于机械臂停在行程中间位置上，这两个开关输出信号均为“0”，

110、经测试，两个开关均正常。2024/9/6211例例7-16机械装置检查：“臂缩回”动作是由电磁阀Y21控制的，手动电磁阀Y21，把机械臂退回至“臂缩回”位置，机床恢复正常，这说明手控电磁阀能换刀装置定位，从而排除了液压或机械上阻滞造成换刀系统不到位的可能性。由以上分析可知，PLC的输入信号正常，输出动作执行无误。问题在PLC内部或操作不当。经操作观察，两次换刀时间的间隔小于PLC所规定的要求，从而造成PLC程序执行错误引起故障。对于只有报警号而无报警信息的报警，必须检查数据位，并与正常数据相比较，明确该数据位所表示的含义，以采取相应的措施。2024/9/62122024/9/6213 图7-2

111、7 快换台板2024/9/62142024/9/62152024/9/62152024/9/62162024/9/62162024/9/6217图7-36 液压系统原理图2024/9/6218元件名称元件名称点点检内容内容气缸气缸活塞杆与端面之活塞杆与端面之间是否漏气；是否漏气；活塞杆是否划活塞杆是否划伤、变形；形；管接头、配管是否划伤、损坏；管接头、配管是否划伤、损坏；气缸动作时有无异常声音；气缸动作时有无异常声音；缓冲效果是否合乎要求缓冲效果是否合乎要求电磁磁阀电磁磁阀外壳温度是否外壳温度是否过高；高；电磁磁阀动作作时，工作是否正常；，工作是否正常；气气缸缸行行程程到到末末端端时时，通通过

112、过检检查查阀阀的的排排气气口口是是否否有有漏漏气气来来确确诊诊电电磁磁阀阀是是否否漏气；漏气；紧固螺栓及管接头是否松动；紧固螺栓及管接头是否松动；电压是否正常，电线有否损伤；电压是否正常，电线有否损伤；通通过过检检查查排排气气口口是是否否被被油油润润湿湿，或或排排气气是是否否会会在在白白纸纸上上留留下下油油雾雾斑斑点点来来判断润滑是否正常判断润滑是否正常油油雾器器油油杯杯内内油油量量是是否否足足够，润滑滑油油是是否否变色色、混混浊，油油杯杯底底部部是是否否沉沉积有有灰灰尘和水；和水；滴油量是否合适滴油量是否合适调压阀压力表力表读数是否在数是否在规定范定范围内；内；调压阀盖或盖或锁紧螺母是否螺母

113、是否锁紧；有无漏气有无漏气过滤器器储水杯中是否水杯中是否积存冷凝水；存冷凝水；滤芯是否芯是否应该清洗或更清洗或更换；冷凝水排放阀动作是否可靠冷凝水排放阀动作是否可靠安全安全阀压力力继电器器在在调定定压力下力下动作是否可靠；作是否可靠；校校检合格后，是否有合格后，是否有铅封或封或锁紧；电线是否损伤，绝缘是否可靠电线是否损伤，绝缘是否可靠表7-6 气动元件的定检2024/9/6219例7-22分析及处理过程：TH5840立式加工中心气动控制原理图如图6-18所示。故障产生的原因是压缩空气中含有水分。如采用空气干燥机，使用干燥后的压缩空气问题即可解决。若受条件限制，没有空气干燥机，也可在主轴锥孔吹气

114、的管路上进行两次分水过滤，设置自动放水装置，并对气路中相关零件进行防锈处理，故障即可排除。2024/9/6220例7-23分析及处理过程：根据图7-37所示的气动控制原理图进行分析，主轴松刀动作缓慢的原因有：气动系统压力太低或流量不足。机床主轴拉刀系统有故障，如碟型弹簧破损等。主轴松刀气缸有故障。根据分析，首先检查气动系统的压力，压力表显示气压为0.6MPa，压力正常；将机床操作转为手动，手动控制主轴松刀，发现系统压力下降明显，气缸的活塞杆缓慢伸出，故判定气缸内部漏气。拆下气缸，打开端盖，压出活塞和活塞环，发现密封环破损，气缸内壁拉毛。更换新的气缸后，故障排除。2024/9/6221例7-24

115、分析及处理过程：分析及处理过程：根据图7-37所示（8、10、12为气管的直径）的气动控制原理图进行分析，变速气缸不动作的原因有：气动系统压力太低或流量不足；气动换向阀未得电或换向阀有故障；变速气缸有故障。根据分析，首先检查气动系统的压力，压力表显示气压为0.6MPa，压力正常；检查换向阀电磁铁已带电，用手动换向阀，变速气缸动作，故判定气动换向阀有故障。拆下气动换向阀，检查发现有污物卡住阀心。进行清洗后，重新装好，故障排除。2024/9/6222图7-37 TH5840立式加工中心气动原理图2024/9/6223图7-38 鼠齿盘式分度工作台l、2、15、16-推杆 3-下齿盘 4-上齿盘 5

116、、13-推力轴承 6-活塞 7-工作台 8-齿条活塞 9-升降液压缸上腔 10-升降液压缸下腔 11-齿轮 12-齿圈 14、17-挡块 18-分度液压缸右腔19-分度液压缸左腔 20、21-分度液压缸进回油管道 22、23-升降液压缸进回油管道2024/9/6224图图7-39 闭环数控回转工作台闭环数控回转工作台1-电液脉冲马达电液脉冲马达 2-偏心环偏心环 3-主动齿轮主动齿轮 4-从动齿轮从动齿轮 5-销钉销钉 6-锁紧瓦锁紧瓦7-套筒套筒 8-螺钉螺钉 9-丝杠丝杠 10-蜗杆蜗杆 11-蜗轮蜗轮 12、13-夹紧瓦夹紧瓦 14-液压缸液压缸15-活塞活塞 16-弹簧弹簧 17-钢球

117、钢球 18-底座底座 19-光栅光栅 20、21-轴承轴承2024/9/6225图7-40 双蜗杆传动结构1轴向固定蜗杆 2轴向调整蜗杆 3、5调整垫 4锁紧螺母2024/9/6226故障现象故障原因排除方法工作台没有抬起动作控制系统没有抬起信号输入检查控制系统是否有抬起信号输出抬起液压阀卡住没有动作修理或清除污物，更换液压阀液压压力不够检查油箱内油是否充足，并重新调整压力抬起液压缸研损或密封损坏修复研损部位或更换密封圈与工作台连接的机械部分研损修复研损部位或更换零件工作台不转位工作台抬起或松开完成信号没有发出检查信号开关是否失效，更换失效开关控制系统没有转位信号输入检查控制系统是否有转位信号

118、输出与电动机或齿轮相联的胀紧套松动检查胀紧套联接情况，拧紧胀紧套压紧螺钉液压转台的转位液压缸研损或密封损坏修复研损部位或更换密封圈液压转台的转位液压阀卡住没有动作修理或清除污物，更换液压阀工作台支承面回转轴及轴承等机械部分研损修复研损部位或更换新的轴承工作台转位分度不到位，发生顶齿或错齿控制系统输入的脉冲数不够检查系统输入的脉冲数机械传动系统间隙太大调整机械传动系统间隙，轴向移动蜗杆，或更换齿轮、锁紧胀紧套等液压转台的转位液压缸研损，未转到位修复研损部位转位液压缸前端的缓冲装置失效，死挡铁松动修复缓冲装置，拧紧死挡铁螺母闭环控制的圆光栅有污物或裂纹修理或清除污物，或更换圆光栅工作台不夹紧，定位

119、精度差控制系统没有输入工作台夹紧信号检查控制系统是否有夹紧信号输出夹紧液压阀卡住没有动作修理或清除污物，更换液压阀液压压力不够检查油箱内油是否充足，并重新调整压力与工作台相连接的机械部分研损修复研损部位或更换零件上下齿盘受到冲击松动，两齿牙盘间有污物，影响定位精度重新调整固定修理或清除污物闭环控制的圆光栅有污物或裂纹，影响定位精度修理或清除污物，或更换圆光栅2024/9/6227例7-25分析及处理过程：工作台分度盘不回落与工作台下面的SQ25、SQ28传感器有关。由PLC输入状态信息知：传感器工作状态SQ28即E10.6为“1”，表明工作台分度盘旋转到位信号已经发出：SQ25即E10.0为“

120、0”，说明工作台分度盘未回落，故输出A4.7始终为“0”，造成YS06电磁阀不吸合，工作台分度盘不能回落而发出7035报警，即PLC输入状态信息E10.0为“1”。检查机床液压系统，发现YS06电磁阀已经带电但是阀心并没有换向，用手动YS06电磁阀后，工作台分度盘回落，PLC输入状态信息E10.0为“1”，报警解除。拆换新的换向阀后，故障排除。2024/9/6228例7-26：分析及处理过程：工作台分度盘不夹紧与工作台下面的SQ25传感器有关。由PLC输入状态信息知：传感器工作状态SQ25即E10.0为“0”，表明工作台分度盘落下到位信号未发出，故输出A4.6始终为“0”，造成YS05电磁阀不

121、吸合，而发出7036报警。检查工作台分度盘落下传感器SQ25和挡铁，发现挡铁松动，传感器与挡铁间隙太大，因此传感器SQ2未发出工作台分度盘落下到位信号。重新紧固挡铁，调整挡铁与传感器之间为0.150.2mm后，故障排除。2024/9/6229例7-27：分析及处理过程：利用梯形图和状态信息首先对工作台夹紧开关8Q6的状态进行检查。138.0为“1”正常。手动松开工作台时，138.0由“1”变位“0”，表明工作台能松开。回零时，工作台松开了，地址211.1TABSC由“0”变位“1”，然而经2000ms延时后，由“1”变成了“0”，致使工作台旋转信号无。是电动机过载还是工作台液压有问题？经过反复

122、几次试验，发现工作台液压有问题。其正常工作压力为4.04.5MPa，在工作台松开抬起时，液压由4MPa下降到2.5MPa左右，泄压严重，致使工作台未完全抬起，松开延时后，无法旋转，产生过载。拆开工作台，解体检查，发现活塞支承环O形圈均有直线性磨损，其状态能通压力油液。液压缸内壁粗糙，环状刀纹明显，精度太差。更换液压缸套和密封圈，重装调整试车后，运行正常，故障消除。2024/9/6230例7-28：分析及处理过程：此故障完全按上例方法检查。检查状态信息，同上例一样；查液压也正常。故障显示是过载，是电动机问题还是工作台机械故障？首先，我们检查电动机（此项检查较为容易），将刀库电动机与工作台电动机交

123、换（型号一致），故障仍未消除，故判断故障出现在机械方面。将工作台卸开发现鼠齿盘中的6组碟簧损坏不少。更换碟簧后，工作台仍不旋转。仍利用梯形图和状态信息检查，发现139.3INP.M信息由“1”变位了“0”，139.5SALM.M由“0”变位了“1”，即简易定位装置在位信号灯不亮，不在位，且报警。手动旋转电动机使之进入在位区后，“INP”变位“1”，灯亮，故障消除。2024/9/6231例7-29：分析及处理过程：回转工作台在分度后出现不能落入鼠牙定位盘内，发生顶齿现象，是因为工作台分度不准确所致。工作台分度不准确的原因可能有电气问题和机械问题，首先检查机床电动机和电气控制部分（因此项检查较为容

124、易）。机床电气部分正常，则问题出在机械部分，可能是伺服电动机至回转台传动链间隙过大或转动累计间隙过大所致。拆下传动箱，发现齿轮、蜗轮与轴键联接间隙过大，齿轮啮合间隙超差过多。经更换齿轮、重新组装，然后精调回转工作台定位块和伺服增益可调电位器后，故障排除。2024/9/6232图7-6 修磨座圈2024/9/62337-7 隔套的应用2024/9/6234图7-12 非接触式密封1-端盖 2-螺母2024/9/6235图7-13 接触式密封1-甩油环 2-油毡圈 3-耐油橡胶密封圈2024/9/6236图7-11 主轴前支承的密封结构1-进油口 2-轴承 3-套筒4、5-法兰盘 6-主轴 7-泄

125、漏孔8-回油斜孔 9-泄油孔2024/9/6237图7-10 NT-J320A型数控铣床主轴部件结构图1角接触球轴承 2、3-轴承隔套 4、9-圆螺母 5-主轴 6-主轴套筒 7-丝杠螺 8-深沟球轴承 10-螺母支承 11-花键套 12-脉冲编码器 13、15-同步齿形带轮 14-同步带 16-伺服电动机 17-丝杠 18-快换夹头2024/9/6238图7-37 TH5840立式加工中心气动原理图例例7-17：分析及处理过程：分析及处理过程：数控机床上刀具及托盘等装置的自动交换动作都是按照一定的顺序来完成的，因此，观察机械装置的运动过程，比较正常与故障时的情况，就可发现疑点，诊断出故障的原

126、因。ATC动作的起始状态是：主轴保持要交换的旧刀具。换刀臂在B位置。换刀臂在上部位置。刀库已将要交换的新刀具定位。2024/9/6239自动换刀的顺序为：换刀臂左移(BA)换刀臂下降(从刀库拔刀)换刀臂右移(AB)换刀臂上升换刀臂右移(BC,抓住主轴中刀具)主轴液压缸下降（松刀）换刀臂下降(从主轴拔刀)换刀臂旋转180(两刀具交换位置)换刀臂上升（装刀）主轴液压缸上升(抓刀)换刀臂左移(CB)刀库转动(找出旧刀具位置)换刀臂左移(BA返回旧刀具给刀库)换刀臂右移(AB)刀库转动(找下把刀具)。2024/9/6240图7-33自动换刀控制示意图1-刀库2-刀具3-换刀臂升降油缸4-换刀臂5-主轴6-主轴油缸7-拉杆换刀臂平移至C位置时，无拔刀动作，分析原因，有几种可能：(1)SQ2无信号，使松刀电磁阀2Y未得电，主轴仍处于抓刀状态，换刀臂不能下移。(2)松开接近开关SQ4无信号，则换刀臂升降电磁阀1Y状态不变，换刀臂不下降。(3)电磁阀有故障，给予信号也不能动作。逐步检查，发现SQ4未发出信号，进一步对SQ4检查，发现感应间隙过大，导致接近开关无信号输出，产生动作障碍。2024/9/62412024/9/6242图7-33自动换刀控制示意图