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1、WWW.COSL.COM.CN 机修钳工培训教材机修钳工培训教材 轮机工轮机工程师程师 魏亮魏亮 中海油田服务股份有限公司装备维修中心中海油田服务股份有限公司装备维修中心中海油田服务股份有限公司装备维修中心中海油田服务股份有限公司装备维修中心 第一部分：机械基础第二部分：钳工基础知识第三部分：量具使用方法第四部分：机械识图、制图基础第五部分：考试与实操2第一讲：机械基础第一章：金属特性第二章：金属的加工第三章：零部件第四章：运动部件第五章：传动机构第六章：轴和轮系1.金属材料的性能：力学性能，物理性能，化学性能，工艺性能。金属材料的性能：力学性能，物理性能，化学性能，工艺性能。2.钢材料分为：
2、结构钢，工具钢，特殊性能钢。钢材料分为：结构钢，工具钢，特殊性能钢。3.铸铁分为：灰铸铁（片状），球墨铸铁，可锻铸铁（团絮状），蠕铸铁分为：灰铸铁（片状），球墨铸铁，可锻铸铁（团絮状），蠕墨铸铁，合金铸铁。墨铸铁，合金铸铁。4.钢的热处理：将钢的固体状态下通过加热、保温和一不同的方式冷钢的热处理：将钢的固体状态下通过加热、保温和一不同的方式冷却，来改变钢的内部组织结构，从而获得所需性能的工艺方法。原理：却，来改变钢的内部组织结构，从而获得所需性能的工艺方法。原理：同素异构体的相互转化。同素异构体的相互转化。5.常规热处理：退火，正火，淬火，回火。常规热处理：退火，正火，淬火，回火。6.非金属材
3、料的分类：高分子材料，陶瓷材料，复合材料。非金属材料的分类：高分子材料，陶瓷材料，复合材料。7，选材原则：使用性能，工艺性能，经济性。，选材原则：使用性能，工艺性能，经济性。第一章：金属特性41.铸铁的特点：铸铁的特点：a，优点：适应性，成本低，质量有保证，工艺简单，机械化。，优点：适应性，成本低，质量有保证，工艺简单，机械化。 b，缺点：内部存在气孔，夹渣，裂纹，内部组织的均匀性，致密性差，晶粒，缺点：内部存在气孔，夹渣，裂纹，内部组织的均匀性，致密性差，晶粒比较粗大等。比较粗大等。2.砂型铸造工艺工序：砂型铸造工艺工序：a，制作模样及型箱，制作模样及型箱 b，配置型砂、芯砂，配置型砂、芯砂
4、 c，造型、造芯及合箱，造型、造芯及合箱 d，融化与浇注，融化与浇注 e，铸件的清理与检查等。，铸件的清理与检查等。3.常用特种铸造方法：金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，离心铸造。常用特种铸造方法：金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，离心铸造。4金属的锻造性能特点：塑性好，变形抗力小，金属的锻造性能就好。金属的锻造性能特点：塑性好，变形抗力小，金属的锻造性能就好。5自由锻造特点：适用性强，用料多，成本高，技术要求高。自由锻造特点：适用性强，用料多，成本高，技术要求高。 分为：基本工序，辅助工序，修整工序。分为：基本工序，辅助工序，修整工序。6.模锻主要有：锤上模锻，胎模锻造以及其他。模锻主要有：锤
5、上模锻，胎模锻造以及其他。7.焊接：通过加热或加压或两者并用，使被焊金属原子之间户型溶解与扩散，实现永久焊接：通过加热或加压或两者并用，使被焊金属原子之间户型溶解与扩散，实现永久连接。连接。 特点：节省材料，生产效率高，适用性高，接头性能好，劳动强度小。灵活方便等。特点：节省材料，生产效率高，适用性高，接头性能好，劳动强度小。灵活方便等。8.焊接方法：埋弧焊，气体保护焊。焊接方法：埋弧焊，气体保护焊。第二章：金属的加工51.零件：是指机器中不可拆的每一个最基本的制造单元体。零件：是指机器中不可拆的每一个最基本的制造单元体。 构件：由一个或几个零件所构成的刚性单元体。构件：由一个或几个零件所构成
6、的刚性单元体。 部件：是指机器中由若干零件所组成的装配单元体，部件中的各零件部件：是指机器中由若干零件所组成的装配单元体，部件中的各零件之间不一定具有刚性连接。之间不一定具有刚性连接。 机器：机器：a，多个构件组成；，多个构件组成；b，机械运动；，机械运动；c，机械功或进行能量转换。，机械功或进行能量转换。机构：具有机器的前两个特征的多构件组合体。机构：具有机器的前两个特征的多构件组合体。机械：机构和机器的统称。机械：机构和机器的统称。2.机器组成：动力机部分，执行部分，传动部分。机器组成：动力机部分，执行部分，传动部分。3.机械传动分为：摩擦传动，啮合传动，推压传动。机械传动分为：摩擦传动，
7、啮合传动，推压传动。第三章：零部件61.曲柄摇杆机构、双摇杆机构、双曲柄机构。双摇杆机构的判别。曲柄摇杆机构、双摇杆机构、双曲柄机构。双摇杆机构的判别。2.急回特性：从动件往复运动所需时间不等的性质称为急回特性：从动件往复运动所需时间不等的性质称为3.死点位置：连杆和曲柄在一条直线上死点位置：连杆和曲柄在一条直线上 解决：惯性。解决：惯性。4.尖顶从动杆盘形凸轮轮廓曲线的绘制。尖顶从动杆盘形凸轮轮廓曲线的绘制。5.螺纹分为：单线，双线，三线和多线。螺纹分为：单线，双线，三线和多线。6.在单螺旋机构中，螺杆与螺母间相对移动的距离计算：在单螺旋机构中，螺杆与螺母间相对移动的距离计算：L=nPz；
8、7.间歇运动机构：棘轮机构，槽轮机构。间歇运动机构：棘轮机构，槽轮机构。第四章：运动部件71.带传动的传动比公式带传动的传动比公式: i12=n1/n2=w1/w2=D2/D1.2.带传动的特点：带传动的特点：a，适用于两轴中心距较大的传动；带具有良好的弹性；对，适用于两轴中心距较大的传动；带具有良好的弹性；对机器有保护作用；结构简单、制造与维护方便、成本低。机器有保护作用；结构简单、制造与维护方便、成本低。b，外廓尺寸较大，外廓尺寸较大，不紧凑；带的滑动不能保证准确的传动比；传动效率较低、寿命短；常需要不紧凑；带的滑动不能保证准确的传动比；传动效率较低、寿命短；常需要张紧装置。张紧装置。3.
9、齿轮传动的特点：齿轮传动的特点：a，能保证传动比恒定不变；适用的功率和速度范围广；，能保证传动比恒定不变；适用的功率和速度范围广；结构紧凑；效率高；工作可靠且寿命长。结构紧凑；效率高；工作可靠且寿命长。b，成本高；制造及安装精度要求较，成本高；制造及安装精度要求较高；不宜用于轴间距离较大的传动。高；不宜用于轴间距离较大的传动。4直尺圆柱齿轮的主要参数：模数，压力角。直尺圆柱齿轮的主要参数：模数，压力角。5.蜗杆传动的主要特点：传动比大，传动平稳，有自锁作用，效率低。蜗杆传动的主要特点：传动比大，传动平稳，有自锁作用，效率低。第五章：传动机构81.常用的轴：转轴，心轴。传动轴。常用的轴：转轴，心
10、轴。传动轴。2.轴承分为：滑动轴承，滚动轴承。轴承分为：滑动轴承，滚动轴承。3.轮系的分类：定轴轮系，周转轮系。轮系的分类：定轴轮系，周转轮系。第六章：轴和轮系9第二讲：钳工基础知识第一章：钳工的基本操作第二章：划线第三章：锯割第四章：攻螺纹第五章：套螺纹第六章：锉削第七章：钻床第八章：錾削第九章：研磨第十章：装配第一章：钳工的基本操作一、钳工的基本操作钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：1.辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。
11、钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。3.装配性操作即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用1.普通钳工工作范围（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工；（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；（6）机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的
12、工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。三、钳工工作台和虎钳1.钳工工作台简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；（2）夹紧后的工件应稳定可靠，
13、便于加工，并不产生变形；（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。第二章：划线划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.250.5mm。1.划线的作用即毛坯或半成品为什么要进行划线呢？（1）所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据，所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线。（2）在单件或小批量生产中，用划线来
14、检查毛坯或半成品的形状和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早发现不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。（3）在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理作用。划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。2.划线的种类（1）平面划线即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。（2）立体划线是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。二、划线的工具及其用法按用途不同划线工具分为基准工具、支承
15、装夹工具、直接绘划工具和量具等。1.基准工具划线平板划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；（3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。2.夹持工具方箱、千斤顶、V形铁等（1）方箱方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。（2）千斤顶千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。（3）V形铁V形铁用于支承圆柱形工件，使
16、工件轴线与底板平行。3.直接绘划工具划针、划规、划卡、划针盘和样冲等（1）划针是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径36mm。（2）划规是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。（3）划卡或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。（4）划针盘主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。（5）样冲用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。4.量具钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等高度游标尺除用来
17、测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。三、划线基准用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型：1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准；2.以一个平面与对称平面（和线）为基准；3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。四、划线操作要点1.划线前的准备工作（1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色
18、；（2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。2.操作时的注意事项（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。16第三章：锯割手锯由锯弓和锯条两部分组成。（1）锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种
19、长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。2.锯条（1）锯条的材料与结构锯条是用碳素工具钢（如T10或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150400mm）。常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚0.8mm。锯条的切削部分由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。常用锯条的前角为0、后角为4050、楔角为4550。锯条的锯齿按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力，使排屑顺利，锯割省力。锯齿的粗细是按锯条上每
20、25mm长度内齿数表示的。1418齿为粗齿，24齿为中齿齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分：粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。（2）锯条粗细的选择锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。锯割软的材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。锯割硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。锯割中等硬度材料（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条
21、。3.锯条的安装手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。三、锯割的操作1.工件的夹持工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。2.起锯起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角以15左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用
22、左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。3.正常锯割锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟3060次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。4.锯割示例锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯以结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方
23、向，以减少抗力，便于切入。锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断为止。锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。四、锯割操作注意事项1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。攻螺纹、套螺纹及其注意事项常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中
24、的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。20第四章：攻螺纹1.丝锥及铰扛（1）丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿
25、上。头锥的锥角小些，有57个牙；二锥的锥角大些，有34个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。（2）铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下
26、面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。3.攻螺纹的操作要点及注意事项（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。（3）用头锥攻螺纹时，先旋入12圈后
27、，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转12圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。第五章：套螺纹1.板牙和板牙架（1）板牙板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有34个排屑孔，并形成刀刃。板牙由切屑部分、定位部分
28、和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。（2）板牙架板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角（1）圆杆直径的确定与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.130.2)螺距p（2）圆杆端部的倒角套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为153
29、0。3.套螺纹的操作要点和注意事项（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人34牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。第六章：锉削用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工
30、简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8m。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。二、锉刀1.锉刀的材料及构造锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC6267。锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。2.锉刀的种类锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。普通锉按截面
31、形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为412齿，细齿为1324齿，油光锉为3036齿）。3.锉刀的选用合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加
32、工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。三、锉削操作1.装夹工件工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。2.锉刀的握法正确握持锉刀有助于提高锉削质量。（1）大锉刀的握法右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。（2）中锉刀的握法右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大
33、拇指和食指捏住锉刀的前端。（3）小锉刀的握法右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。（4）更小锉刀（什锦锉）的握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。3.锉削的姿势正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。4.锉削刀的运用锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力
34、才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。锉削速度一般为每分钟3060次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。四、平面的锉削方法及锉削质量检验1.平面锉削平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：（1）顺向锉法锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。（2）交叉锉法是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容
35、易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。（3）推锉法两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。2.锉削平面质量的检查（1）检查平面的直线度和平面度用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。（2）检查垂直度用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。（3）检查尺寸根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。（4）检查表面粗糙度一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。29第七章：钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和
36、摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。1.台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。台钻型号示例：Z4012主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。2.立式台钻简称立钻
37、。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。3.摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。2.钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至6265HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄
38、两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为1182，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。三、钻孔用的夹具钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。1.钻头夹具：常用的是钻夹头
39、和钻套。（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。2.工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等（挂图）。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。四、钻孔操作1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能
40、使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。5.钻削大于30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.50.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。五、扩孔与铰孔1.扩孔扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9IT10级，表面粗糙度、Ra=3
41、.26.3m。扩孔的加工余量一般为0.24mm。扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有34个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。2.铰孔铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6IT7级，表面粗糙度Ra=0.40.8m。第八章：錾削錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸
42、缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。这种方法目前应用较少。1.錾子（1）切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径1824mm。錾子的切削部分包括两个表面（前刀面和后刀面）和一条切削刃（锋口）。切削部分要求较高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之间形成一定楔角。楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角=60。（2）錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。
43、油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。2.錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45左右。从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30左右，轻打錾子，可较容易切入材料。起錾后按正常方法錾削。当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造
44、良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。1.刮削工具及显示剂（1）刮刀刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（2）校准工具校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削
45、平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。（3）显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）。2.刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：516点/2525；精密平面为：1625点/2525；超精密平面为：大于2
46、5点/2525。3.平面刮削平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：（1）粗刮用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为46点/2525，并且有一定细刮余量时为止。（2）细刮用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45或65的交叉刮网纹。当平均研点为1014点/2525时停止。（3）精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：2025点/2525。精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。（4）刮花刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞
47、花纹和燕形花纹等。第九章：研磨用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.80.05m。研磨有手工操作和机械操作。1.研具及研磨剂（1）研具研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。（2）研磨剂研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。磨料经在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨
48、钢件；金刚石磨料它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。研磨液它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。2.平面研磨平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。研磨前，应先做好平
49、板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。第十章：装配一、装配的概念任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重
50、要的作用。二、装配的工艺过程1.装配前的准备工作（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。（3）领取和清洗零件。2.装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。（1）组件装配将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。（2）部件装配将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。（3）总装配将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组
51、合而成。3.装配工作的要求（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。三、典型组件装配方法1.螺钉、螺母的装配螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配，它在机器制造中广泛
52、使用。装拆、更换方便，易于多次装拆等优点。螺钉、螺母装配中的注意事项：（1）螺纹配合应做到用手能自由旋入，过紧会咬坏螺纹，过松则受力后螺纹会断裂。（2）螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。（3）装配成组螺钉、螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定要求旋紧（如图所示），并且不要一次完全旋紧，应按次序分两次或三次旋紧。1631452（4）对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接，必须采用防松保险装置。2.滚动轴承的装配滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若同时压到轴上和机体孔中
53、时，则内外圈端面应同时加压。如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入，用力不能太大。如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到8090的热油中加热，然后趁热装配。四、拆卸工作的要求1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将
54、其吊起，防止变形。普通车床的组成和传动41第三讲：量具的使用方法第一章：钢直尺、内外卡钳及塞尺第二章：游标读数量具第三章：螺旋测微量具第四章：量具的维护和保养第一章：钢直尺、内外卡钳及塞尺一一 钢直尺钢直尺钢直尺是最简单的长度量具，它的长度有150，300，500和1000mm四种规格。图1-1是常用的150mm钢直尺。图1-1150mm钢直尺钢直尺用于测量零件的长度尺寸(图1-2)，它的测量结果不太准确。这是由于钢直尺的刻线间距为1mm，而刻线本身的宽度就有0.10.2mm，所以测量时读数误差比较大，只能读出毫米数，即它的最小读数值为1mm，比1mm小的数值，只能估计而得。(a)(b)(c)
55、(d)(e)(f)d)图1-2钢直尺的使用方法a)量长度b)量螺距c)量宽度d)量内孔e)量深度f)划线如果用钢直尺直接去测量零件的直径尺寸(轴径或孔径)，则测量精度更差。其原因是：除了钢直尺本身的读数误差比较大以外，还由于钢直尺无法正好放在零件直径的正确位置。所以，零件直径尺寸的测量，也可以利用钢直尺和内外卡钳配合起来进行。图1-3是常见的两种内外卡钳。内外卡钳是最简单的比较量具。外卡钳是用来测量外径和平面的，内卡钳是用来测量内径和凹槽的。它们本身都不能直接读出测量结果，而是把测量得的长度尺寸(直径也属于长度尺寸)，在钢直尺上进行读数，或在钢直尺上先取下所需尺寸,再去检验零件的直径是否符合。
56、1卡钳开度的调节首先检查钳口的形状，钳口形状对测量精确性影响很大，应注意经常修整钳口的形状，图1-4所示为卡钳钳口形状好与坏的对比。调节卡钳的开度时，应轻轻敲击卡钳脚的两侧面。先用两手把卡钳调整到和工件尺寸相近的开口，然后轻敲卡钳的外侧来减小卡钳的开口，敲击卡钳内侧来增大卡钳的开口。a)内卡钳b)外卡钳图1-3内外卡钳图1-4卡钳钳口形状好与坏的对比2外卡钳的使用外卡钳在钢直尺上取下尺寸时，如图1-6(a)，一个钳脚的测量面靠在钢直尺的端面上，另一个钳脚的测量面对准所需尺寸刻线的中间，且两个测量面的联线应与钢直尺平行，人的视线要垂直于钢直尺。用巳在钢直尺上取好尺寸的外卡钳去测量外径时，要使两个
57、测量面的联线垂直零件的轴线，靠外卡钳的自重滑过零件外圆时，我们手中的感觉应该是外卡钳与零件外圆正好是点接触，此时外卡钳两个测量面之间的距离，就是被测零件的外径。所以，用外卡钳测量外径，就是比较外卡钳与零件外圆接触的松紧程度，如图1-6(b)以卡钳的自重能刚好滑下为合适。如当卡钳滑过外圆时，我们手中没有接触感觉，就说明外卡钳比零件外径尺寸大，如靠外卡钳的自重不能滑过零件外圆，就说明外卡钳比零件外径尺寸小。切不可将卡钳歪斜地放上工件测量，这样有误差。图1-6(c)所示。由于卡钳有弹性，把外卡钳用力压过外圆是错误的，更不能把卡钳横着卡上去，图1-6(d)所示。对于大尺寸的外卡钳，靠它自重滑过零件外圆
58、的测量压力已经太大了，此时应托住卡钳进行测量，图1-6(e)所示。(a)(b)(c)(d)(e)图1-6外卡钳在钢直尺上取尺寸和测量方法3内卡钳的使用用内卡钳测量内径时，应使两个钳脚的测量面的联线正好垂直相交于内孔的轴线，即钳脚的两个测量面应是内孔直径的两端点。因此，测量时应将下面的钳脚的测量面停在孔壁上作为支点（图1-7a），上面的钳脚由孔口略往里面一些逐渐向外试探，并沿孔壁圆周方向摆动，当沿孔壁圆周方向能摆动的距离为最小时，则表示内卡钳脚的两个测量面已处于内孔直径的两端点了。再将卡钳由外至里慢慢移动，可检验孔的圆度公差，图1-7b所示。用巳在钢直尺上或在外卡钳上取好尺寸的内卡钳去(a)(b
59、)图1-7内卡钳测量方法测量内径，图1-8a所示。就是比较内卡钳在零件孔内的松紧程度。如内卡钳在孔内有较大的自由摆动时，就表示卡钳尺寸比孔径内小了；如内卡钳放不进，或放进孔内后紧得不能自由摆动，就表示内卡钳尺寸比孔径大了，如内卡钳放入孔内，按照上述的测量方法能有12mm的自由摆动距离，这时孔径与内卡钳尺寸正好相等。测量时不要用手抓住卡钳测量，图1-8b所示，这样手感就没有了，难以比较内卡钳在零件孔内的松紧程度，并使卡钳变形而产生测量误差。(a)(b)图1-8卡钳取尺寸和测量方法三三 塞尺塞尺塞尺又称厚薄规或间隙片。主要用来检验机床特别紧固面和紧固面、活塞与气缸、活塞环槽和活塞环、十字头滑板和导
60、板、进排气阀顶端和摇臂、齿轮啮合间隙等两个结合面之间的间隙大小。塞尺是由许多层厚薄不一的薄钢片组成（图1-10）按照塞尺的组别制成一把一把的塞尺，每把塞尺中的每片具有两个平行的测量平面，且都有厚度标记，以供组合使用。测量时，根据结合面间隙的大小，用一片或数片重迭在一起塞进间隙内。例如用0.03mm的一片能插入间隙，而0.04mm的一片不能插入间隙，这说明间隙在0.030.04mm之间，所以塞尺也是一种界限量规。塞尺的规格见表1-1。图1-10塞尺使用塞尺时必须注意下列几点：根据结合面的间隙情况选用塞尺片数，但片数愈少愈好；测量时不能用力太大，以免塞尺遭受弯曲和折断；不能测量温度较高的工件。A型
61、B型塞尺片长度/mm片数塞尺的厚度及组装顺序组别标记75A1375B1375130.02;0.02;0.03;0.03;0.04;0.04;0.05;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.10100A13100B13100150A13150B13150200A13200B13200300A13300B1330075A1475B1475141.00;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.19;0.15;0.20;0.25;0.30;0.40;0.50;0.75100A14100B14100150A14150B14150200A14200B14200300A1430
62、0B1430075A1775B1775170.50;0.02;0.03;0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.10;0.15;0.20;0.25;0.30;0.35;0.40;0.45100A17100B17100150A17150B17150200A17200B17200300A17300B17300表1-1塞尺的规格第二章：游标读数量具一一 游标卡尺的结构型式游标卡尺的结构型式游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。1游标卡尺有三种结构型式(1
63、)测量范围为0125mm的游标卡尺，制成带有刀口形的上下量爪和带有深度尺的型式，如图21。图2-1游标卡尺的结构型式之一1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-紧固螺钉；5-深度尺；6-游标；7-下量爪。(2)测量范围为0200mm和0300mm的游标卡尺，可制成带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量爪的型式，如图22。图2-2游标卡尺的结构型式之二1一尺身；2一上量爪、3一尺框；4一紧固螺钉；5一微动装置；6一主尺；7一微动螺母；8一游标；9下量爪(3)测量范围为0200mm和0300mm的游标卡尺，也可制成只带有内外测量面的下量爪的型式，如图2-3。而测量范围大于300mm的游标卡尺，只制成
64、这种仅带有下量爪的型式。图2-3游标卡尺的结构型式之三2游标卡尺主要由下列几部分组成(1)具有固定量爪的尺身，如图2-2中的1。尺身上有类似钢尺一样的主尺刻度，如图22中的6。主尺上的刻线间距为1mm。主尺的长度决定于游标卡尺的测量范围。(2)具有活动量爪的尺框，如图2-2中的3。尺框上有游标，如图22中的8，游标卡尺的游标读数值可制成为0.1；0.05和0.02mm的三种。游标读数值，就是指使用这种游标卡尺测量零件尺寸时，卡尺上能够读出的最小数值。(3)在0125mm的游标卡尺上，还带有测量深度的深度尺，如图21中的5。深度尺固定在尺框的背面，能随着尺框在尺身的导向凹槽中移动。测量深度时，应
65、把尺身尾部的端面靠紧在零件的测量基准平面上。(4)测量范围等于和大于200mm的游标卡尺，带有随尺框作微动调整的微动装置，如图22中的5。使用时，先用固定螺钉4把微动装置5固定在尺身上，再转动微动螺母7，活动量爪就能随同尺框3作微量的前进或后退。微动装置的作用，是使游标卡尺在测量时用力均匀，便于调整测量压力，减少测量误差。目前我国生产的游标卡尺的测量范围及其游标读数值见表2-1。表21游标卡尺的测量范围和游标卡尺读数值mm测量范围游标读数值测量范围游标读数值0250.02；0.05；0.103008000.05；0.1002000.02；0.05；0.1040010000.05；0.10030
66、00.02；0.05；0.1060015000.05；0.1005000.05；0.1080020000.10二游标卡尺的读数原理和读数方法游标卡尺的读数机构，是由主尺和游标(如图22中的6和8)两部分组成。当活动量爪与固定量爪贴合时，游标上的“0”刻线(简称游标零线)对准主尺上的“0”刻线，此时量爪间的距离为“0”，见图22。当尺框向右移动到某一位置时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸，见图21。此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的主尺刻线上读出来，而比1mm小的小数部分，可借助游标读数机构来读出，现把三种游标卡尺的读数原理和读数方法介绍如下。游标读数值为0.1mm的游
67、标卡尺如图24(a)所示，主尺刻线间距（每格）为1mm，当游标零线与主尺零线对准（两爪合并）时，游标上的第10刻线正好指向等于主尺上的9mm，而游标上的其他刻线都不会与主尺上任何一条刻线对准。游标每格间距=9mm10=0.9mm主尺每格间距与游标每格间距相差=1mm-0.9mm=0.1mm0.1mm即为此游标卡尺上游标所读出的最小数值，再也不能读出比0.1mm小的数值。当游标向右移动0.1mm时，则游标零线后的第1根刻线与主尺刻线对准。当游标向右移动0.2mm时，则游标零线后的第2根刻线与主尺刻线对准，依次类推。若游标向右移动0.5mm，如图2-4(b)，则游标上的第5根刻线与主尺刻线对准。由
68、此可知，游标向右移动不足1mm的距离，虽不能直接从主尺读出，但可以由游标的某一根刻线与主尺刻线对准时，该游标刻线的次序数乘其读数值而读出其小数值。例如，图24(b)的尺寸即为：50.1=0.5(mm)。图2-4游标读数原理另有1种读数值为0.1mm的游标卡尺，图2-5(a)所示，是将游标上的10格对准主尺的19mm，则游标每格=19mm10=1.9mm，使主尺2格与游标1格相差=2-1,9=0.1mm。这种增大游标间距的方法，其读数原理并未改变，但使游标线条清晰，更容易看准读数。在游标卡尺上读数时，首先要看游标零线的左边，读出主尺上尺寸的整数是多少毫米，其次是找出游标上第几根刻线与主尺刻线对准
69、，该游标刻线的次序数乘其游标读数值，读出尺寸的小数，整数和小数相加的总值，就是被测零件尺寸的数值。在图2-5(b)中，游标零线在2与3mm之间，其左边的主尺刻线是2mm，所以被测尺寸的整数部分是2mm，再观察游标刻线，这时游标上的第3根刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的小数部分为30.1=0.3(mm)，被测尺寸即为2+0.3=2.3(mm)。2游标读数值为0.05mm的游标卡尺图2-5(c)所示，主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的20格刚好等于主尺的39mm，则游标每格间距=39mm20=1.95mm主尺2格间距与游标1格间距相差=2-1.95=0.05(mm)0.05mm即为此种游
70、标卡尺的最小读数值。同理，也有用游标上的20格刚好等于主尺上的19mm，其读数原理不变。在图25(d)中，游标零线在32mm与33mm之间，游标上的第11格刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的整数部分为32mm，小数部分为110.05=0.55(mm)，被测尺寸为32+0.55=32.55(mm)。图2-5游标零位和读数举例3游标读数值为0.02mm的游标卡尺图25(e)所示，主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的50格刚好等于主尺上的49mm，则游标每格间距=49mm50=0.98mm主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02(mm)0.02mm即为此种游标卡尺的最小读数值。在
71、图25(f)中，游标零线在123mm与124mm之间，游标上的11格刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的整数部分为123mm，小数部分为110.02=0.22(mm)，被测尺寸为123十0.22=123.22(mm)。我们希望直接从游标尺上读出尺寸的小数部分，而不要通过上述的换算，为此，把游标的刻线次序数乘其读数值所得的数值，标记在游标上，见图2-5，这样使读数就方便了。三三 游标卡尺的测量精度游标卡尺的测量精度测量或检验零件尺寸时，要按照零件尺寸的精度要求，选用相适应的量具。游标卡尺是一种中等精度的量具，它只适用于中等精度尺寸的测量和检验。用游标卡尺去测量锻铸件毛坯或精度要求很高的尺寸，都是
72、不合理的。前者容易损坏量具，后者测量精度达不到要求，因为量具都有一定的示值误差，游标卡尺的示值误差见表2-2。游标读数值示值总误差0.020.020.050.050.100.10表2-2游标卡尺的示值误差mm游标卡尺的示值误差，就是游标卡尺本身的制造精度，不论你使用得怎样正确，卡尺本身就可能产生这些误差。例如，用游标读数值为0.02mm的0125mm的游标卡尺(示值误差为0.02mm)，测量50mm的轴时，若游标卡尺上的读数为50.00mm，实际直径可能是50.02mm，也可能是49.98mm。这不是游标尺的使用方法上有什么问题，而是它本身制造精度所允许产生的误差。因此，若该轴的直径尺寸是IT
73、5级精度的基准轴则轴的制造公差为0.025mm，而游标卡尺本身就有着0.02mm的示值误差，选用这样的量具去测量，显然是无法保证轴径的精度要求的。如果受条件限制(如受测量位置限制)，其他精密量具用不上，必须用游标卡尺测量较精密的零件尺寸时，又该怎么办呢?此时，可以用游标卡尺先测量与被测尺寸相当的块规，消除游标卡尺的示值误差(称为用块规校对游标卡尺)。例如，要测量上述50mm的轴时，先测量50mm的块规，看游标卡尺上的读数是不是正好50mm。如果不是正好50mm，则比50mm大的或小的数值，就是游标卡尺的实际示值误差，测量零件时，应把此误差作为修正值考虑进去。例如，测量50mm块规时，游标卡尺上
74、的读数为49.98mm，即游标卡尺的读数比实际尺寸小0.02mm，则测量轴时，应在游标卡尺的读数上加上0.02mm，才是轴的实际直径尺寸，若测量50mm块规时的读数是50.01mm，则在测量轴时，应在读数上减去0.01mm，才是轴的实际直径尺寸。另外，游标卡尺测量时的松紧程度(即测量压力的大小)和读数误差(即看准是那一根刻线对准)，对测量精度影响亦很大。所以，当必须用游标卡尺测量精度要求较高的尺寸时，最好采用和测量相等尺寸的块规相比较的办法。第三章：螺旋测微量具应用螺旋测微原理制成的量具，称为螺旋测微量具。它们的测量精度比游标卡尺高，并且测量比较灵活，因此，当加工精度要求较高时多被应用。常用的
75、螺旋读数量具有百分尺和千分尺。百分尺的读数值为0.01mm，千分尺的读数值为0.001mm。工厂习惯上把百分尺和千分尺统称为百分尺或分厘卡。目前车间里大量用的是读数值为0.01mm的百分尺，现介绍这种百分尺为主，并适当介绍千分尺的使用知识百分尺的种类很多，机械加工车间常用的有：外径百分尺、内径百分尺、深度百分尺以及螺纹百分尺和公法线百分尺等，并分别测量或检验零件的外径、内径、深度、厚度以及螺纹的中径和齿轮的公法线长度等。一一 外径百分尺的结构外径百分尺的结构各种百分尺的结构大同小异，常用外径百分尺是用以测量或检验零件的外径、凸肩厚度以及板厚或壁厚等(测量孔壁厚度的百分尺，其量面呈球弧形)。百分
76、尺由尺架、测微头、测力装置和制动器等组成。图31是测量范围为025mm的外径百分尺。尺架1的一端装着固定测砧2，另一端装着测微头。固定测砧和测微螺杆的测量面上都镶有硬质合金，以提高测量面的使用寿命。尺架的两侧面覆盖着绝热板12,使用百分尺时，手拿在绝热板上,防止人体的热量影响百分尺的测量精度。图3-1025mm外径百分尺1-尺架；2-固定测砧；3-测微螺杆；4-螺纹轴套；5-固定刻度套筒；6-微分筒；7-调节螺母；8-接头；9-垫片；10-测力装置；11-锁紧螺钉；12-绝热板。百分尺的测量范围百分尺测微螺杆的移动量为25mm，所以百分尺的测量范围一般为25mm。为了使百分尺能测量更大范围的长
77、度尺寸，以满足工业生产的需要，百分尺的尺架做成各种尺寸，形成不同测量范围的百分尺。目前，国产百分尺测量范围的尺寸分段为：025；2550；5075；75100；100125；125150；150175；175200；200225；225250；250275；275300；300325；325350；350375；375400；400425；425450；450475；475500；500600；600700；700800；800900；9001000。测量上限大于300mm的百分尺，也可把固定测砧做成可调式的或可换测砧，从而使此百分尺的测量范围为100mm。测量上限大于1000mm的百分尺，也
78、可将测量范围制成为500毫米，目前国产最大的百分尺为25003000mm的百分尺。二二 百分尺的工作原理和读数方法百分尺的工作原理和读数方法1百分尺的工作原理如外径百分尺的工作原理就是应用螺旋读数机构，它包括一对精密的螺纹测微螺杆与螺纹轴套，如图3-1中的3和4，和一对读数套筒固定套筒与微分筒，如图3-1中的5和6。用百分尺测量零件的尺寸，就是把被测零件置于百分尺的两个测量面之间。所以两测砧面之间的距离，就是零件的测量尺寸。当测微螺杆在螺纹轴套中旋转时，由于螺旋线的作用，测量螺杆就有轴向移动，使两测砧面之间的距离发生变化。如测微螺杆按顺时针的方向旋转一周，两测砧面之间的距离就缩小一个螺距。同理
79、，若按逆时针方向旋转一周，则两砧面的距离就增大一个螺距。常用百分尺测微螺杆的螺距为0.5mm。因此，当测微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小0.5mm。当测微螺杆顺时针旋转不到一周时，缩小的距离就小于一个螺距，它的具体数值，可从与测微螺杆结成一体的微分筒的圆周刻度上读出。微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为：0.550=0.01(mm)。由此可知：百分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出0.01mm，也就是百分尺的读数值为0.01mm。2百分尺的读数方法在百分尺的固定套筒上刻有轴
80、向中线，作为微分筒读数的基准线。另外，为了计算测微螺杆旋转的整数转，在固定套筒中线的两侧，刻有两排刻线，刻线间距均为1mm，上下两排相互错开0.5mm。百分尺的具体读数方法可分为三步：（1）读出固定套筒上露出的刻线尺寸，一定要注意不能遗漏应读出的0.5mm的刻线值。（2）读出微分筒上的尺寸，要看清微分筒圆周上哪一格与固定套筒的中线基准对齐，将格数乘0.01mm即得微分筒上的尺寸。（3）将上面两个数相加，即为百分尺上测得尺寸。如图3-4（a），在固定套筒上读出的尺寸为8mm，微分筒上读出的尺寸为27（格）0.01mm=0.27mm，上两数相加即得被测零件的尺寸为8.27mm；图3-4（b），在固
81、定套筒上读出的尺寸为8.5mm，在微分筒上读出的尺寸为27（格）0.01mm=0.27mm，上两数相加即得被测零件的尺寸为8.77mm。图3-4百分尺的读数百分尺的使用方法百分尺的使用方法 百分尺使用得是否正确，对保持精密量具的精度和保证产品质量的影响很大，指导人员和实习的学生必须重视量具的正确使用，使测量技术精益求精，务使获得正确的测量结果，确保产品质量。使用百分尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点，使用前，应把百分尺的两个测砧面揩干净，转动测力装置，使两测砧面接触(若测量上限大于25mm时，在两测砧面之间放入校对量杆或相应尺寸的量块)，接触面上应没有间隙和漏光现象，同时微分筒和固定套简要对准
82、零位。2转动测力装置时，微分筒应能自由灵活地沿着固定套筒活动，没有任何轧卡和不灵活的现象。如有活动不灵活的现象，应送计量站及时检修。3测量前，应把零件的被测量表面揩干净，以免有脏物存在时影响测量精度。绝对不允许用百分尺测量带有研磨剂的表面，以免损伤测量面的精度。用百分尺测量表面粗糙的零件亦是错误的，这样易使测砧面过早磨损。4用百分尺测量零件时，应当手握测力装置的转帽来转动测微螺杆，使测砧表面保持标准的测量压力，即听到嘎嘎的声音，表示压力合适，并可开始读数。要避免因测量压力不等而产生测量误差。绝对不允许用力旋转微分筒来增加测量压力，使测微螺杆过分压紧零件表面，致使精密螺纹因受力过大而发生变形,损
83、坏百分尺的精度。有时用力旋转微分筒后，虽因微分筒与测微螺杆间的连接不牢固，对精密螺纹的损坏不严重，但是微分筒打滑后，百分尺的零位走动了，就会造成质量事故。5使用百分尺测量零件时(图3-5)，要使测微螺杆与零件被测量的尺寸方向一致。如测量外径时，测微螺杆要与零件的轴线垂直，不要歪斜。测量时，可在旋转测力装置的同时，轻轻地晃动尺架，使测砧面与零件表面接触良好。图3-5在车床上使用外径百分尺的方法6用百分尺测量零件时，最好在零件上进行读数，放松后取出百分尺，这样可减少测砧面的磨损。如果必须取下读数时，应用制动器锁紧测微螺杆后，再轻轻滑出零件，把百分尺当卡规使用是错误的，因这样做不但易使测量面过早磨损
84、，甚至会使测微螺杆或尺架发生变形而失去精度。在读取百分尺上的测量数值时，要特别留心不要读错0.5mm。为了获得正确的测量结果，可在同一位置上再测量一次。尤其是测量圆柱形零件时，应在同一圆周的不同方向测量几次，检查零件外圆有没有圆度误差，再在全长的各个部位测量几次，检查零件外圆有没有圆柱度误差等。对于超常温的工件，不要进行测量，以免产生读数误差。用单手使用外径百分尺时，如图3-6（a）所示，可用大拇指和食指或中指捏住活动套筒，小指勾住尺架并压向手掌上，大拇指和食指转动测力装置就可测量。用双手测量时，可按图3-6（b）所示的方法进行。值得提出的是几种使用外径百分尺的错误方法，比如用百分尺测量旋转运
85、动中的工件，很容易使百分尺磨损，而且测量也不准确；又如贪图快一点得出读数，握着微分筒来挥转(图3-7)等，这同碰撞那样，也会破坏百分尺的内部结构。(a)单手使用 (b)双手使用图3-6正确使用 图3-7错误使用内径百分尺内径百分尺如图3-10a所示，其读数方法与外径百分尺相同。内径百分尺主要用于测量大孔径，为适应不同孔径尺寸的测量，可以接上接长杆(如图3-10b)。连接时，只须将保护帽5旋去，将接长杆的右端(具有内螺纹)旋在百分尺的左端即可。接长杆可以一个接一个地连接起来，测量范围最大可达到5000mm。内径百分尺与接长杆是成套供应的。目前，国产内径百分尺的测量范围（mm）50250；5060
86、0；1001225；1001500；1005000；1501250；1501400；1502000；1503000；1504000；1505000；2502000；2504000；2505000；10003000；10004000；10005000；25005000。读数值（mm）：0.01。图3-10内径百分尺a)-内径百分尺b)-接长杆1-测微螺杆2-微分筒3-固定套筒4-制动螺钉5-保护螺帽第四章：量具的维护和保养正确地使用精密量具是保证产品质量的重要条件之一。要保持量具的精度和它工作的可靠性，除了在使用中要按照合理的使用方法进行操作以外，还必须做好量具的维护和保养工作。1在机床上测量零
87、件时，要等零件完全停稳后进行，否则不但使量具的测量面过早磨损而失去精度，且会造成事故。尤其是车工使用外卡时，不要以为卡钳简单，磨损一点无所谓，要注意铸件内常有气孔和缩孔，一旦钳脚落入气孔内，可把操作者的手也拉进去，造成严重事故。2测量前应把量具的测量面和零件的被测量表面都要揩干净，以免因有脏物存在而影响测量精度。用精密量具如游标卡尺、百分尺和百分表等，去测量锻铸件毛坯，或带有研磨剂(如金刚砂等)的表面是错误的，这样易使测量面很快磨损而失去精度。3量具在使用过程中，不要和工具、刀具如锉刀、榔头、车刀和钻头等堆放在一起，免碰伤量具。也不要随便放在机床上，免因机床振动而使量具掉下来损坏。尤其是游标卡
88、尺等，应平放在专用盒子里，免使尺身变形。4量具是测量工具，绝对不能作为其他工具的代用品。例如拿游标卡尺划线，拿百分尺当小榔头，拿钢直尺当起子旋螺钉，以及用钢直尺清理切屑等都是错误的。把量具当玩具，如把百分尺等拿在手中任意挥动或摇转等也是错误的，都是易使量具失去精度的。5温度对测量结果影响很大，零件的精密测量一定要使零件和量具都在20的情况下进行测量。一般可在室温下进行测量，但必须使工件与量具的温度一致，否则，由于金属材料的热胀冷缩的特性，使测量结果不准确。温度对量具精度的影响亦很大，量具不应放在阳光下或床头箱上，因为量具温度升高后，也量不出正确尺寸。更不要把精密量具放在热源(如电炉，热交换器等
89、)附近，以免使量具受热变形而失去精度。6不要把精密量具放在磁场附近，例如磨床的磁性工作台上，以免使量具感磁。7发现精密量具有不正常现象时，如量具表面不平、有毛刺、有锈斑以及刻度不准、尺身弯曲变形、活动不灵活等等，使用者不应当自行拆修，更不允许自行用榔头敲、锉刀锉、砂布打光等粗糙办法修理，以免反而增大量具误差。发现上述情况，使用者应当主动送计量站检修，并经检定量具精度后再继续使用。8量具使用后，应及时揩干净，除不锈钢量具或有保护镀层者外，金属表面应涂上一层防锈油，放在专用的盒子里，保存在干燥的地方，以免生锈。9精密量具应实行定期检定和保养，长期使用的精密量具，要定期送计量站进行保养和检定精度，以
90、免因量具的示值误差超差而造成产品质量事故。第4讲机械制图基础知识本章主要介绍国家标准对工程制图中的图幅、线型、文字、尺寸标注和各种符号等做的规定以及在AutoCAD2004中的实现方法及操作步骤。2.1 图纸幅面及标题栏2.2 比例、字体及图线2.3 尺寸标注样式2.4 基准符号、粗糙度和形位公差标注规定2.1 图纸幅面及标题栏图纸幅面及标题栏2.1.1 国标规定国标规定1图纸幅面尺寸图纸幅面尺寸2图框格式图框格式3标题栏的方位标题栏的方位2.1.2 设置及调用方法设置及调用方法1图纸幅面及标题栏的设置图纸幅面及标题栏的设置 （1）按照如图2-1和图2-2所示的图框格式、表2-1所列的图纸幅面
91、尺寸，利用绘图工具完成图纸内、外框的绘制。（2）按照如图2-3所示的标题栏的格式，完成标题栏的绘制，并将其创建成块。图2-1 留装订边的图框格式 图2-2 不留装订边的图框格式 图2-3标题栏的格式（3）启用块插入工具将标题栏插入到图纸内框的右下角，完成如图2-4所示的空白图纸。（4）选择“文件”“另存为”命令，系统弹出“另存为”对话框，在“文件类型”列表框中选择“AutoCADDrawingTemplateFile（*.dwt）”选项。图2-4 A4图幅样板图 2模板图的调用模板图的调用（1）利用模板图创建一个图形文件（2）插入一个样板布局2.2比例、字体及图线2.2.1 国标规定国标规定1
92、比例比例比例是指图纸中图形与其实物相应要素的线性尺寸之比。绘制图样时，一般应采用表2-2中规定的比例。2字体字体图样中使用的字体必须做到：字体工整、笔划清楚、间隔均匀、排列整齐。3图线图线国家标准技术制图图线（GB/T174501998）规定了工程图样中各种图线的名称、型式及其画法。常用图线的名称、型式、宽度以及在图样上的应用见表2-3和图2-5。图2-5 图线应用示例 图线的画法规定如下。（1）粗线的宽度（d）应根据图形的大小和复杂程度的不同，在0.52mm之间选择，应尽量保证在图样中不出现宽度小于0.18mm的图线。细线的宽度约为 d/3。 图 线 宽 度 的 推 荐 系 列 为 ：0.1
93、3mm，0.18mm，0.25mm，0.35mm， 0.5mm， 0.7mm， 1mm， 1.4mm和2mm。（2）同一图样中，同类图线的宽度应一致。虚线、点划线及双点划线的线段长度和间隔应各自大致相等。（3）两条平行线（包括剖面线）之间的距离应不小于粗实线的两倍宽度，其最小距离不得小于0.7mm。（4）绘制相交中心线时，应以长划相交，点划线起始与终了应为长划。一般中心线应超出轮廓线35mm为宜。（5）绘制较小图时，允许用细实线代替点划线。2.2.2 AutoCAD中的设定方法中的设定方法1比例 2字体3设置图层2.3尺寸标注样式1基本规则基本规则（1）机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为
94、依据，与图形的大小及绘图的准确度无关。（2）图样中（包括技术要求和其他说明）的尺寸，以mm为单位时，不需标注计量单位的代号或名称，如采用其他单位，则必须注明相应的计量单位的代号或名称。（3）图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完工的尺寸，否则应另加说明。（4）机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反映该结构最清晰的图形上。2尺寸的组成尺寸的组成尺寸一般由尺寸界线、尺寸线和尺寸数字等组成。（1）尺寸界线。尺寸界线用来表示所注尺寸的范围。（2）尺寸线。尺寸线用来表示所注尺寸的度量方向。（3）尺寸数字。尺寸数字用以表示所注机件尺寸的实际大小。3尺寸标注的基本方法（尺寸标注的基本方法（GB4
95、458.4-84）尺寸标注的基本方法见表2-7。4尺尺寸寸标标注注的的简简化化表表示示法法（GB/T16675.21996）标注尺寸时，应尽可能使用的符号和缩写词见表2-8。5标注要点标注要点（1）重要尺寸，如总体的长、宽、高尺寸，孔的中心位置等应直接注出，而不应由其他尺寸计算求得。（2）不能注成封闭尺寸链，应选择允许误差最大处作开环，如图2-9所示。图2-9 允许误差最大处作开环 （3）对称结构应将对称中心线两边的结构合起来标注，不可只标注一边，如图2-10所示。（4）尽量避免在虚线处标注尺寸（不清晰，易误解）。（5）对斜角、凸台和槽等结构应将尺寸标注在反映其特征的图形上，如图2-11所示。
96、（6）相互平行并列的尺寸应使大尺寸在外，小尺寸在内，不得互相穿插。（7）零件上的相贯线、截交线处不标注尺寸（可由投影关系求得），尽量将尺寸集中标注在主视图上。2.4基准符号、粗糙度和形位公差标注规定2.4.1 表面粗糙度符号、代号及其注法表面粗糙度符号、代号及其注法1表面粗糙度符号、代号表面粗糙度符号、代号表面粗糙度的符号及画法如图2-12所示，表面粗糙度符号的尺寸见表2-9，表面粗糙度参数的注写位置如图2-13所示。图2-12 表面粗糙度符号的画法 图2-13 表面粗糙度参数的注写位置 2表面粗糙度的标注方法表面粗糙度的标注方法表面粗糙度的标注规则如下。（1）在同一图样上，每一表面一般只标注
97、一次。（2）表面粗糙度符号应标注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或其延长线上。若位置不够时，可引出标注。（3）符号的尖端必须与所注的表面（或指引线）相接触，并且必须从材料外指向被注表面。表面粗糙度的标注方法见表2-10。2.4.2 形位公差标注规定形位公差标注规定1形位公差的代号形位公差的代号形位公差应采用代号标注在图样上，当无法用代号标注时，允许在技术要求中用文字说明。代号框格形式如图2-14（a）所示。框格高度为2h，用细实线绘制，在图样中的位置应水平或垂直放置。指引线箭头应指向被测要素，并垂直于轮廓线或其延长线。（a） （b）图2-14 形位公差符号的画法 2基准代号基准代号对应于形位公差
98、框格的标注，在图样中应同时标注基准代号。基准代号构成如图2-14（b）所示。基准符号应靠近轮廓线或其延长线。基准字母应水平书写。3标注规定标注规定（1）当被测要素或基准要素为轮廓线或表面时，应将箭头或基准符号与尺寸线箭头明显错开。（2）当被测要素或基准要素为轴线、中心平面等中心要素时，应将箭头或基准符号与尺寸线箭头对齐。（3）当同一被测要素有多个公差项目时，可以共用一条指引线；当同一公差项目有多个被测要素时，可以在同一公差框上画多条指引线。（4）当基准要素或被测要素为实际表面时，基准符号、箭头可置于带点的参考线上，如图2-15所示。在AutoCAD中如何实现上述尺寸标注将在后面的章节中介绍。图2-15 被测要素、基准要素为实际表面时的标注 第5讲考试与实操安全之星
