机械制造基础总复习

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1、机械制造基础总复习机械制造基础总复习机械制造基础总复习机械制造基础总复习 1使用性能使用性能工艺性能工艺性能纯金属纯金属合金合金工业用钢工业用钢有色金属有色金属铸铁铸铁结晶结晶塑性变形塑性变形热处理热处理加工工艺加工工艺化学成分化学成分组织结构组织结构性性 能能2一、性能一、性能(一一) 使用性能使用性能1、力学性能、力学性能(1) 刚度：材料抵抗弹性变形的能力。刚度：材料抵抗弹性变形的能力。指标为弹性模量：指标为弹性模量：E= / (2) 强度：材料抵抗变形和破坏的能力。指标：强度：材料抵抗变形和破坏的能力。指标：l 抗拉强度抗拉强度 b材料断裂前承受的最大应力。材料断裂前承受的最大应力。l

2、 屈服强度屈服强度 s材料产生微量塑性变形时的应力。材料产生微量塑性变形时的应力。l 条件屈服强度条件屈服强度 0.2残余塑变为残余塑变为0.2%时的应力。时的应力。l 疲劳强度疲劳强度 -1无数次交变应力作用下不发生破坏的无数次交变应力作用下不发生破坏的最大应力。最大应力。3(3) 塑性：材料断裂前承受最大塑性变形的能力。指标塑性：材料断裂前承受最大塑性变形的能力。指标为为 、 。(4) 硬度：材料抵抗局部塑性变形的能力。指标为硬度：材料抵抗局部塑性变形的能力。指标为HB、HRC。(5) 冲击韧性：材料抵抗冲击破坏的能力。指标为冲击韧性：材料抵抗冲击破坏的能力。指标为k，材料的使用温度应在冷

3、脆转变温度以上。材料的使用温度应在冷脆转变温度以上。(6) 断裂韧性：材料抵抗内部裂纹扩展的能力。指标为断裂韧性：材料抵抗内部裂纹扩展的能力。指标为K1C。2、化学性能、化学性能(1) 耐蚀性：材料在介质中抵抗腐蚀的能力。耐蚀性：材料在介质中抵抗腐蚀的能力。(2) 抗氧化性：材料在高温下抵抗氧化作用的能力。抗氧化性：材料在高温下抵抗氧化作用的能力。3、耐磨性：材料抵抗磨损的能力。、耐磨性：材料抵抗磨损的能力。4(二二) 工艺性能工艺性能1、铸造性能：液态金属的流动性、填充性、收缩率、铸造性能：液态金属的流动性、填充性、收缩率、偏析倾向。偏析倾向。2、锻造性能：成型性与变形抗力。、锻造性能：成型

4、性与变形抗力。3、切削性能：对刀具的磨损、断屑能力及导热性。、切削性能：对刀具的磨损、断屑能力及导热性。4、焊接性能：产生焊接缺陷的倾向。、焊接性能：产生焊接缺陷的倾向。5、热处理性能：淬透性、耐回火性、二次硬化、回火、热处理性能：淬透性、耐回火性、二次硬化、回火脆性。脆性。5二、晶体结构二、晶体结构 纯金属的晶体结构纯金属的晶体结构1、理想金属、理想金属 晶体：原子呈规则排列的固体。晶体：原子呈规则排列的固体。 晶格：表示原子排列规律的空间格架。晶格：表示原子排列规律的空间格架。 晶胞：晶格中代表原子排列规律的最小几何单元晶胞：晶格中代表原子排列规律的最小几何单元. 6 三种常见纯金属的晶体

5、结构三种常见纯金属的晶体结构MgMg、ZnZn -Fe-Fe、NiNi、AlAl -Fe-Fe、CrCr、W W常见金属常见金属3 312121212滑移系滑移系底面对角底面对角3 3 3 3 2 2滑移方向滑移方向六方底面六方底面1 1111 111 4 41101106 6滑移面滑移面0.740.740.740.740.680.68致密度致密度1212 12128 8配位数配位数6 6 4 42 2原子个数原子个数原子半径原子半径a a、c ca aa a晶格常数晶格常数密排六方密排六方面心立方面心立方体心立方体心立方7 立方晶系的晶面指数和晶向指数立方晶系的晶面指数和晶向指数晶面指数：晶

6、面三坐标截距值倒数取整加（晶面指数：晶面三坐标截距值倒数取整加（ ）晶向指数：晶向上任一点坐标值取整加晶向指数：晶向上任一点坐标值取整加 立方晶系常见的晶面和晶向立方晶系常见的晶面和晶向 晶面族与晶向族晶面族与晶向族指数不同但原子排列完全相同的指数不同但原子排列完全相同的 晶面或晶向。晶面或晶向。密排面和密排方向密排面和密排方向 同滑移面与滑移方向同滑移面与滑移方向在立方晶系中，指数相同的晶面与晶向相互垂直。在立方晶系中，指数相同的晶面与晶向相互垂直。82、实际金属、实际金属 多晶体结构：由多晶粒组成的晶体结构。多晶体结构：由多晶粒组成的晶体结构。 晶粒：组成金属的方位不同、外形不规则的小晶体

7、晶粒：组成金属的方位不同、外形不规则的小晶体. 晶界：晶粒之间的交界面。晶界：晶粒之间的交界面。 晶体缺陷晶体缺陷晶格不完整的部位晶格不完整的部位 点缺陷点缺陷空位：晶格中的空结点。空位：晶格中的空结点。 间隙原子：挤进晶格间隙中的原子。间隙原子：挤进晶格间隙中的原子。 置换原子：取代原来原子位置的外来原子。置换原子：取代原来原子位置的外来原子。9 线缺陷线缺陷位错位错晶格中一部分晶体相对另一部分晶体沿某一晶面发生局晶格中一部分晶体相对另一部分晶体沿某一晶面发生局部滑移部滑移, 滑移面上滑移区与未滑移区的交接线滑移面上滑移区与未滑移区的交接线. 面缺陷面缺陷晶界和亚晶界晶界和亚晶界 亚晶粒：组

8、成晶粒的尺寸很小、位向差也很小的小晶块。亚晶粒：组成晶粒的尺寸很小、位向差也很小的小晶块。亚晶界：亚晶粒之间的交界面。亚晶界：亚晶粒之间的交界面。 晶界的特点：晶界的特点：原子排列不规则；阻碍位错运动；熔点低；耐蚀性低；原子排列不规则；阻碍位错运动；熔点低；耐蚀性低；产生内吸附；是相变的优先形核部位。产生内吸附；是相变的优先形核部位。10金属的晶粒越细，晶界总面积越大，位错障碍越多；需金属的晶粒越细，晶界总面积越大，位错障碍越多；需要协调的具有不同位向的晶粒越多，使得金属塑性变形要协调的具有不同位向的晶粒越多，使得金属塑性变形的抗力越高。的抗力越高。晶粒越细，单位体积内同时参与变形的晶粒数目越

9、多晶粒越细，单位体积内同时参与变形的晶粒数目越多,变形越均匀，在断裂前将发生较大塑性变形。强度和塑变形越均匀，在断裂前将发生较大塑性变形。强度和塑性同时增加，在断裂前消耗的功大，因而韧性也好性同时增加，在断裂前消耗的功大，因而韧性也好. 细晶强化：通过细化晶粒来提高强度、硬度和塑性、韧细晶强化：通过细化晶粒来提高强度、硬度和塑性、韧性的方法。性的方法。11 合金的晶体结构合金的晶体结构合金：由两种或两种以上元素组成的具有金属特性的物合金：由两种或两种以上元素组成的具有金属特性的物质。如碳钢、合金钢、铸铁、有色合金。质。如碳钢、合金钢、铸铁、有色合金。 相：金属或合金中凡成分相同、结构相同，并与

10、其他部相：金属或合金中凡成分相同、结构相同，并与其他部分有界面分开的均匀组成部分。分有界面分开的均匀组成部分。1、固溶体：与组成元素之一的晶体结构相同的固相、固溶体：与组成元素之一的晶体结构相同的固相. 置换固溶体：溶质原子占据溶剂晶格结点位置形成置换固溶体：溶质原子占据溶剂晶格结点位置形成的固溶体。多为金属元素之间形成的固溶体。的固溶体。多为金属元素之间形成的固溶体。12 间隙固溶体：溶质原子处于溶剂晶格间隙所形成的间隙固溶体：溶质原子处于溶剂晶格间隙所形成的固溶体。固溶体。为过渡族金属元素与小原子半径非金属元素组成。为过渡族金属元素与小原子半径非金属元素组成。铁素体：碳在铁素体：碳在 -F

11、e中的固溶体。中的固溶体。奥氏体：碳在奥氏体：碳在 -Fe中的固溶体。中的固溶体。马氏体：碳在马氏体：碳在 -Fe中的过饱和固溶体。中的过饱和固溶体。固溶强化：随溶质含量增加，固溶体的强度、硬度提高，固溶强化：随溶质含量增加，固溶体的强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象。塑性、韧性下降的现象。13马氏体的硬度主要取决于其含碳量，并随含碳量增加而马氏体的硬度主要取决于其含碳量，并随含碳量增加而提高。提高。 金属化合物：与组成元素晶体结构均不相同的固相。金属化合物：与组成元素晶体结构均不相同的固相。 正常价化合物：如正常价化合物：如Mg2Si 电子化合物：如电子化合物：如Cu3Sn 间隙化合物：由

12、过度族元素与间隙化合物：由过度族元素与C、N、H、B等小原子等小原子半径的非金属元素组成。半径的非金属元素组成。分为结构简单的间隙相和复杂结构的间隙化合物。分为结构简单的间隙相和复杂结构的间隙化合物。14强碳化物形成元素：强碳化物形成元素：Ti、Nb、V 如如TiC、VC中碳化物形成元素：中碳化物形成元素：W、Mo、Cr 如如Cr23C6弱碳化物形成元素：弱碳化物形成元素：Mn、Fe 如如Fe3C 性能比较：强度：固溶体性能比较：强度：固溶体 纯金属纯金属 硬度：化合物硬度：化合物 固溶体固溶体 纯金属纯金属 塑性：塑性：化合物化合物 固溶体固溶体 纯金属纯金属15 金属化合物形态对性能的影响

13、金属化合物形态对性能的影响 基体、晶界网状：强韧性低基体、晶界网状：强韧性低 晶内片状：强硬度提高，塑韧性降低晶内片状：强硬度提高，塑韧性降低 颗粒状：颗粒状：弥散强化：第二相颗粒越细，数量越多，分布越均匀弥散强化：第二相颗粒越细，数量越多，分布越均匀,合金的强度、硬度越高，塑韧性略有下降的现象。合金的强度、硬度越高，塑韧性略有下降的现象。 固溶体与化合物的区别：固溶体与化合物的区别：结构；结构；性能；性能；表达表达方式方式16合金元素在钢中的作用合金元素在钢中的作用1、强化铁素体；、强化铁素体；2、形成化合物、形成化合物第二相强化第二相强化3、扩大（、扩大（C,Mn,Ni,Co）或缩小（）或

14、缩小（Cr,Si,W,Mo）A相区相区4、使、使S、E点左移点左移5、影响、影响A化化6、溶于、溶于A(除除Co外外), 使使C曲线右移曲线右移, Vk减小减小, 淬透性提淬透性提高高.7、除、除Co、Al外，使外，使Ms、Mf点下降。点下降。178、提高耐回火性（淬火钢在回火过程中抵抗硬度下降、提高耐回火性（淬火钢在回火过程中抵抗硬度下降的能力）的能力） 9、产生二次硬化、产生二次硬化(含高含高W、Mo、Cr、V钢淬火后回火钢淬火后回火时，由于析出细小弥散的特殊碳化物及回火冷却时时，由于析出细小弥散的特殊碳化物及回火冷却时A转转变为变为M回，使硬度不仅不下降，反而升高的现象回，使硬度不仅不下

15、降，反而升高的现象) 10、防止第二类回火脆性：、防止第二类回火脆性：W、Mo(回火脆性回火脆性 ：淬火钢在某些温度范围内回火时，出现的：淬火钢在某些温度范围内回火时，出现的冲击韧性下降的现象。冲击韧性下降的现象。)18三、组织三、组织 纯金属的组织纯金属的组织1、结晶：金属由液态转变为晶体的过程、结晶：金属由液态转变为晶体的过程 结晶的条件结晶的条件过冷：在理论结晶温度以下发生结过冷：在理论结晶温度以下发生结晶的现象。晶的现象。过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差。过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差。 结晶的基本过程结晶的基本过程晶核形成与晶核长大晶核形成与晶核长大形核形核自发形核与非

16、自发形核自发形核与非自发形核长大长大均匀长大与树枝状长大均匀长大与树枝状长大19 结晶晶粒度控制方法：结晶晶粒度控制方法：增加过冷度；增加过冷度；变质处理；变质处理；机械振动、搅拌机械振动、搅拌2、纯金属中的固态转变、纯金属中的固态转变同素异构转变：物质在固态下晶体结构随温度而发生变同素异构转变：物质在固态下晶体结构随温度而发生变化的现象。化的现象。固态转变的特点：固态转变的特点：形核部位特殊；形核部位特殊；过冷倾向大过冷倾向大;伴随着体积变化。伴随着体积变化。铁的铁的同素异构转变：同素异构转变： -Fe -Fe -Fe203、再结晶、再结晶再结晶条件：冷塑性变形再结晶条件：冷塑性变形加热时的

17、变化：回复加热时的变化：回复再结晶再结晶晶粒长大晶粒长大再结晶：冷变形组织在加热时重新彻底改组的过程再结晶：冷变形组织在加热时重新彻底改组的过程.再再结晶不是相变过程。结晶不是相变过程。 再结晶温度：发生再结晶的最低温度。再结晶温度：发生再结晶的最低温度。纯金属的最低再结晶温度纯金属的最低再结晶温度T再再 0.4T熔熔 影响再结晶晶粒度的因素：影响再结晶晶粒度的因素：加热温度和时间；加热温度和时间；预先变形程度预先变形程度214、塑性变形：、塑性变形：金属塑性变形方式：滑移和孪生金属塑性变形方式：滑移和孪生 滑移的特点：滑移的特点：只能在切应力的作用下发生；只能在切应力的作用下发生；沿密排面和

18、密排方向发生；沿密排面和密排方向发生；位移量是原子间距整数倍；位移量是原子间距整数倍；伴随着转动伴随着转动滑移的机理：通过位错运动实现。滑移的机理：通过位错运动实现。22孪生特点：孪生特点：孪生使晶格位向发生改变；孪生使晶格位向发生改变；所需切应力比滑移大得所需切应力比滑移大得多，变形速度极快，接近于声速；多，变形速度极快，接近于声速；孪生时相邻原子面孪生时相邻原子面的相对位移量小于一个原子间距。的相对位移量小于一个原子间距。 冷热加工：以再结晶温度划分冷热加工：以再结晶温度划分 冷加工组织：晶粒被拉长压扁、亚结构细化、冷加工组织：晶粒被拉长压扁、亚结构细化、织构：变形量大时，大部分晶粒的某一

19、位向与外力趋于织构：变形量大时，大部分晶粒的某一位向与外力趋于一致的现象。一致的现象。23加工硬化：加工硬化： 随冷塑性变形量增加，金属的强度、硬度随冷塑性变形量增加，金属的强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象。提高，塑性、韧性下降的现象。冷加工使内应力增加，耐蚀性下降，冷加工使内应力增加，耐蚀性下降， 提高提高。 热加工：形成纤维组织、带状组织热加工：形成纤维组织、带状组织纤维组织使热加工金属产生各向异性，加工零件时应考纤维组织使热加工金属产生各向异性，加工零件时应考虑使流线方向与拉应力方向一致。虑使流线方向与拉应力方向一致。24 合金的组织合金的组织1、相图、相图 匀晶匀晶L 共晶共晶L+

20、 共析共析 + 包晶包晶L+杠杆定律：只适用于两相区。杠杆定律：只适用于两相区。枝晶偏析：在一个枝晶范围内或一个晶粒范围内成分不枝晶偏析：在一个枝晶范围内或一个晶粒范围内成分不均匀的现象。均匀的现象。 2、合金中的固态相变、合金中的固态相变 固溶体转变：固溶体转变：AF 共析转变：共析转变：AP(F+Fe3C) 二次析出：二次析出：AFe3C25 奥氏体化奥氏体化 过冷奥氏体转变过冷奥氏体转变 固溶处理固溶处理+时效：时效：固溶处理是指将合金加热到固溶线以上，保温并淬火后固溶处理是指将合金加热到固溶线以上，保温并淬火后获得过饱和的单相固溶体组织的处理。获得过饱和的单相固溶体组织的处理。时效是指

21、将过饱和的固溶体加热到固溶线以下某温度保时效是指将过饱和的固溶体加热到固溶线以下某温度保温，以析出弥散强化相的热处理。温，以析出弥散强化相的热处理。263、铁碳合金相图、铁碳合金相图点：符号、成分、温度点：符号、成分、温度线：液固相线、水平线、固溶线、固溶体转变线线：液固相线、水平线、固溶线、固溶体转变线相区标注相区标注组织组成物标注组织组成物标注复相组织组成物：复相组织组成物：珠光体珠光体P(F+ Fe3C)莱氏体莱氏体Ld(A+ Fe3C) Ld(P+Fe3C)27典型合金的结晶过程（以共析钢为例）典型合金的结晶过程（以共析钢为例）时间时间温温度度28四、钢的热处理四、钢的热处理 热处理原

22、理热处理原理1、加热时的转变、加热时的转变奥氏体化步骤：奥氏体化步骤：A形核；形核；A晶核长大；残余渗碳体溶解；晶核长大；残余渗碳体溶解；A成分均匀化。成分均匀化。奥氏体化后的晶粒度：奥氏体化后的晶粒度：初始晶粒度：奥氏体化刚结束时的晶粒度。初始晶粒度：奥氏体化刚结束时的晶粒度。实际晶粒度：给定温度下奥氏体的晶粒度。实际晶粒度：给定温度下奥氏体的晶粒度。本质晶粒度：加热时奥氏体晶粒的长大倾向。本质晶粒度：加热时奥氏体晶粒的长大倾向。29650600550350A1MSMf时间时间PSTB上上B下下MM+AAPASATAB上上AB下下AM过冷过冷A过冷过冷A过冷过冷A过冷过冷A过冷过冷A2、冷却

23、时的转变、冷却时的转变(1) 等温转变曲线及产物等温转变曲线及产物30(2) 用用C曲线定性说明连续冷却转变产物曲线定性说明连续冷却转变产物根据与根据与C曲线交点位置判断转变产物曲线交点位置判断转变产物 P均匀均匀A细细AA1MSMf时间时间等温退火等温退火PP退火退火(炉冷炉冷)正火正火(空冷空冷)S淬火淬火(油冷油冷)T+M+A等温淬火等温淬火B下下M+A分级淬火分级淬火M+A淬火淬火(水冷水冷)M回回150-250T回回350-500S回回500-650?PT+S回回ST+B下下+M+A313、回火时的转变、回火时的转变碳钢：马氏体的分解碳钢：马氏体的分解 ；残余奥氏体分解；残余奥氏体分

24、解 ； -碳化物转碳化物转变为变为Fe3C ；Fe3C聚集长大和铁素体多边形化聚集长大和铁素体多边形化 。W18Cr4V钢：钢： 560三次回火。析出三次回火。析出W、Mo、V的碳的碳化物，产生二次硬化。回火冷却时，化物，产生二次硬化。回火冷却时，A转变为转变为M。每次。每次回火加热都使前一次的淬火马氏体回火。回火加热都使前一次的淬火马氏体回火。强化钢铁材料最经济有效的热处理工艺是淬火强化钢铁材料最经济有效的热处理工艺是淬火+回火回火,它它包含了四种基本强化方法。包含了四种基本强化方法。32 热处理工艺热处理工艺工艺工艺目的目的加热温度加热温度组织组织退火退火1.调整硬度调整硬度,便于切削加便

25、于切削加工。工。2.细化晶粒细化晶粒,为最终热处为最终热处理作组织准备。理作组织准备。亚亚共析钢共析钢Ac3+3050共析钢共析钢 Ac1+3050过共析钢过共析钢Ac1+3050F+PPP球球正火正火1.低中碳钢同退火。低中碳钢同退火。2.过工析钢：消除网状过工析钢：消除网状二次渗碳体。二次渗碳体。3.普通件最终热处理普通件最终热处理亚共析钢亚共析钢Ac3+3050共析钢共析钢 Ac1+3050过共析钢过共析钢Accm+30500.5%C, M+AM+AM+A+粒状粒状Fe3C33热处理工艺（续）热处理工艺（续）工工艺艺目的目的加热温度加热温度组织组织回回火火1.消除内应力，消除内应力，减少

26、变形。减少变形。2.获得所需要的获得所需要的性能。性能。低温回火低温回火150250中温回火中温回火350500高温回火高温回火500650 (调质调质)亚共析亚共析,共析钢：共析钢：M回回过共析钢过共析钢:M回回+A(少少)+粒状粒状Fe3CT回回S回回表表面面淬淬火火表面获得马氏体表面获得马氏体组织，并获得表组织，并获得表硬里韧的性能。硬里韧的性能。预备热处理：预备热处理：调质或正火调质或正火适用于中碳钢适用于中碳钢 0.40.5%C表面：表面：M回回心部：心部： S回回(调质调质) 或或F+S(正火正火)渗渗碳碳提高表面含碳量，提高表面含碳量，获得表硬里韧的获得表硬里韧的性能。性能。渗碳

27、温度渗碳温度:900950淬火温度：淬火温度：表面表面Ac1+3050心部心部Ac3+3050适用于低碳钢适用于低碳钢 0.10.25%C表面：表面：M回回+A(少少)+颗粒状颗粒状Fe3C心部心部：M回回+F M回回34五、工业用金属材料五、工业用金属材料钢种钢种C%典型牌号典型牌号合金元素作用合金元素作用热处理热处理使用状态下组织使用状态下组织性能性能用途用途碳素结碳素结构钢构钢0.4Q195Q235热轧空热轧空冷冷F+P塑性塑性,焊接性焊接性好好建筑建筑结构结构低合金低合金高强度高强度钢钢0.2Q345(16Mn)Mn:强化强化F,增加增加P,降低降低脆转温度脆转温度热轧空热轧空冷冷F+

28、P塑性塑性,焊接性焊接性好好桥梁桥梁,船舶船舶, 容器容器渗碳钢渗碳钢0.10.252020Cr20CrMnTiCr,Mn:提高提高淬透性淬透性,强强化化F,Ti:细化细化晶粒晶粒渗碳渗碳+淬淬火火+低温低温回火回火表面：表面：M回回+ A (少量少量)+颗颗粒状粒状Fe3C心部心部：M回回+F表硬表硬里韧里韧轴、轴、齿轮齿轮调质钢调质钢0.30.54540Cr40CrNiMoCr,Ni:提高淬透提高淬透性性,强化强化F,Mo:防止第二防止第二类回火脆性类回火脆性调质调质S回回良好综良好综合力学合力学性能性能轴、轴、齿轮齿轮弹簧钢弹簧钢0.60.90.450.765Mn60Si2MnCr,Mn

29、:提高淬提高淬透性透性,强化强化F；Si:提高屈强比提高屈强比淬火淬火+中中温回火温回火T回回高高 s/ b高高 -1弹簧弹簧 工业用钢工业用钢35工业用钢（续）工业用钢（续）钢种钢种C%典型牌号典型牌号合金元素作合金元素作用用热处理热处理使用状态下使用状态下组织组织性能性能用途用途滚动轴滚动轴承钢承钢0.951.10GCr15Cr:提高淬提高淬透性透性,耐磨耐磨耐蚀性耐蚀性球退球退+淬淬火火+低温低温回火回火M回回+ A(少少量量)+颗粒状颗粒状Fe3C高高耐磨耐磨高高 - -1足够足够ak滚动滚动轴承轴承耐磨钢耐磨钢1.01.3ZGMn13Mn:形成形成A组织组织水韧处理水韧处理表表:M+

30、碳化物碳化物心心:A高耐磨高耐磨耐冲击耐冲击铲齿铲齿履带履带碳素工碳素工具钢具钢0.651.35T7T13球退球退+淬淬火火+低温低温回火回火M回回+ A(少少量量)+颗粒状颗粒状Fe3C高硬度高硬度高耐磨高耐磨冲子、冲子、丝锥、丝锥、锉刀锉刀低合金低合金工具钢工具钢0.751.59SiCrSi、Cr：提提高淬透性高淬透性球退球退+淬淬火火+低温低温回火回火M回回+ A(少少量量)+颗粒状颗粒状Fe3C高硬度高硬度高耐磨高耐磨低速低速刃具刃具高速钢高速钢0.71.5W18Cr4VCr:提高淬透性；提高淬透性；W、V：提高热提高热硬、耐磨性硬、耐磨性锻、退火、锻、退火、淬火淬火+三次三次回火回火

31、M回回+ A(少少量量)+颗粒状颗粒状碳化物碳化物高热硬高热硬高硬度高硬度高耐磨高耐磨高速高速刃具刃具36工业用钢（续）工业用钢（续）钢种钢种C%典型牌号典型牌号合金元素作用合金元素作用热处理热处理使用状态下组织使用状态下组织性能性能用途用途冷作模冷作模具钢具钢1.42.3Cr12Cr12MoVCr:提高淬透性。提高淬透性。MoV:提高耐磨性提高耐磨性锻，退，淬锻，退，淬火火+低温回火低温回火M回回+ A(少量少量) +颗粒状颗粒状碳化物碳化物高硬度高耐高硬度高耐磨磨冷冲模冷冲模挤压模挤压模热锻模热锻模钢钢0.50.65CrNiMo5CrMnMo合金元素作用同调合金元素作用同调质钢质钢调质调质

32、S回回抗热疲劳抗热疲劳热锻模热锻模压铸模压铸模钢钢0.30.63Cr2W8V合金元素作用同高合金元素作用同高速钢速钢淬火淬火+回火回火M回回+ A(少量少量) +颗粒状颗粒状碳化物碳化物抗热疲劳抗热疲劳,耐磨耐磨压铸模压铸模不不锈锈钢钢0.03-0.951Cr13,2Cr13Cr:提高耐蚀性；提高耐蚀性；Ni:形成形成A；Ti:防止防止晶间腐蚀晶间腐蚀调质调质S回回高耐蚀性高耐蚀性(随随C%增加增加,耐蚀性下耐蚀性下降降)汽轮机叶汽轮机叶片片3Cr13,4Cr13淬火淬火+低温回低温回火火M回回医疗器械医疗器械0Cr13不能热处理不能热处理F硝酸氮肥硝酸氮肥工业工业1Cr18Ni9Ti固溶处理

33、固溶处理A化工管道化工管道耐耐热热钢钢15CrMo,12Cr1MoVCr,Si:提高抗氧化性提高抗氧化性;Mo:提高提高T再；再；V,Ti:弥散强化弥散强化; Ni:形成形成A组织组织正火正火F+P高热强性高热强性,高抗氧化性高抗氧化性锅炉零件锅炉零件4Cr9Si2,1Cr11MoV调质调质S回回气阀气阀,叶片叶片1Cr18Ni9Ti固溶固溶A过热器管过热器管37 铸铁铸铁石墨化：铸铁中的碳原子析出形成石墨的过程。石墨化：铸铁中的碳原子析出形成石墨的过程。铸铁铸铁名称名称牌号举例牌号举例获得方法获得方法组织组织热处理热处理用途用途灰铸灰铸铁铁HT250(最低抗拉强度为最低抗拉强度为250MPa

34、)液态金属石液态金属石墨化墨化+孕育孕育处理处理基体基体(F、P、F+P) +片状石片状石墨墨去应力，去应力，消除白口，消除白口，表面淬火表面淬火机床床身机床床身可锻可锻铸铁铸铁KTZ450-06 (最低最低抗拉强度为抗拉强度为450MPa,最低延最低延伸率为伸率为6%)白口白口+石墨石墨化退火化退火基体基体(F、P) +团絮状石墨团絮状石墨石墨化退石墨化退火火车轮壳，管车轮壳，管接头接头球墨球墨铸铁铸铁QT500-7(最低抗拉强度为最低抗拉强度为500MPa,最低延最低延伸率为伸率为7%)液态金属石液态金属石墨化墨化+球化球化处理处理+孕育孕育处理处理基体基体(F、P、F+P) +球状石球状

35、石墨墨可可进行各进行各种热处理种热处理柴油机曲轴柴油机曲轴38 有色金属及其合金有色金属及其合金合金合金牌号举例牌号举例牌号含义牌号含义性能性能用途用途铝铝合合金金LF55号号防锈铝合金防锈铝合金耐蚀、塑性好耐蚀、塑性好冷冷成型件成型件LY1111号硬铝合金号硬铝合金强硬度高强硬度高冲压模锻件冲压模锻件LC44号号超硬铝合金超硬铝合金高强高强受力大结构件受力大结构件LD77号号锻铝合金锻铝合金可锻、耐温可锻、耐温锻件锻件ZL1022号号Al-Si铸造合金铸造合金耐蚀耐蚀, ,铸造性好铸造性好汽缸、活塞汽缸、活塞ZL2011号号Al-Cu铸造合金铸造合金耐热耐热, ,强度较高强度较高较高温高强件

36、较高温高强件ZL3011号号Al-Mg铸造合金铸造合金耐蚀耐蚀, ,高强高强舰船配件舰船配件ZL4011号号Al-Zn铸造合金铸造合金高强高强, ,铸造性好铸造性好汽车飞机零件汽车飞机零件铜铜合合金金H68含含68%Cu(32%Zn)黄铜黄铜塑性好塑性好冷冷变形件变形件HPb59-1含含59%Cu,1%Pb(40% Zn)黄铜黄铜高强高强船舶及化工零件船舶及化工零件QAl7含含7%Al 的铝的铝青铜青铜高强高强, ,耐磨耐磨, ,耐蚀耐蚀船舶飞机零件船舶飞机零件钛合金钛合金TC44号号 + 型钛合金型钛合金高强高强, ,耐蚀耐蚀, ,耐热耐热400450软钎焊钎料熔点。软钎焊钎料熔点。567、

37、金属材料的可焊性、金属材料的可焊性金属材料的可焊性，是指被焊金属在采用一定的焊接方金属材料的可焊性，是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质法、焊接材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料在一定的焊接工艺条焊接接头的难易程度，即金属材料在一定的焊接工艺条件下，表现出件下，表现出“好焊好焊”“不好焊不好焊”的差别。的差别。估算钢材可焊性的方法为碳当量法，碳钢及低合金结构估算钢材可焊性的方法为碳当量法，碳钢及低合金结构钢的碳当量经验公式为：钢的碳当量经验公式为：57根据经验：根据经验：C当量当量0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很

38、强，可焊时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，可焊性不好。焊前工件必须预热到较高温度，焊接时要采取性不好。焊前工件必须预热到较高温度，焊接时要采取减少焊接应力和防止开裂的工艺措施，焊后要进行适当减少焊接应力和防止开裂的工艺措施，焊后要进行适当的热处理，才能保证焊接接头质量。的热处理，才能保证焊接接头质量。588、铸铁的焊补、铸铁的焊补(1) 铸铁的焊接特点铸铁的焊接特点熔合区易产生白口组织；易产生裂缝；易产生气孔。熔合区易产生白口组织；易产生裂缝；易产生气孔。(2) 铸铁的焊补方法铸铁的焊补方法热焊法热焊法热焊法是焊前将工件整体或局部预热到热焊法是焊前将工件整体或局部预热到600700，焊，焊后缓慢

39、冷却。热焊法可防止工件产生白口组织和裂缝，后缓慢冷却。热焊法可防止工件产生白口组织和裂缝，焊补质量较好，焊后可以进行机械加工。焊补质量较好，焊后可以进行机械加工。冷焊法冷焊法焊补之前，工件不预热或只进行焊补之前，工件不预热或只进行400以下低温预热的以下低温预热的焊补方法通常称为冷焊法，主要依靠焊条来调整焊缝化焊补方法通常称为冷焊法，主要依靠焊条来调整焊缝化学成分以防止或减少白口组织和避免裂缝。学成分以防止或减少白口组织和避免裂缝。冷焊法方便冷焊法方便灵活、生产率高、成本低，焊接处切削加工性能较差。灵活、生产率高、成本低，焊接处切削加工性能较差。59九、切削加工九、切削加工1、金属切削加工、金

40、属切削加工用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得所用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得所要求的尺寸、形状、位置精度和表面质量的加工方法。要求的尺寸、形状、位置精度和表面质量的加工方法。2、分类、分类金属切削加工可分为钳工和机械加工两类。金属切削加工可分为钳工和机械加工两类。金属切削金属切削加工加工钳钳 工工机械加工机械加工加工方法有划线、錾削、加工方法有划线、錾削、锯割、锉削、刮削、攻锯割、锉削、刮削、攻螺丝、套螺丝、装配等螺丝、套螺丝、装配等通过操作机床来完成切通过操作机床来完成切削加工的，如车削、钻削加工的，如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、削、铣削、刨削、磨削、特种加工等

41、特种加工等60 a) 划线划线 b) 錾錾 c) 锯锯 d) 锉锉 e) 刮刮 f) 攻螺丝攻螺丝 g) 套螺丝套螺丝 h) 装配装配 a) 车车 b) 铣铣 c) 刨刨 d) 磨磨 e) 钻钻 f) 特种加工特种加工613、切削运动、切削运动机床机床名称名称主运动主运动进给运动进给运动机床机床名称名称主运动主运动进给运动进给运动卧式卧式车床车床工件旋工件旋转转车刀纵向、横向、斜向车刀纵向、横向、斜向直线运动直线运动龙门龙门刨床刨床工件往工件往复移动复移动刨刀横向、垂直、斜向刨刀横向、垂直、斜向间歇移动间歇移动钻床钻床钻头旋钻头旋转运动转运动钻头轴向移动钻头轴向移动外圆外圆磨床磨床砂轮高砂轮高

42、速旋转速旋转工件转动，同时工件往工件转动，同时工件往复移动，砂轮横向移动复移动，砂轮横向移动卧铣卧铣立铣立铣铣刀旋铣刀旋转运动转运动工件纵向、横向移动工件纵向、横向移动( (有有时也做垂直方向移动时也做垂直方向移动) )内圆内圆磨床磨床砂轮高砂轮高速旋转速旋转工件转动，同时工件往工件转动，同时工件往复移动，砂轮横向移动复移动，砂轮横向移动牛头牛头刨床刨床刨刀往刨刀往复运动复运动工件横向间歇移动或刨工件横向间歇移动或刨刀垂直斜向间歇移动刀垂直斜向间歇移动平面平面磨床磨床砂轮高砂轮高速旋转速旋转工件往复移动，砂轮横工件往复移动，砂轮横向、垂直方向移动向、垂直方向移动62零件不同表面加工时的切削运动

43、零件不同表面加工时的切削运动 a) 车外圆面车外圆面 b) 磨外圆面磨外圆面 c) 钻孔钻孔 d) 车床上镗孔车床上镗孔 e) 刨平面刨平面 f) 铣平面铣平面 g) 车成形面车成形面 h) 铣成形面铣成形面主运动主运动进给运动进给运动634、切削用量、切削用量刀具在进给运动方向上相对工件刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。所用刀具和切削运动的位移量。所用刀具和切削运动形式不同，进给量的表述和度量形式不同，进给量的表述和度量方法也不同。方法也不同。如铣削如铣削：f=vf/n切切削削三三要要素素切削速度切削速度VC进给量进给量f切削深度切削深度ap（背吃刀量）（背吃刀量）指在切削刃上选定点相对

44、于工指在切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。件主运动的瞬时速度。VC=dn/1000 (m/min)待加工表面到已加工表面间的待加工表面到已加工表面间的垂直距离。垂直距离。ap=(dw-dm)/2645、金属切削过程、金属切削过程切屑的种类：切屑的种类：带状屑：用大前角的刀具，较高的切削速度和小的进给带状屑：用大前角的刀具，较高的切削速度和小的进给量切削塑性材料时，易得到带状切屑。量切削塑性材料时，易得到带状切屑。节状屑：低的切削速度和较大的进给量加工中等硬度的节状屑：低的切削速度和较大的进给量加工中等硬度的钢材时产生。钢材时产生。崩碎屑：工件材料脆性越大，刀具前角越小，切削深度崩碎屑：

45、工件材料脆性越大，刀具前角越小，切削深度和进给量越大，越易产生此类切屑和进给量越大，越易产生此类切屑。65带状切屑带状切屑节状切屑节状切屑崩碎切屑崩碎切屑粒状切屑粒状切屑切屑种类切屑种类66积屑瘤：积屑瘤：是指在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现是指在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。属，这就是积屑瘤。原因：由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑与前刀面之原因：由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑与前刀面之间产生很大的应力和很高的切削温度。间产生很大的应力和很高的切削温度。条

46、件：当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之条件：当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成一层很薄的成一层很薄的“滞流层滞流层”。形成：当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑内部的结形成：当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑内部的结合力时，滞流层的金属与切屑分离而粘附在切削刃附近合力时，滞流层的金属与切屑分离而粘附在切削刃附近形成积屑瘤。形成积屑瘤。6768696、切削刀具、切削刀具刀具是由切削部分刀具是由切削部分(刀头刀头)和夹持部分和夹持部分(刀体刀体)组成。组成。(1) 切削部分的构成切削部分

47、的构成切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成，简称三面、二刃、一尖。副切削刃和刀尖组成，简称三面、二刃、一尖。l 三面前刀面：切屑流过的表面。三面前刀面：切屑流过的表面。 主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面。主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面。 副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面。副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面。l 两刃主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线。两刃主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线。 副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线。副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线。l 一尖主切削刃与副

48、切削刃的交点。一尖主切削刃与副切削刃的交点。 70夹持部分夹持部分（刀体）（刀体）切削部分切削部分（刀头）（刀头）刀具构成示意图刀具构成示意图刀具切削部分构成示意图刀具切削部分构成示意图71(2) 刀具磨损和刀具耐用刀具磨损和刀具耐用刀具磨损可分为三个阶段：刀具磨损可分为三个阶段：初期磨损阶段：刃磨后的刀具起前、后刀面上的高低初期磨损阶段：刃磨后的刀具起前、后刀面上的高低不平，受到切屑的冲击和摩擦时，将不平，受到切屑的冲击和摩擦时，将“凸峰凸峰”很快磨去，很快磨去，时间很短。时间很短。正常磨损阶段：刀具上的高低不平已被磨去，磨损量正常磨损阶段：刀具上的高低不平已被磨去，磨损量增加缓慢且比较稳定

49、。增加缓慢且比较稳定。急剧磨损阶段：切削刃变钝，刀具与工件之间的摩擦急剧磨损阶段：切削刃变钝，刀具与工件之间的摩擦变大，切削力增大，切削温度上升，磨损加剧，刀具失变大，切削力增大，切削温度上升，磨损加剧，刀具失去正常的切削能力。去正常的切削能力。刀具耐用度：指刀具刃磨后从开始切削直到磨损量达到刀具耐用度：指刀具刃磨后从开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的切削时间用磨损标准为止的切削时间用T表示。表示。72737、切削力、切削力主切削力：主切削力：(切向力切向力Fz)切削合力在切削速度方向上的分力，垂直切削合力在切削速度方向上的分力，垂直于基面，其大小约占总的切削合力的于基面，其大小约占总的切削

50、合力的8590%。是计算机床动力的主要依据。是计算机床动力的主要依据。背向力：背向力：(径向力径向力Fy)切削合力在切削深度方向上的分力；切削合力在切削深度方向上的分力；它在基面内，使工件弯曲变形或引起它在基面内，使工件弯曲变形或引起振动，产生形状和尺寸误差。振动，产生形状和尺寸误差。车细长轴时，由于径向力的作用，车车细长轴时，由于径向力的作用，车削的工件易出现腰鼓形。削的工件易出现腰鼓形。 进给力：进给力：(轴向力轴向力Fx)切削合力在进给方向上的分力；它在切削合力在进给方向上的分力；它在基面内，是设计和校验机床进给机构基面内，是设计和校验机床进给机构强度和刚度的主要依据。强度和刚度的主要依

51、据。切切削削合合力力748、常用金属切削加工方法、常用金属切削加工方法(1) 车削加工车削加工车端面；车外圆；车圆锥；车螺纹；切槽或切断；钻中车端面；车外圆；车圆锥；车螺纹；切槽或切断；钻中心孔；钻孔；镗孔；车成形面；滚花。心孔；钻孔；镗孔；车成形面；滚花。75(2) 钻削加工钻削加工钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。引偏：是指加工时由于钻头弯曲而产生的孔径扩大、孔引偏：是指加工时由于钻头弯曲而产生的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜。不圆或孔的轴线歪斜。76常用钻削加工精度与表面粗糙度常用钻削加工精度与表面粗糙度加工加工类别加工精度加工精度表面粗糙度表面

52、粗糙度值Ra/m 应用用钻孔孔IT12IT112512.5主要用于粗加工，可主要用于粗加工，可作作为低精度孔的最低精度孔的最终工序工序扩孔孔IT10IT96.33.2常作为铰孔前的预加常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可太高的孔，扩孔也可作终加工作终加工铰孔孔IT8IT71.60.4在扩孔或半精镗的基在扩孔或半精镗的基础上进行，钻础上进行，钻扩扩铰是应用较普遍的孔铰是应用较普遍的孔的精加工方法之一的精加工方法之一77(3) 镗削加工镗削加工概念：镗孔是用镗削方法扩大工件孔的方法，是常用概念：镗孔是用镗削方法扩大工件孔的方法，是常用的孔加工方法之一。对孔内环槽

53、等内成形表面，直径较的孔加工方法之一。对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔大的孔(D80 mm)，镗削是唯一适宜的加工方法。，镗削是唯一适宜的加工方法。分类：一般镗孔的尺寸公差等级为分类：一般镗孔的尺寸公差等级为IT8IT7，表面粗，表面粗糙度糙度Ra值为值为1.60.8m；精细镗时，尺寸公差等级可达；精细镗时，尺寸公差等级可达IT7IT6，表面粗糙度，表面粗糙度Ra值为值为0.80.2m。应用：镗孔多在车床或镗床上进行。应用：镗孔多在车床或镗床上进行。78卧式镗床镗削应用卧式镗床镗削应用79(4) 刨削和拉削加工刨削和拉削加工刨削刨削刨削指在刨床上用刨刀加工工件的方法。刨削的主运动刨削指在刨

54、床上用刨刀加工工件的方法。刨削的主运动是往复直线运动，进给运动是间歇的，因此切削过程不是往复直线运动，进给运动是间歇的，因此切削过程不连续。刨削主要用来加工平面，也可加工直槽等。连续。刨削主要用来加工平面，也可加工直槽等。80拉削拉削在拉床上用拉刀加工工件称做拉削。在拉床上用拉刀加工工件称做拉削。拉削可以认为是刨削的进一步发展。如下图所示，它是拉削可以认为是刨削的进一步发展。如下图所示，它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和粗糙度要求。使表面达到较高的精度和粗糙度要求。81拉削加工各种形状通孔示意图拉削加工

55、各种形状通孔示意图82(5) 铣削加工铣削加工铣削加工是利用铣刀对工件进行切削加工的方法。铣削加工是利用铣刀对工件进行切削加工的方法。铣刀类型铣刀类型圆柱铣刀：刀齿分布在圆周上的铣刀为圆柱铣刀，又分圆柱铣刀：刀齿分布在圆周上的铣刀为圆柱铣刀，又分为直齿和螺旋齿两种。为直齿和螺旋齿两种。端铣刀：刀齿分布在端面上的铣刀为端铣刀，又分为整端铣刀：刀齿分布在端面上的铣刀为端铣刀，又分为整体式和镶齿式两种。体式和镶齿式两种。83除平面铣刀外，还有加工各种沟槽的铣刀，如立铣刀、除平面铣刀外，还有加工各种沟槽的铣刀，如立铣刀、圆盘铣刀、圆盘铣刀、T形槽铣刀等，另外还有加工成形面的铣刀。形槽铣刀等，另外还有加

56、工成形面的铣刀。 84铣削方式铣削方式铣削平面的方式有周铣和端铣两种。铣削平面的方式有周铣和端铣两种。l 周铣法：用圆柱铣刀铣削平面称为周铣。周铣法：用圆柱铣刀铣削平面称为周铣。逆铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿逆铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。切削厚度从零逐渐到最大而后切出。顺铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿顺铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。顺铣时，每个刀齿的切切削厚度从最大逐渐减小到零。顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零。削厚度是由最大减小到零。逆铣时，水平分力与进给

57、方向相反，铣削过程中工作台逆铣时，水平分力与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起工件窜丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起工件窜动。顺铣时忽大忽小的水平分力与工件的进给方向是相动。顺铣时忽大忽小的水平分力与工件的进给方向是相同的，会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造同的，会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚至引起打刀。成进给量突然增大，甚至引起打刀。85周铣法示意图周铣法示意图86l 端铣法端铣法用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为端铣法。根据铣刀用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为端铣法。根据铣刀与工件相对位置的不同，端铣法可

58、以分为对称铣削法和与工件相对位置的不同，端铣法可以分为对称铣削法和不对称铣削法。不对称铣削法。端铣法可以通过调整铣刀和工件的相对位置，调节刀齿端铣法可以通过调整铣刀和工件的相对位置，调节刀齿切入和切出时的切削厚度，达到改善铣削过程的目的。切入和切出时的切削厚度，达到改善铣削过程的目的。87铣削的应用铣削的应用主要用来加工平面主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、沟槽、成形面和切断等。成形面和切断等。88(6) 磨削加工磨削加工磨削加工是以砂轮作为切削工具的一种精密加工方法。磨削加工是以砂轮作为切削工具的一种精密加工方法。作为切削工具的砂轮，是由磨料作为切削

59、工具的砂轮，是由磨料(砂粒砂粒)加结合剂用烧结加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。的方法而制成的多孔物体。89锋利且突出的磨粒，其切削过程大致可分为三个阶段。锋利且突出的磨粒，其切削过程大致可分为三个阶段。第一阶段，磨粒从工件表面滑擦而过，只有弹性变形而第一阶段，磨粒从工件表面滑擦而过，只有弹性变形而无切屑。第二阶段，磨粒切入工件表面，刻划出沟痕并无切屑。第二阶段，磨粒切入工件表面，刻划出沟痕并形成隆起。第三阶段，切削厚度增大到某一临界值，切形成隆起。第三阶段，切削厚度增大到某一临界值，切下切屑。下切屑。磨削过程示意图磨削过程示意图90磨削过程示意图磨削过程示意图91磨削过程中，磨粒在高速、

60、高压和高温的作用下，将逐磨削过程中，磨粒在高速、高压和高温的作用下，将逐渐磨损而变得圆钝。圆钝的磨粒，切削能力下降，作用渐磨损而变得圆钝。圆钝的磨粒，切削能力下降，作用于磨粒上的力超过磨粒强度极限时，磨粒就会破碎，产于磨粒上的力超过磨粒强度极限时，磨粒就会破碎，产生新的较锋利的棱角，代替旧的圆钝磨粒进行磨削；若生新的较锋利的棱角，代替旧的圆钝磨粒进行磨削；若此力超过砂轮结合剂的粘结力时，圆钝的磨粒就会从砂此力超过砂轮结合剂的粘结力时，圆钝的磨粒就会从砂轮表面脱落，露出一层新鲜锋利的磨粒，继续进行磨削。轮表面脱落，露出一层新鲜锋利的磨粒，继续进行磨削。砂轮的这种自行推陈出新、以保持自身锋锐的性能

61、，称砂轮的这种自行推陈出新、以保持自身锋锐的性能，称为为“自锐性自锐性”。92磨削加工材料范围广。淬火钢、未淬火铜及铸铁等材料，磨削加工材料范围广。淬火钢、未淬火铜及铸铁等材料，淬火钢等硬质材料只能用磨削进行精加工，有色金属不淬火钢等硬质材料只能用磨削进行精加工，有色金属不适于采用磨削加工。适于采用磨削加工。 939、切削工件的结构工艺性、切削工件的结构工艺性尽量采用标准化参数；便于装夹；便于加工。尽量采用标准化参数；便于装夹；便于加工。留出退刀空间：退刀槽；越程槽；空刀槽。留出退刀空间：退刀槽；越程槽；空刀槽。便于提高生产效率；减少装夹次数：加工面应等高；同便于提高生产效率；减少装夹次数：加

62、工面应等高；同类结构要素要统一；轴上多键槽布局同向。类结构要素要统一；轴上多键槽布局同向。选择加工方法及设备。选择加工方法及设备。35圆柱面：磨削，外圆磨床；55圆柱面：车削，车床； 键槽：铣削，铣床。9410、制订工艺规程的一般步骤、制订工艺规程的一般步骤(1) 确定零件的生产纲领和生产类型，分析研究产品的装确定零件的生产纲领和生产类型，分析研究产品的装配图和零件图，进行零件的结构工艺性分析。配图和零件图，进行零件的结构工艺性分析。(2) 确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，确定毛确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，确定毛坯尺寸。坯尺寸。(3) 拟定工艺过程，包括划分工艺过程的组成、

63、选择定位拟定工艺过程，包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。工序等。 (4) 工序设计，包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、工序设计，包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额。计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额。(5) 进行技术经济分析，选择最佳方案。进行技术经济分析，选择最佳方案。(6) 填写工艺文件。填写工艺文件。95(1) 毛坯的选择毛坯的选择机械加工的加工质量、生产效率和经济效益等在很大程机械加工的加工质量、生产效率和经济效益等

64、在很大程度上取决于所选零件的毛坯料。常用毛坯料类型有铸件、度上取决于所选零件的毛坯料。常用毛坯料类型有铸件、锻件、冲压件和型材等，选用时主要考虑：锻件、冲压件和型材等，选用时主要考虑：零件的材料与受力情况，据此大致确定毛坯的种类。零件的材料与受力情况，据此大致确定毛坯的种类。如铸铁件选用铸造毛坯；形状简单的钢质零件，力学性如铸铁件选用铸造毛坯；形状简单的钢质零件，力学性能要求低的用型材，力学性能要求高的用锻件；形状复能要求低的用型材，力学性能要求高的用锻件；形状复杂、力学性能要求较高的用铸钢件等。杂、力学性能要求较高的用铸钢件等。零件的结构形状与外形尺寸。轴零件的结构形状与外形尺寸。轴锻件或型

65、材，大件锻件或型材，大件铸件。铸件。生产类型。小批生产类型。小批砂型铸或自由锻，大批砂型铸或自由锻，大批模锻。模锻。充分考虑利用新工艺、新技术、新材料的可能性。充分考虑利用新工艺、新技术、新材料的可能性。96各类毛坯的特点及适用范围各类毛坯的特点及适用范围97(2) 机械加工余量的确定机械加工余量的确定加工余量是指加工过程中，从加工表面切除的金属层厚加工余量是指加工过程中，从加工表面切除的金属层厚度。加工余量可分为总加工余量和工序余量。度。加工余量可分为总加工余量和工序余量。工序余量工序余量指某一表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它取决指某一表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它取决于同一表

66、面相邻两工序的工序尺寸之差。工序余量有单于同一表面相邻两工序的工序尺寸之差。工序余量有单边余量和双边余量之分。边余量和双边余量之分。总加工余量总加工余量即毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也就即毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也就是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面所被切除的金属层的总厚度。所被切除的金属层的总厚度。总加工余量等于各工序加工余量之和总加工余量等于各工序加工余量之和。98 a) 轴轴(被包容面被包容面) b) 孔孔(包容面包容面)工序余量和毛坯余量工序余量和毛坯余量 99(3) 工序尺寸及公差的确定工序

67、尺寸及公差的确定工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其公差即为工序尺寸公差。正确地确定工序尺寸及其公差，公差即为工序尺寸公差。正确地确定工序尺寸及其公差，是制订工艺规程的重要工作之一。是制订工艺规程的重要工作之一。零件的加工过程，是通过切削加工使毛坯逐步向成品过零件的加工过程，是通过切削加工使毛坯逐步向成品过渡的过程。在加工过程中，各工序的工序尺寸及工序余渡的过程。在加工过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断地变化，其中一些工序尺寸在零件图纸上往往量在不断地变化，其中一些工序尺寸在零件图纸上往往不标出或不存在，需要在制订工艺过程时予以

68、确定。不标出或不存在，需要在制订工艺过程时予以确定。基准重合时，各工序的加工余量确定后，就可确定各工基准重合时，各工序的加工余量确定后，就可确定各工序尺寸，按各种加工方法的经济精度确定相应的工序尺序尺寸，按各种加工方法的经济精度确定相应的工序尺寸的公差值，并且按照寸的公差值，并且按照“入体原则入体原则”确定上、下偏差。确定上、下偏差。基准不重合时，必须应用尺寸链的原理确定工序尺寸。基准不重合时，必须应用尺寸链的原理确定工序尺寸。100一般情况下，工序尺寸按一般情况下，工序尺寸按“入体原则入体原则”标注。标注。l 轴轴(被包容尺寸被包容尺寸)：指实体尺寸。：指实体尺寸。例如：轴的外径，长方体的长

69、、宽、高。其最大尺寸作例如：轴的外径，长方体的长、宽、高。其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸为工序尺寸的基本尺寸(公称尺寸公称尺寸)，上偏差为零。即：，上偏差为零。即：l 孔孔(包容尺寸包容尺寸)：指非实体尺寸。：指非实体尺寸。例如：孔的直径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸例如：孔的直径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸的基本尺寸(公称尺寸公称尺寸)，下偏差为零。即：，下偏差为零。即： 孔系中心距等一般按双向对称分布形式标注。即：孔系中心距等一般按双向对称分布形式标注。即：101尺寸链的概念尺寸链的概念在零件加工过程中，由若干互相关联的尺寸以一定顺序在零件加工过程中，由若干互相关联的

70、尺寸以一定顺序首尾相接形成一个封闭的尺寸组称为尺寸链。由加工过首尾相接形成一个封闭的尺寸组称为尺寸链。由加工过程中有关的工艺尺寸所组成的尺寸链称为工艺尺寸链。程中有关的工艺尺寸所组成的尺寸链称为工艺尺寸链。加工过程中控制加工过程中控制A1、A2两个工序两个工序尺寸，就可确定尺寸尺寸，就可确定尺寸A0。102尺寸链的组成尺寸链的组成尺寸链中的每一个尺寸称为尺寸链的环，环可分为封闭尺寸链中的每一个尺寸称为尺寸链的环，环可分为封闭和组成环。和组成环。a) 封闭环：在零件加工或装配后间接形成的尺寸，其精封闭环：在零件加工或装配后间接形成的尺寸，其精度是被间接保证的，称为封闭环。如尺寸链中的度是被间接保

71、证的，称为封闭环。如尺寸链中的A0。 b) 组成环：在尺寸链中，由加工或装配直接控制，影响组成环：在尺寸链中，由加工或装配直接控制，影响封闭环精度的各个尺寸称为组成环。如尺寸链中的封闭环精度的各个尺寸称为组成环。如尺寸链中的A1和和A2是组成环。是组成环。l 增环：尺寸链中，其余组成环不变，当某一组成环增增环：尺寸链中，其余组成环不变，当某一组成环增大时，大时， 封闭环也随着增大的环。封闭环也随着增大的环。 l 减环：尺寸链中，其余组成环不变，当某一组成环增减环：尺寸链中，其余组成环不变，当某一组成环增大时，封闭环随着减小的环。大时，封闭环随着减小的环。103B0B2B4B1B3B5l 具体判

72、断增环与减环：具体判断增环与减环：给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上加方向，与封闭环方向相同者为减环，相反者为增环。加方向，与封闭环方向相同者为减环，相反者为增环。A1 、A3与与A0反向，为增环反向，为增环A2与与A0同向，为减环同向，为减环B2、B4、B5与与B0反向，为增环反向，为增环B1、B3与与B0同向，为减环同向，为减环A3A2A0A1104极值法解尺寸链的计算公式极值法解尺寸链的计算公式机械制造中的尺寸公差通常用基本尺寸机械制造中的尺寸公差通常用基本尺寸(A)、上偏差、上偏差(ES)、下偏差下偏差(EI I)表示。还可

73、用最大极限尺寸表示。还可用最大极限尺寸(Amax)与最小极限与最小极限尺寸尺寸(Amin)或基本尺寸或基本尺寸(A)、中间偏差、中间偏差()与公差与公差(T)表示。表示。基本尺寸、极限偏差、公差与中基本尺寸、极限偏差、公差与中间偏差关系偏差关系105l 封闭环的基本尺寸封闭环的基本尺寸A0封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和。即：减环基本尺寸之和。即： A0=A增增-A减减l 封闭环的封闭环的最大极限尺寸最大极限尺寸A0max封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸

74、之和减去所有减环最小极限尺寸之和。即：和减去所有减环最小极限尺寸之和。即： A0max=A增增max-A减减minl 封闭环的封闭环的最最小小极限尺寸极限尺寸A0min封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环最大极限尺寸之和。即：和减去所有减环最大极限尺寸之和。即： A0min=A增增min-A减减max106l 封闭环的上偏差封闭环的上偏差ESA0封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和。即：环的下偏差之和。即： ESA0=ESA增增-EI IA减减l

75、封闭环的下偏差封闭环的下偏差EI IA0封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。即：环的上偏差之和。即： EI IA0=EI IA增增-ESA减减l 封闭环的公差封闭环的公差TA0封闭环的公差等于所有增环公差之和加上所有减环公差封闭环的公差等于所有增环公差之和加上所有减环公差之和。即：之和。即： TA0=TA增增+TA减减107例：某零件如图示，设计尺寸例：某零件如图示，设计尺寸50 、10 ，因，因10 不好测量，而改为测量大孔不好测量，而改为测量大孔A2，试用极值法确定大孔，试用极值法确定大孔A2的工序尺寸和上、下偏差

76、。的工序尺寸和上、下偏差。 0-0.17 0-0.36 0-0.3610A1=50 0-0.17 0-0.36108a) 确定封闭环：小孔深度是通过测量大孔深度间接保证确定封闭环：小孔深度是通过测量大孔深度间接保证的，是封闭环的，是封闭环，用用A0表示；表示；b) 确定组成环：套筒总长确定组成环：套筒总长(A1)，大孔深度，大孔深度(A2)与封闭环与封闭环小孔小孔尺寸相关联，是组成环；尺寸相关联，是组成环；c) 绘制尺寸链图，判断增减环绘制尺寸链图，判断增减环(增环：增环：A1，减环：，减环：A2)d) 计算大孔深度的基本尺寸和上下偏差。计算大孔深度的基本尺寸和上下偏差。A0A2A110A1=

77、50 0-0.17 0-0.361091) 封闭环的基本尺寸封闭环的基本尺寸A0=A1-A2 A2=A1-A0=50-10=402) 封闭环的极限偏差封闭环的极限偏差封闭环上偏差封闭环上偏差ESA0=ESA1-EI IA2 EI IA2=ESA1-ESA0=0-0=0封闭环下偏差封闭环下偏差EI IA0=EI IA1-ESA2 ESA2=EI IA1-EI IA0=-0.17-(-0.36)=+0.193) 工序工序尺寸尺寸：A2=40 mm。 +0.19 0A A2 2A A0 0=10=10 0 0-0.36-0.36A A1 1=50=50 0 0-0.17-0.17110例：图示工件成

78、批时用端面例：图示工件成批时用端面B定位加工表面定位加工表面A（用调整法）（用调整法），以保证尺寸，以保证尺寸10 mm，试确定铣削表面，试确定铣削表面A时的工序时的工序尺寸及上、下偏差。尺寸及上、下偏差。+0.20 0111依题意画出尺寸链图依题意画出尺寸链图确定封闭环及增、减环确定封闭环及增、减环封闭环：封闭环：A0=10增环：增环：A1=30 ，A2=?减环：减环：A3=60计算计算A2基本尺寸：基本尺寸：A0=A1+A2-A3 A2=A0-A1+A3=10-30+60=40上偏差：上偏差：ESA0=ESA1+ESA2-EI IA3 ESA2=ESA0-ESA1+EI IA3=+0.2-

79、(+0.05)+(-0.05)=+0.1 下偏差：下偏差：EI IA0=EI IA1+EI IA2-ESA3 EI IA2=EI IA0-EI IA1+ESA3=0-0+(+0.05)+0=+0.05 故工序尺寸及极限偏差为故工序尺寸及极限偏差为A2=40 mm+0.20 0+0.05 00.05 +0.1 +0.05112(4) 定位基准的选择定位基准的选择定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具占有确定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具占有确定的正确位置，并且应用夹具定位工件，还能使同一批定的正确位置，并且应用夹具定位工件，还能使同一批工件在夹具中的加工位置一致性好。工件在夹具中的

80、加工位置一致性好。 粗基准粗基准以不加工表面作粗基准。以重要表面、余量较小的表面以不加工表面作粗基准。以重要表面、余量较小的表面作粗基准。粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸上作粗基准。粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸上（即同一自由度方向上）通常只允许使用一次。以质量（即同一自由度方向上）通常只允许使用一次。以质量较好的毛坯作为粗基准。较好的毛坯作为粗基准。精精基准基准基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则和装夹方便原则。准原则和装夹方便原则。113(5) 工艺路线的制订工艺路线的制订制订工艺路线是制订零件工艺规程的核心，主要

81、内容包制订工艺路线是制订零件工艺规程的核心，主要内容包括：括：确定表面加工方法确定表面加工方法机器零件的结构形状都是由一些最基本的几何表面组成机器零件的结构形状都是由一些最基本的几何表面组成的，机器零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。的，机器零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序加工方技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前道工序的加工方法。法，然后再逐一选定该表面各有关前道工序的加工方法。零件的加工表面都有

82、一定的加工要求，一般都不可能通零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通过一次加工就能达到要求，而是要通过多次加工（即多过一次加工就能达到要求，而是要通过多次加工（即多道工序）才能逐步达到要求。道工序）才能逐步达到要求。114加工阶段的划分加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加工要求，即所谓的工阶段，逐步达到加工要求，即所谓的“渐精渐精”原则。一原则。一般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，

83、零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。还要经过光整加工阶段。l 各个加工阶段的主要任务概述如下：各个加工阶段的主要任务概述如下：粗加工阶段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使粗加工阶段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。半精加工阶段：切除粗加工后留下的误差，使被加工工半精加工阶段：切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。面的加工。115精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质精加工阶段：

84、保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。量要求。光整加工阶段：主要任务是降低表面粗糙度或进一步提光整加工阶段：主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，一般不能纠正表面间位置误差。高尺寸精度和形状精度，一般不能纠正表面间位置误差。l 划分加工阶段的主要目的划分加工阶段的主要目的保证零件加工质量、合理利用机床设备、及时发现毛坯保证零件加工质量、合理利用机床设备、及时发现毛坯缺陷并得到及时处理、有利于保护精加工过的表面少受缺陷并得到及时处理、有利于保护精加工过的表面少受磕碰、切屑滑伤等损坏。磕碰、切屑滑伤等损坏。116(6) 安排加工顺序安排加工顺序l 机械加工工序的安排一般遵循

85、以下几个原则：机械加工工序的安排一般遵循以下几个原则：先粗后精。零件分阶段进行加工时一般应遵守先粗后精。零件分阶段进行加工时一般应遵守“先粗后先粗后精精”的加工顺序，即先进行粗加工，中间安排半精加工，的加工顺序，即先进行粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。最后安排精加工和光整加工。先主后次。零件的加工先考虑主要表面的加工，然后先主后次。零件的加工先考虑主要表面的加工，然后考虑次要表面的加工。次要表面可适当穿插在主要表面考虑次要表面的加工。次要表面可适当穿插在主要表面加工工序之间。加工工序之间。基准先行。被选为精基准的表面，应安排在起始工序基准先行。被选为精基准的表面，应安排在起

86、始工序进行加工，以便尽快为后面工序的加工提供精基准。进行加工，以便尽快为后面工序的加工提供精基准。先面后孔。对于箱体、支架类零件，其主要加工面是先面后孔。对于箱体、支架类零件，其主要加工面是孔和平面，一般先以孔作粗基准加工平面，然后以平面孔和平面，一般先以孔作粗基准加工平面，然后以平面为精基准加工孔，以保证平面和孔的位置精度要求。为精基准加工孔，以保证平面和孔的位置精度要求。117l 热处理工序及表面处理工序的安排热处理工序及表面处理工序的安排 预备热处理是指为改善工件材料的组织和切削性能安预备热处理是指为改善工件材料的组织和切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削排的热处理

87、工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。加工之前进行。为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。最终热处理是为提高工件表面耐磨性、耐蚀性或以装最终热处理是为提高工件表面耐磨性、耐蚀性或以装饰为目的而安排的热处理工序，例镀铬、镀锌、发兰等，饰为目的而安排的热处理工序，

88、例镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。一般都安排在工艺过程最后阶段进行。118l 检验工序的安排检验工序的安排 辅助工序包括工件的检验，去毛刺，清洗和防锈等，其辅助工序包括工件的检验，去毛刺，清洗和防锈等，其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证产品质量有极中检验工序是主要的辅助工序，它对保证产品质量有极重要的作用。重要的作用。为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：排检验工序：粗加工全部结束之后；粗加工全部结束之后；送往外车间加工的前后；送往外车间加工的前后；工时较长和重要工序的前后；工时较长和重要工序的前后

89、；最终加工之后。最终加工之后。119(7) 机床设备与工艺装备的选择机床设备与工艺装备的选择正确选择机床设备很重要，它不但直接影响工件的加工正确选择机床设备很重要，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与工件的形状尺寸相适应，所选机床设备的尺寸规格应与工件的形状尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。产效率应与

90、工件生产类型相适应。 工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备。在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。装备。120(8) 工艺文件的编制工艺文件的编制制作机械加工工艺过程卡片制作机械加工工艺过程卡片该卡片用于单件、小批生产，主要作用是概略地说明机该卡片用于单件、小批生产，主要作用是概略地说明机械加工的工艺路线。械

91、加工的工艺路线。制作机械加工工序卡片制作机械加工工序卡片大批、大量生产中，要求工艺文件更加完整和详细，每大批、大量生产中，要求工艺文件更加完整和详细，每个零件的各加工工序都要有工序卡片。个零件的各加工工序都要有工序卡片。它是针对某一工序编制的，要画出该工序的工序图，以它是针对某一工序编制的，要画出该工序的工序图，以表示本工序完成后工件的形状、尺寸及其技术要求，还表示本工序完成后工件的形状、尺寸及其技术要求，还要表示出工件的装夹方式、刀具的形状及其位置等。要表示出工件的装夹方式、刀具的形状及其位置等。标准零件工艺过程卡片标准零件工艺过程卡片主要用于标准零件的成批生产，它比工艺过程卡片详细，主要用于标准零件的成批生产，它比工艺过程卡片详细，又比工序卡片简单灵活，是介于二者之间的格式。又比工序卡片简单灵活，是介于二者之间的格式。121