IE在汽车行业的运用

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1、这个故事发生在两个城市之间，因为两个城市被一条这个故事发生在两个城市之间，因为两个城市被一条河所隔离，但经济的发展促使两者之间有了更多的交往，这河所隔离，但经济的发展促使两者之间有了更多的交往，这使得政府决定建一座桥来解决这不堪重负的交通压力。使得政府决定建一座桥来解决这不堪重负的交通压力。这座全世界都数一数二的大桥终于落成了，这座全世界都数一数二的大桥终于落成了，4+4车道，车道，看上去非常气派。但问题又来了，一到高峰期还是堵车赌得看上去非常气派。但问题又来了，一到高峰期还是堵车赌得厉害。无奈，政府准备再建造一座同样的大桥来解决这个尴厉害。无奈，政府准备再建造一座同样的大桥来解决这个尴尬的问

2、题。尬的问题。就在政府准备执行这个计划的时候，一个年轻人提出就在政府准备执行这个计划的时候，一个年轻人提出了一个建议让政府省去了数十亿元的资金。了一个建议让政府省去了数十亿元的资金。说到这里，你知道这个年轻人的建议是什么吗？说到这里，你知道这个年轻人的建议是什么吗？6+2 4+46+2 4+4当你看到这个不合理的数学公式时，你会想到什么？当你看到这个不合理的数学公式时，你会想到什么？1就是在上下班的高峰期来调整车道数。因为上班时，就是在上下班的高峰期来调整车道数。因为上班时，A城市流向城市流向B城市的车辆俱增，这时将原来的城市的车辆俱增，这时将原来的4车道车道改为改为6车道。而此时，从车道。而

3、此时，从B城市通往城市通往A城市的车道变城市的车道变成成2车道。相反，当到下班时，再进行变换车道数。车道。相反，当到下班时，再进行变换车道数。这是一个真实的故事，这座著名的大桥就是这是一个真实的故事，这座著名的大桥就是美国金门大桥。美国金门大桥。IE发挥现有资源的价值来规划，通过发挥现有资源的价值来规划，通过智慧来解决问题智慧来解决问题答案就在题目上答案就在题目上2IEIE基础概念基础概念第一章第一章 IEIE技术技术3/131目录引言引言一一一一工业工程发展简史工业工程发展简史二二IE的定义、功能和目标的定义、功能和目标三三IE的特点和意识的特点和意识四四4一、生产的基本概念 生产就是制造产

4、品（有形产品），提供服务（无形产品）的过程性活动。生产系统生产系统产出产出投入投入生产要素生产要素人人力力、物物料料、机机器器设设备备、设设施施、能能源源、信息信息有机转换有机转换生产过程生产过程生产财富生产财富产产 品品服服 务务图图1 1生产的含意生产的含意一、引言5二、衡量生产的有效性指标 经济学上，用生产率（Productivity)来衡量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率（生产率=产出/投入）。 生产率的提高主要取决于生产过程中如何充分有效地发挥生产要素的作用，提高效率。一般通过两种方式来达到这种目的：改进生产技术和改善管理。 IE就是一门把技术和管理结合起来的学科，用来提高

5、生产系统的生产率。一、引言6技术管理IE提高生产率提高生产率一、引言7工业工程的发展历程IEIE的萌芽时期（的萌芽时期（2020世纪初世纪初3030年代中期）年代中期）1 1、泰勒（工业工程之父），提出了科学、泰勒（工业工程之父），提出了科学管理原理，创立了时间研究。主要著作管理原理，创立了时间研究。主要著作科学管理原理科学管理原理、记件工资记件工资、工厂管理工厂管理2 2、吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。、吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。提出了影片分析法，还创造了工序图提出了影片分析法，还创造了工序图3 3、甘特，发明了甘特图，将工程进度计、甘特，发明了甘特图，将工程进度计划和时间结合起来，

6、用来跟进项目进度划和时间结合起来，用来跟进项目进度IEIE时代（时代（2020世纪世纪2020年代年代后期后期现在）现在）IEIE吸收了数学和统计学知吸收了数学和统计学知识，创立了一系列的识，创立了一系列的IEIE原原理和方法。如休哈特建立理和方法。如休哈特建立了了“统计质量控制统计质量控制”。另。另外，进度图、库存模型、外，进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料程经济、工厂布置、物料搬运等。搬运等。运筹学发生影响的时期（运筹学发生影响的时期（4040年代中期年代中期7070年代）年代）数学规划、优数学规划、优化理论、博奕化理论、博奕论、排队论、论

7、、排队论、存贮论存贮论工业与系统工程时工业与系统工程时期（期（7070年代年代未未来）来）系统分析与系统分析与设计、信息设计、信息系统、决策系统、决策理论、控制理论、控制理论理论二、工业工程发展简史8图图1 14 IE4 IE发展年表发展年表二、工业工程发展简史现代现代IEIE传统传统IEIE工业与系统工程工业与系统工程运筹学运筹学科学管理科学管理会计会计零零件件可可互互换性换性劳动专业化分工劳动专业化分工时间研究时间研究标准化标准化逻辑代数逻辑代数科科学学管管理理原理原理计件工资计件工资日程安排表日程安排表统计质量管理统计质量管理动作研究动作研究管理计划管理计划组织概念组织概念存储模型存储模

8、型第一批模型第一批模型工资激励工资激励排队论排队论工厂布置工厂布置网络技术网络技术最优化理论最优化理论物料搬运物料搬运人因工程人因工程系统工程系统工程人机关系人机关系模拟模拟技术革新论技术革新论工程经济工程经济存储论存储论决策理论决策理论技术政策技术政策一般系统论一般系统论生产率概念生产率概念统计分析统计分析信息系统信息系统管理控制管理控制作业分析作业分析时间共享时间共享设施设计设施设计数学规划数学规划可靠性可靠性系统设计系统设计189018901750175014911491190019001915191519301930194019401958195819771977（年代）（年代）产业革

9、命产业革命第一次世界大战第一次世界大战大萧条大萧条第二次世界大战第二次世界大战信息时代信息时代控制理论控制理论大系统理论大系统理论整体系统设计整体系统设计社会系统社会系统控制论控制论。微观分析微观分析微观和宏观分析微观和宏观分析工业工程工业工程(IE)(IE)9IEIE的概念、目标及功能的概念、目标及功能1.1.什么是什么是IEIE？生产生产影响生产影响生产的问题的问题企业企业加水扩大规模加水扩大规模应用应用IEIE，清除石头清除石头（问题）（问题）马表马表测时测时IEIE（工业工程）工业工程）三、IE的定义、功能和目标10 2.IE2.IE的目标是什么？的目标是什么？ IE的目标就是使生产系

10、统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。 机机 人人 环环 法法 料料生产要素生产要素生产系统生产系统有效利用有效利用降低降低成本成本保证质量保证质量和安全和安全提高生产率提高生产率提供产品提供产品保证保证质量质量 客户客户 满意满意 满意满意 客户客户 支付资金支付资金购买生产要素购买生产要素钞票钞票获得最佳效益获得最佳效益三、IE的定义、功能和目标113.IE的功能是什么？ IEIE的功能就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来的功能就是通过研究人、机、料、法、环之间的关系，来对整个生产系统进行规划、设计、评价和创新活动。对整个生产系统进行规划、设

11、计、评价和创新活动。 机 人 环 法 料生产系统 机 人 环 法 料设计规划创新评价三、IE的定义、功能和目标人员人员物料物料设备设备时间时间信息信息综综合合体体系系专门的专门的数学数学物理学物理学社会科学社会科学知识知识技术技术工学的工学的分析分析设计设计原理原理方法方法期待的成果期待的成果P：高效：高效Q：高质：高质C：低成本：低成本D：交货期：交货期S：安全：安全M：士气：士气通过通过利用利用12工业工程的特点1、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 质量是企业的生命，有些人将提高质量和降低成本以及提高生产率对立起来，认为降低成本和提高生产率，就没办法保证质量。实际上，这三个方面是完全

12、统一的，如果企业的质量低下，势必增加企业的质量成本，也必然影响企业的生产率。把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的综合效益，是反应IE实质的一个重要特点。现在我们通过一个例子来说明这个问题： 四、IE的特点和意识13 右右图图是是在在一一家家生生产产激激光光头头的的电电子子厂厂拍拍到到的的一一张张焊焊接接工工位位图图片片，从从图图上上可可以以看看出出，该该员员工工所所用用的的锡锡缸缸和和擦擦拭拭海海绵绵已已经经破破烂烂，这这样样必必然然影影响响烙烙铁铁头头的的寿寿命命和和焊焊接接温温度度，从从而而影影响响产产品品的的焊焊接接性性能能，如如果果单单纯纯为为了了节节省省辅辅料

13、料成成本本而而不不进进行行更更换换的的话话，势势必必造造成成烙烙铁铁头头使使用用量量的的增增加加，以以及及产产品品不不良良，最最终终导导致致产产品品 的的修修理理成成本本和和返返工工成成本本，及及质质量量成成本本增增加加，同同时时，由由于于返返工工工工时时和和材材料料的的浪浪费费，导导致致生生产产率率降降低低，最最终终产产出出能能力力降降低低。所所以以，质质量量、成成本本和和生生产产率率是是一一个个相相互互依依赖赖、相相互互影影响响的的关关系系。作作为为IEIE人人员，分析问题要从综合效益出发。员，分析问题要从综合效益出发。四、IE的特点和意识142、IE是综合性的应用知识体系 IE要解决的问

14、题涉及到企业的方方面面，既有技术问题，也有管理问题。这就要求IE人员必须是一个通才，需要掌握自然科学、工程技术、管理科学、社会科学及人文科学在内的各种知识。比如，IE人员要提高工人的工作效率，首先得了解影响工人工作效率的各个因素，包括人、机、料、法、环等环节，这就要求IE人员必须具备相关环节的知识，才可能找出影响工人工作效率的主要环节。如果IE人员只是具备某一个环节的知识，这样分析问题就有局限性，制定的改善方案必然偏面，按照80/20原则，分析问题必须找出影响问题的关键因素，才能从根本上解决问题。四、IE的特点和意识153、注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点 泰勒的科学管理理论诞生于2

15、0世纪初，它的诞生是人类管理学科的一次飞跃和革命，它将人类的管理思想从抽象的经验管理发展到具体科学的标准化管理，在近一个世纪的理论研究和实践活动中发挥了重大作用。但是，随着人类社会的发展和管理实践不断向纵深的延伸，标准化管理越来越多地暴露出种种弊端，昔日的“科学管理”显出其明显的不科学成份。与此同时，以人为本，解决人的系统问题成为21世纪管理理论与实践的核心问题。所以，现代IE开始深入研究人的因素，开展以人为本的管理研究。 （人是根本，人是资本，人是成本）四、IE的特点和意识164IE的重点是面向微观管理 为了达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各个环节管理问题，从制定作业

16、标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。 5、IE是系统优化技术 IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备、方法、环境）或某个局部（工序、生产线、车间）的优化，后者是以前者为前提的优化，最终追求的是系统整体效益最佳。四、IE的特点和意识17工业工程的意识1、成本和效率意识 降低成本，提高效率和质量是IE的核心特点，IE人员必须树立成本和效率意识。一切工作必须从大处着眼，小处着手。IE人员做事最忌讳眼高手低，好高骛远。并且，要把80%的精力用在对生产力有贡献的事情上，而不要把80%的精力用在对生产力只有20%的贡献的琐碎事上

17、。IE人员讨论任何问题都要根据生产现场的实际来进行，决不允许脱离生产现场来进行盲目的决策。否则，成本和效率意识的培养都是一句空话。在生产现场，IE可以从以下几个方面进行成本和效率意识的培养：四、IE的特点和意识18 成本、成本、质量、效率质量、效率节省辅节省辅料料减少呆减少呆料料优化工优化工序序避免返避免返工工缩短搬缩短搬运距离运距离减少搬减少搬运次数运次数提高效率提高效率降低成本降低成本提高质量提高质量目的目的相互影响相互影响IE的职责的职责 IE的核心就是降低成本，提高质量和效率。四、IE的特点和意识192 2、问题和改革意识、问题和改革意识 IE追求合理性和有效性，使投入生产系统的生产要

18、素达到物尽其值，人尽其用。它包括从作业方法、生产流程直至组织管理等各项业务及各个子系统的合理化。工业工程师有一个基本理念，即做任何工作都会找到更好的方法，改善无止境。为了使工作方法更趋合理，就要坚持改善、再改善。因此，IE人员必须树立问题和改革意识，不断发现问题、分析问题、寻求对策，勇于改革创新。通过“5W1H”提问技巧和鱼骨要因图分析技术，都可以找到解决问题的更好方法。 四、IE的特点和意识20 甚至通过甚至通过“试错法试错法”来寻找更佳的工作方案，要敢于打破现状和传来寻找更佳的工作方案，要敢于打破现状和传统观念，进行改革或改善。统观念，进行改革或改善。 现举例来说明现举例来说明IEIE人员

19、问题和改革意识的思维人员问题和改革意识的思维形式。从图片形式。从图片1 1我们可以看出，该工位的投入品和完成品分别放置在作业我们可以看出，该工位的投入品和完成品分别放置在作业人员左手和右手的后方，这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将人员左手和右手的后方，这样作业人员每完成一个产品的作业，都要将身体左右摆动一次，这是一个明显的不良体位，既增加了作业工时，又身体左右摆动一次，这是一个明显的不良体位，既增加了作业工时，又增加了作业人员的疲劳强度，如果没有问题和改革意识，就会对此现象增加了作业人员的疲劳强度，如果没有问题和改革意识，就会对此现象习以为常，认为是理所当然的事。实际上解决该问题根本不需

20、要增加任习以为常，认为是理所当然的事。实际上解决该问题根本不需要增加任何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片何投资，也不需要复杂的动作，只要按照图片2 2所示的方式，对工作台进所示的方式，对工作台进行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的工行简单的重新布置就可以了。虽然是个简单的动作，却可以将工人的工作效率提高作效率提高10%10%左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度。左右，同时大大降低了作业人员的疲劳强度。 图片1图片2四、IE的特点和意识213 3、工作简化和标准化意识、工作简化和标准化意识 IE追求高效和优质的统一。IE产生以来，推行工作简化（Simplifica

21、tion）、专门化（Specialization）和标准化（Standardization），即所谓的“3S”，对降低成本、提高效率起到重要作用。尽管现代企业面对多变的市场需求，必须不断开发新产品、新工艺、更新技术，以多品种、小批量为主要生产方式。但是，工作简化和标准化依然是保证高效率和优质生产的基本条件。在实际工作中，也可以体会到，越是简单、熟练的作业，工作效率就越高，出错率就越低。所以，IE设计工作内容或进行工艺、工具改善时，都要朝向简单化、防呆化、专门化的方向努力，并且尽量将每一次生产技术改进结果以标准化的形式确定下来，并加以贯彻，这是IE的重要手法。四、IE的特点和意识224.4.全局

22、和整体意识。全局和整体意识。 IE人员考虑问题必须考虑全局和整个生产系统，不要改善了这个问题，同时又造成其他方面的问题，要考虑综合效率。即成本、质量、效率兼顾，但又不能工作没有重点。要懂得轻重缓急！不要怕问题多，问题多没关系，只要一个一个解决就可以了，但一定要作到从根本上解决问题，解决问题不能用睹老鼠洞的办法，要灭鼠才能从根本上解决问题。新问题老问题四、IE的特点和意识235.5.以人为中心的意识。以人为中心的意识。 任何事情，归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变异性有两种，即随机变异和系

23、统变异，从而失误也分为随机失误和系统失误两种，它们的特点可用下面两个图示表示：5 6 7 8 9 105 6 7 8 9 10随机随机离中离中趋势趋势系统系统离中离中趋势趋势四、IE的特点和意识24第二章 现场IE工业工程INDUSTRIAL ENGINEERING讲师：易永剑讲师：易永剑25/131现代现代IEIE融入了动态系统：融入了动态系统：l工程分析工程分析 价值价值分析分析(V.A) (V.A) 动作动作研究研究 l工作工作标准标准 时间时间研究研究 时间时间标准标准 l工厂工厂布置布置 搬运搬运设计设计26生产率过程转换过程转换O/I产出（O）产品服务人力、设备设施、材料能源、信息

24、等投入（I）现代现代IE系统：系统：27现代现代IEIE的八大研究方向：的八大研究方向：工作研究工作研究( (基础工业工程基础工业工程) )设施规划与物流分析设施规划与物流分析生产计划与控制生产计划与控制 工程经济工程经济质量管理与可靠性技术质量管理与可靠性技术人机工程学人机工程学管理信息系统管理信息系统现代制造系统现代制造系统28IEIE在企业中的应用：在企业中的应用：规划规划设计设计评价评价创新创新新产品开发新产品开发工厂选址工厂选址产品设计产品设计产品改进产品改进技术革新技术革新工厂布置工厂布置经济分析经济分析工艺改进工艺改进成本降低成本降低生产流程生产流程现有各系统现有各系统设施改进设

25、施改进产品标准化产品标准化信息系统信息系统质量控制质量控制系统组织系统组织库存计划库存计划安全系统安全系统员工业绩员工业绩工作方法工作方法员工培训员工培训卫生系统卫生系统制定评价制定评价指标及规程指标及规程创新激励创新激励（管理创新管理创新体制创新体制创新技术创新技术创新）29第三章 IE七大手法简介(Industrial Engineering Seven Tools)讲师：易永剑讲师：易永剑30/131-.-.何謂何謂IEIE七大手法？七大手法？1.1.动改法（动作经济原则）动改法（动作经济原则）2.2.流程法：（流程分析法）流程法：（流程分析法） 3 3. .五五法：（五五法：（5*55

26、*5W 2HW 2H法）法）4 4. .人人机机法法: :（人（人机机配合法）配合法）5 5. .双双手法：（手法：（双双手操作法）手操作法）6 6. .工作抽查法工作抽查法7.7.防错法（防错法（愚巧法愚巧法、防呆法防呆法）31二二、IEIE七大手法之七大手法之关关联性联性1.1.属于属于动作动作时间时间研究研究: :1 1）动动改法改法2 2）流程法）流程法3 3）人）人机机法法4 4）双双手法手法5 5）工作抽查法）工作抽查法2.2.属属于于创创造思考造思考: :1 1）防）防错错法法2 2）五五法）五五法32IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（1 1）又又称称动作动作改善改善法

27、法，简称简称“动动改改法法”原则原则: :1.1.省力省力原则原则2.2.省时原则省时原则3.3.动作舒适原则动作舒适原则4.4.动作简化原则动作简化原则 5.5. 目目的的：以以最最少少的的劳劳力力达到达到最最大大的的工作工作效果效果, ,原原由由( (GibrethGibreth) )最先提出最先提出, ,后后经经整理整理删减删减. .其中以巴恩斯其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)(Ralph M.Barnes)交交之之补补充完成充完成. .33动动作改善原作改善原则则可分可分为为三大三大类类二十二十项项. .三大分三大分类类分分: :1. 1. 有有关关于于人体人体动作动作方面

28、方面的的原则原则8 8项项. .2. 2. 有有关于关于工作工作场所场所布置布置的的原则原则6 6项项. .3. 3. 有有关于关于工具工具和和设备设计设备设计的的原则原则6 6项项. . IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（2 2）34有有关关人人体体动作动作的的原则原则（动作经动作经济济原则原则）n是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。效的工作

29、量，因而被称为经济原则。IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（3 3）35IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（3 3）有有关关人人体体动作动作的的原则原则：l双手同时开始并同时完成其动作双手同时开始并同时完成其动作l除规定的休息时间外，双手不应同时空闲除规定的休息时间外，双手不应同时空闲l双臂的动作应对称、反向并同时动作双臂的动作应对称、反向并同时动作 l手的动作应以最低等级手的动作应以最低等级( (如手指动如手指动) )而又能获得满意的而又能获得满意的结果为好结果为好 l尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最

30、小程度时，应将其减至最小程度 l变急剧转换方向为连续曲线运动变急剧转换方向为连续曲线运动 l弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快l轻松自然的动作节奏轻松自然的动作节奏( (节拍节拍) )，可使动作流利、自发，可使动作流利、自发 36IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（4 4）37IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（5 5）l工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边用较短时间自动拿到身边 l运用各种方法使物料自动到达工作者身边运用各种方法使物料自动到达工作者身

31、边 l尽量利用尽量利用“坠落坠落”的方法的方法 l工具、物料应按最佳次序排列工具、物料应按最佳次序排列 l照明应适当，使视觉满意、舒适照明应适当，使视觉满意、舒适 l工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适都感到方便、舒适 l工作椅的式样工作椅的式样/ /高度，应使工作者持良好姿势高度，应使工作者持良好姿势 工作场所布置改善工作场所布置改善38有关于工具设备之原则有关于工具设备之原则 IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（6 6）l尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替l倘有可能，应将两

32、种以上的工具组合成一种多倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具功能的工具l工具、物料尽可能预先放在规定的位置工具、物料尽可能预先放在规定的位置l每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工力分工l设计手柄时应使之与手的接触面尽量大设计手柄时应使之与手的接触面尽量大l机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作能以最高的效率操作39IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（7 7）40l流程符流程符号号 表示

33、作业表示作业 表示搬运表示搬运 表示检验表示检验 表示暂存或等待表示暂存或等待 表示受控制的贮存表示受控制的贮存 表表示同一时间或同示同一时间或同一工场一工场 由由同一人执同一人执行作行作业与业与检验的检验的 工作工作IEIE七大七大手法之手法之 动动改法改法（8 8）41流程分流程分析技巧一析技巧一(5W2H) What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?IEIE七大七大手法之手法之 流流程程法法（1 1）42流程分流程分析技巧析技巧 二（）二（）取消（取消（eliminate)合并（合并（combine)重排（重排（rearrange)

34、简化（简化（simplify)IEIE七大七大手法之手法之 流流程程法法（2 2）43IEIE七大七大手法之手法之 流流程程法法（3 3）44现现场场作业作业改善改善的的方法方法: :IEIE七大七大手法之手法之 流流程程法法（4 4）45现现场场作业作业改善改善的的方法方法:IEIE七大七大手法之手法之 流流程程法法（5 5）461.1.手法名手法名称称: : 5 * 5W 1H 5 * 5W 1H法法; ;又又称称5 * 55 * 5何法何法; ;又又称质称质疑疑创创意法意法; ;简简称五五法称五五法. .2.2.目的目的: :学学习本手法的目的是在习本手法的目的是在: : 熟悉有系熟悉有

35、系统统的的质质问的技巧问的技巧, ,以以协协助吾人助吾人发发掘出掘出问题问题的真正根源所在以及可能的的真正根源所在以及可能的创创造改善途造改善途径径. .IEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（1 1）473.3.名名词词释释义义3.1 3.1 基本基本观观念念 头头脑就像降落脑就像降落伞伞, , 只有在只有在开开放的情況下才工作放的情況下才工作. . 工作改善最大的阻工作改善最大的阻碍碍, ,并并不在不在于于技技术术不足不足, ,而是在而是在于于一一个个人的想法人的想法 当当他他觉觉得是以最好的方法在工作得是以最好的方法在工作着着, ,并并且以且以为满为满足足. . 当当您您认认为工作已

36、为工作已墙墙角法改善了角法改善了, ,那就代表您已落伍那就代表您已落伍了了, ,虽虽然您是然您是专专家家, ,拥拥有高深的有高深的学学识识. . 一一个个虽沒有多大虽沒有多大学学识的人识的人, ,只要他只要他认认为工作仍有改为工作仍有改善的可能善的可能, ,那那么么他就比您更他就比您更适适合合这份这份工作工作. .IEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（2 2）483.2 3.2 何何处处最需要改善最需要改善 您的您的时时间非常间非常宝宝贵贵, ,应应妥善妥善运运用用; ;挑最重要的事情挑最重要的事情优优先先做做! !瓶瓶颈颈的地方是最值得改善的的地方是最值得改善的, ,順利的地方留待以后

37、有順利的地方留待以后有时时间间再去研究再去研究. .耗時多耗時多的地方往往是改善的好的地方往往是改善的好机机会会. .紧紧急情況急情況由由于于材料、工具材料、工具设设备或公文制度造成备或公文制度造成时时间及人力间及人力的浪費的浪費 是是极极需改善的地方需改善的地方. .浪浪费费需需要改善的事物要改善的事物, ,往往不是往往不是显显而易而易见见的的, ,除非您小心的除非您小心的观观察察, ,否否则则日日过过一日在浪一日在浪费费的情況下而不自的情況下而不自觉觉 细细心地找出心地找出材料、材料、时时间及人力的浪间及人力的浪费费. .IEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（3 3）493.3 3.

38、3 工作之工作之构构成成 每一工作均包含三部份每一工作均包含三部份: :1.1.预预备备: : 时时间和间和劳劳力花在力花在诸诸如如调整调整机器机器, ,放置加工物等放置加工物等准准备备工作上工作上. .2.2.操作操作: : 实实际工作际工作, ,附加附加价价值值于产于产品上品上. .3.3.收拾收拾: : 时时间和间和劳劳力花在力花在诸诸如取下加工物如取下加工物, ,处处置置残残余物屑余物屑, ,存放或清理等工作存放或清理等工作, ,无无生生产产性的性的动动作作. . 最易最易显显出改善成果的地方在出改善成果的地方在于于 ,因因为为它也自它也自动动地將地將 和和 的的时时间间, ,劳劳力免

39、除了力免除了. .请请记住记住 及及 只只会会增增加加產品的成本產品的成本并并不增加它的不增加它的价价值值. .IEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（4 4）503.4 3.4 改善之探改善之探讨讨方向方向 每件工作都可依照下列每件工作都可依照下列4 4個主要個主要的方向去探的方向去探讨讨可能的方向可能的方向. . 应应持有目前的方法持有目前的方法绝绝非非仅仅有有而且最好的而且最好的, ,必然必然, ,有更好的方法有更好的方法的的态态度度. . -ECRS -ECRSIEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（5 5）515W1H 法原则表: 問題點或指定工作(如提高品質效率工作)總疑問

40、為甚麼WHY疑問部份為甚麼WHY如 何HOW四項行動何 人WHO何 時WHEN何 地WHERE何 事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合並Combination重排Rearrangement IEIE七大七大手法之手法之 五五五五法法（6 6）521.1.人人机机配合法配合法(Man-Machine Chart);(Man-Machine Chart);简简称称为为“人人机机法法”. .2.2.目的目的: :学学习如何习如何记记录人录人与与机器配合工作時之机器配合工作時之过过程程. .1. 1. 发发掘空掘空间与间与等待等待时时间间2

41、. 2. 使工作平衡使工作平衡3. 3. 減少周程減少周程时时间间4. 4. 获获得最大的得最大的机机器利用率器利用率5. 5. 合合适适的指派人的指派人员与员与机器机器6. 6. 決定最合決定最合适适的方法的方法IEIE七大七大手法之手法之 人机人机法法（1 1）533.3.意意义义: : 以以图图表的方式表的方式, ,记记录操作人录操作人员员与一部与一部机机器或器或多部多部机机器之操作器之操作关关系系, ,并并藉此藉此记记录來做录來做进进一步一步之分析之分析与与改善改善. .4.4.应应用用范范围围: :1. 11. 1人操作人操作1 1部部机机器或多部器或多部机机器器2. 2. 数数人操

42、作人操作1 1部部机机器或多部器或多部机机器器. .3. 3. 数数人操作一共同之工作人操作一共同之工作. .IEIE七大七大手法之手法之 人机人机法法（2 2）545.5.功用功用: :1. 1. 了解在了解在现现況下況下, ,操作人之操作人之时时间或间或机机器之器之时时间是否妥善间是否妥善应应用用. .2. 2. 依上述之依上述之记记录加以录加以质质疑疑, ,寻寻求改善之地求改善之地方方3. 3. 用以比用以比较较改善前及改善后之差改善前及改善后之差异域异域情形情形. .IEIE七大七大手法之手法之 人机人机法法（3 3）551.1.双双手操作法手操作法, ,简称为简称为“双双手法手法”.

43、 .2.2.目的目的: : 学习学习有系有系统统的的记录记录人人体双体双手手( (足）足）动动作的作的过过程程 “双双手操作法手操作法”就是希望能就是希望能帮帮助我助我们们了解了解双双手在操作手在操作时时”闲闲置置”的狀況的狀況, ,并寻并寻求改善的方法求改善的方法, ,以以发挥双发挥双手的手的能力能力. .3.3.意义意义: : 以以图图表的方式表的方式, ,来记录来记录操作者操作者双双手手( (足足) )的的动动作作过过程程, ,藉此藉此记录来记录来做做进进一步之分析及改善一步之分析及改善. . IEIE七大七大手法之手法之 双手双手法法（1 1）564.4.应应用用范围范围1. 1. 适

44、适用於以人用於以人为为主的工作主的工作, ,即研究的即研究的对对象象为为人人体体的的双双手或手或双双足足. .2. 2. 专专注注于于某一固定工作地某一固定工作地点点之研究之研究, ,即即该该工作固工作固定在此地定在此地点点上上实实施施. .3. 3. 该该件工作有高度重件工作有高度重复复性性, ,即即该该件工作件工作会会再次大再次大量生量生产产. .非重非重复复性之工作性之工作, ,则则因研究改善后因研究改善后 无无法再次法再次应应用用于于同一件工作內同一件工作內, ,而失去研究改善之而失去研究改善之目的目的. .IEIE七大七大手法之手法之 双手双手法法（2 2）575.5.功用功用1.

45、1. 用以用以记载记载現行操作者現行操作者双双手手( (足足) )的的动动作作过过程程. .2. 2. 依依(1.)(1.)之之记录记录, ,加以加以质质疑疑, ,寻寻求改善之地方求改善之地方. .3. 3. 用以比用以比较较改善前及改善后之差改善前及改善后之差异异情形情形. . 6.6.名名词释义词释义1. 1. 右手操作右手操作图图: :为双为双手操作手操作图图之另一之另一称称呼呼, , 左右手即左右手即是是双双手之手之义义. .2. 2. 操作者操作操作者操作图图: :为双为双手操作手操作图图之另一之另一称称呼呼. .尽尽其研其研究究对对象象系系以操作者之以操作者之双双手手( (足足)

46、)之之动动作作为为主主. .IEIE七大七大手法之手法之 双手双手法法（3 3）583. 3. : :代表代表: :”移移动动”, ,表示手由一地表示手由一地点点移移动动到到另一地另一地点点4.4. : :代表代表”把持把持”, ,一手握住一一手握住一个个物物体体, ,另一另一手正在工作手正在工作, ,此此时时握住握住东东西之手西之手, ,是是为为”把持把持”之之狀狀态态. .5.5.: :代表代表”等待等待”, ,一手正在等待下一一手正在等待下一个个动动作作. .6. 6. : :代表代表”作作业业”或或”操作操作”, ,手正手正从从事有生事有生产产性的性的动动作作, ,皆是皆是. .7.7

47、.正常工作正常工作范围范围: :以在坐姿狀以在坐姿狀态双态双手之正常活手之正常活动动可及可及之之范围范围, ,是是为为正常工作正常工作范围范围, ,约约在在37403740公分之公分之范围范围內內. .IEIE七大七大手法之手法之 双手双手法法（4 4）591.1.定定义义: :工作抽查法系指工作抽查法系指应应用用统计学统计学上的抽上的抽样样原原理來研究工作中人理來研究工作中人员与机员与机器器设备设备之活之活动动情形情形, ,它是一它是一个个了解事了解事实实最有效的工具之一最有效的工具之一. .它可在它可在最短的最短的时间时间和最低的成本之下和最低的成本之下获获得有得有关关人人与设与设备备之之

48、间间的有用的有用资讯资讯. .2.2.常用的三常用的三种种主要用途主要用途: :1. 1. 人人机机机机器活器活动动狀況抽狀況抽样样: : 2. 2. 绩绩效抽效抽样样: :3. 3. 工作衡量工作衡量: :IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查工作抽查法法（1 1）603.3.工作抽查之好工作抽查之好处处: :1. 1. 观测时间观测时间短短, ,并并可同可同时观测数时观测数部部机机器或操作人器或操作人员员之狀況之狀況. .2. 2. 调调查查时间较时间较長長, ,可去除因每日不可去除因每日不同之各別所造成之差同之各別所造成之差异现异现象象, ,因此因此共共结结果果较为客观较为客观可靠可靠.

49、 .IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查工作抽查法法（2 2）613. 3. 减少减少被被观测观测的的对对象所象所产产生的干生的干扰扰次次数数及及时间时间. . 总之总之, ,工作抽查不需使用工作抽查不需使用马马表的技巧表的技巧, ,不需不需费费大批大批专门人员连续时间的观测专门人员连续时间的观测. .更不需更不需对个对个人的努力或成人的努力或成绩绩作主作主观观的的评评判判, ,而能比任何其他而能比任何其他测试测试方法在方法在较较短的短的时间时间、较较少的成本、少的成本、较较佳的客佳的客观观情形之情形之下下, ,获获得有得有关关人人员员或或机机器的工作器的工作实实在狀在狀況況, ,作作为为管

50、理上管理上采采取行取行动动的根的根据据. .IEIE七大七大手法之手法之 工作抽查工作抽查法法（3 3）624.4.實實实实施施工作抽查工作抽查的步驟的步驟: : 1. 1.宣宣传与训练传与训练 2.2.究究订订抽查的目的抽查的目的 3.3.祥祥加加观观察察, ,收集有收集有关资关资料料 4.4.決定抽查的工作決定抽查的工作项项目目 5.5.设计记录设计记录用表格用表格 6.6.決定決定观测次数观测次数 7.7.決定決定观测时间观测时间 8.8.现场观测现场观测 9.9.观察结观察结果的整理果的整理与检讨与检讨 10.10.決定決定时间标准时间标准 11.11.決定工作決定工作绩效绩效 IEI

51、E七大七大手法之手法之 工作抽查工作抽查法法（4 4）631.1.意义意义： 防防错错法又法又称称防愚法防愚法, ,其其义为义为防止愚笨的人做防止愚笨的人做错错事事. .也就是也就是说说, ,连连愚笨的人也不愚笨的人也不会会做做错错事的事的设计设计方法方法. .狭义狭义: : 如何如何设计设计一一个东个东西西( (一一套套方法方法),),使使错误绝错误绝不不会发会发生生. .广义广义: : 如何如何设计设计一一个东个东西西( (一套方法一套方法),),而使而使错误发错误发生的生的机会机会減至最低的程度減至最低的程度. .因此因此, ,更具更具休休的的说说”防錯法防錯法”是是: :1. 1. 具

52、有即使有人具有即使有人为为疏忽也不疏忽也不会发会发生生错误错误的的构构造造 不需要注意力不需要注意力. .2. 2. 具有外行人來做也不具有外行人來做也不会会做錯的做錯的构构造造 不需要不需要经验与经验与直直觉觉. .3. 3. 具有不管是具有不管是谁谁或在何或在何时时工作能不出差工作能不出差错错的的构构造造 不需要不需要专门专门知知识与识与高度的技能高度的技能. .2.2.功用功用1. 1. 积极积极: : 使任何的使任何的错误错误, ,绝绝不不会发会发生生. .2. 2. 消消极极: : 使錯使錯误发误发生的生的机会机会減至最低程度減至最低程度. .3.3.应应用用范围范围 任何工作任何工

53、作无论无论是在是在机机械操作、械操作、产产品使用上品使用上, ,以及文以及文书处书处理等理等皆皆可可应应用到用到. .IEIE七大七大手法之手法之 防错防错法法（1 1）644.4.基本原則基本原則： 在進行在進行”防錯法防錯法”時時, ,有以下四原則可供有以下四原則可供参参考考: :1. 1. 使作使作业业的的动动作作轻松轻松2. 2. 使作使作业业不要技能不要技能与与直直觉觉3. 3. 使作使作业业不不会会有危有危险险4. 4. 使作使作业业不依不依赖赖感官感官5.5.基本原理基本原理1. 1. 排除化排除化: : 删删除除会会造成造成错误错误的原因的原因. .2. 2. 替代化替代化:

54、: 利用更利用更确实确实的方法的方法来来代替代替. .3. 3. 容易化容易化: : 使作使作业变业变得更容易、更合得更容易、更合适适、更、更独独特特, ,或共同性以減低失或共同性以減低失败败. .适适合化、共合化、共 同同化、集中化、特殊化、集中化、特殊/ /个个別化別化. .4. 4. 异异常常检检出出: : 虽虽然已然已经经有不良或有不良或错误错误現象現象, ,但在下一制程中但在下一制程中, ,能將之能將之检检出出, ,以減少或以減少或删删除其除其危害性危害性. .5. 5. 缓缓和影和影响响: : 作作业业失失败败的影的影响响在其波及的在其波及的过过程中程中, ,用方法使其用方法使其缓

55、缓和或吸收和或吸收. .IEIE七大七大手法之手法之 防错防错法法（2 2）656.6.应应用原理用原理1. 1. 断断根原理根原理: : 將將会会造成造成错误错误的原因的原因从从根本上排除掉根本上排除掉, ,使使绝绝不不发发生生错误错误. .2. 2. 保保险险原理原理: : 采用二采用二个个以上的以上的动动作必需共同或依序作必需共同或依序执执行才能完成工作行才能完成工作. .3. 3. 自自动动原理原理: : 以各以各种种光光学学、电电学、力学、力学学、机机构构学学、化、化学学等原理等原理来来限制某些限制某些动动作的作的执执行行 或不或不执执行行, ,以避免以避免错误错误之之发发生生. .

56、目前目前这这些自些自动动开开关关非常普遍非常普遍, ,非常非常简简易的易的 “自自动动化化”之之应应用用. .4. 4. 相符原理相符原理: : 藉用藉用检检核是否相符合的核是否相符合的动动作作, ,来来防止防止错错误的误的发发生生. .5. 5. 順序原理順序原理: : 避免工作之順序或流程前后倒置避免工作之順序或流程前后倒置, ,可依編可依編号号順序排列順序排列, ,可以減少或避免錯可以減少或避免錯 误误的的发发生生. .6. 6. 隔隔离离原理原理: : 藉分隔不同藉分隔不同区区域的方式域的方式, ,来来达到保达到保护护某些地某些地区区, ,使不能造成危使不能造成危险险或或错错误的误的

57、现现象象发发生生. .隔隔离离原理亦原理亦称称保保护护原理原理. .7. 7. 复复制原理制原理: : 同一件工作同一件工作, ,如需做二次以上如需做二次以上, ,最好采用最好采用“复复制制”方式方式来达来达成成, ,省省时时又又 不不错错误误. .8. 8. 层层別原理別原理: : 为为避免將不同工作做避免將不同工作做错错, ,而而设设法加以法加以区区別出來別出來. .IEIE七大七大手法之手法之 防错防错法法（3 3）669. 9. 警告原理警告原理: : 如有不正常的現象如有不正常的現象发发生生, ,能以能以声声光或其他方式光或其他方式显显示出各示出各种种“警告警告”的的讯讯号号, ,以

58、避免以避免错误错误即將即將发发生生. .10. 10. 缓缓和原理和原理: : 以藉各以藉各种种方法方法来来減少錯減少錯误误发发生后所造成的生后所造成的损损害害, ,虽虽然不能完全排然不能完全排除除错误错误的的发发生生, ,但是可以降低其但是可以降低其损损害的程度害的程度. .1.1.鸡鸡蛋之隔蛋之隔层层裝裝运运盒減少搬盒減少搬运运途中的途中的损损伤伤.(.(缓缓和原理和原理) )2.2.设设立多立多层层之之检检查方法查方法, ,考考试试后后检检查一次看看查一次看看, ,有沒有犯錯的地方有沒有犯錯的地方.(.(保保险险原理原理) )3.3.自自动动消防洒水系消防洒水系统统, ,火火灾灾發生了發

59、生了开开始自始自动动洒水洒水灭灭火火.(.(警告原理警告原理) )4.4.汽汽车车之安全帶之安全帶, ,骑骑车戴安全帽车戴安全帽.(.(保保险险原理原理) )5.5.加保利龍或加保利龍或纸纸板以減少板以減少产产品在搬品在搬运运中之碰中之碰伤伤.(.(缓缓和原理和原理) )6.6.原子原子笔笔放在桌上老是給別人不放在桌上老是給別人不经经意中拿走意中拿走, ,怎怎么么为呢为呢? ?貼上姓名貼上姓名条条或加或加条绳条绳子固子固 定在桌上定在桌上.(.(隔隔离原理、警告原理、离原理、警告原理、缓缓和原理和原理) )IEIE七大七大手法之手法之 防错防错法法（4 4）67防错法举例防错法举例(1)(1)

60、1、录音磁带防再录孔胶片（断根）2、电梯门关闭电梯上下（保险）3、汽车自动挡（自动）4、电高压危险（警告）防防错错原原理理应应用用？练习写几项在你身边或工厂的防错法68防错法举例（2）发生原因发生原因防错方法防错方法夹具定位疏忽夹具定位疏忽微动开关微动开关加工时不注意而遗忘加工时不注意而遗忘计数器，计时器计数器，计时器加工时疏忽而发生变异加工时疏忽而发生变异蜂鸣器，信号灯蜂鸣器，信号灯刀具折断，磨损未发现刀具折断，磨损未发现扭力计扭力计开关忘记按或按错开关忘记按或按错自动检查装置自动检查装置设备机械与夹具动作错误设备机械与夹具动作错误自动补正装置自动补正装置疏忽遗漏配件疏忽遗漏配件识别板识别板

61、它种零件混入它种零件混入色别管理色别管理/隔离的容器隔离的容器出货零件出错出货零件出错批量管理批量管理螺丝忘记锁紧螺丝忘记锁紧检查表检查表69第四章 现代新IE工业工程讲师：易永剑讲师：易永剑70/131价值工程分析l1939-1945 1939-1945 美国军火工业美国军火工业lGEGE公司中公司中L.D.MilesL.D.Miles设计工程师材料采购部设计工程师材料采购部门门l石棉板事件石棉板事件l发展到工程设计上来，重视前期发展到工程设计上来，重视前期ValueValue的分的分析，析，VA-VE.VA-VE.l广泛应用于各行各业：工业、商业、事业、广泛应用于各行各业：工业、商业、事业

62、、行政、服务等行政、服务等711940s,创立VE技术1970s， 应用到项目的设计阶段1980s，建筑业中广泛应用VE技术19401960198020001960s， VE应用到建设项目价值工程分析72可节约造价（一次性投资）5-10%节约运行成本5-10%VEVE的的经济经济效果效果价值工程分析73VE的内的内涵和特点涵和特点以提高价值为目标考虑全寿命周期的费用以功能分析为基础依靠有组织的集体力量VE的内涵及特点价值工程分析74现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式l何谓精益生产？l概念一:L Leanean P Productionroduction 上世纪上世纪8

63、080年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（划组（IMVPIMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为之为“Lean Production Lean P

64、roduction ，简称，简称LPLP”。简称简称LPLP精益精益 生产生产75l何谓精益生产？l概念二:Just In TimeJust In Time 从上世纪从上世纪5050年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式

65、称之为业，对这种生产方式称之为“Just In TimeJust In Time ”，简称，简称“JITJIT”。简称简称JITJIT适品适品适量适量适时适时现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式76l何谓精益生产？何谓精益生产？l概念三概念三: :New Production SystemNew Production System简称简称NPSNPS 上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中

66、的许多习惯业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production SystemNew Production System”，简称，简称“NPSNPS”。新新 生产生产 系统系统现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式77l何谓精益生产？何谓精益生产？l精益生产到底是什么？精益生产到底是什么？l对精益的理解：对精益的理解： 从客户的角度准确定义价值；从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）；确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系；

67、建立最佳的产品生产体系； 让客户拉动生产；让客户拉动生产； 不断地进行改善，精益求精。不断地进行改善，精益求精。l精益生产体系包括：精益生产体系包括： 种模式；种模式； 一些方法；一些方法； 一些工具；一些工具； 一些理念。一些理念。现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式78l精益生产体系架构模式追求卓越的业绩追求卓越的业绩（Q Q、C C、D D、S S、M M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想连续流连续流一个流一个流拉动式拉动式均衡化均衡化柔性化柔性化标准化标准化暗灯暗灯就地品

68、质管理就地品质管理5 5个为什么个为什么品管手段品管手段防错防错5S5S活动、活动、TPMTPM、IEIE手法、目视管理手法、目视管理以以“造人造人”为核心为核心塑造塑造“精益文化精益文化”现场现物现场现物改善活动改善活动育人方式育人方式看板、看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、单件快速切换、单件/细胞细胞Cell方式、多能工方式、多能工现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式79l精益生产追求卓越的业绩七个0目标生产企业的任务生产企业的任务追求卓越的业绩追求卓越的业绩追求追求“零零”极限极限Q-Q-品质品

69、质（QualityQuality）最佳的品质最佳的品质“零零”产品不良产品不良D-D-交付、反应速度交付、反应速度DeliviryDeliviry最柔性交货最柔性交货“零零”故障故障“零零”停滞停滞C-C-成本成本（CostCost）最低的成本最低的成本“零零”库存库存“零零”切换切换S-S-安全安全（SafetySafety）最高安全性最高安全性“零零”事故事故M-M-人员积极性人员积极性（MoraleMorale）最高员工士气最高员工士气“零零”员工员工抱怨抱怨现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式80l精益生产八大浪费NONONONO制造现场的浪费制造现场的浪费制造

70、现场的浪费制造现场的浪费说明说明说明说明管理部门的浪费管理部门的浪费管理部门的浪费管理部门的浪费1 1 1 1库存的浪费库存的浪费库存的浪费库存的浪费成品、中间品、成品、中间品、成品、中间品、成品、中间品、原材料的库存浪原材料的库存浪原材料的库存浪原材料的库存浪费费费费超前储备的浪费带超前储备的浪费带超前储备的浪费带超前储备的浪费带来大量的管理浪费来大量的管理浪费来大量的管理浪费来大量的管理浪费2 2 2 2生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产过剩的浪费在不必要的时候在不必要的时候在不必要的时候在不必要的时候制造不必要的产制造不必要的产制造不必要的产制造不必要的产品品品品超前预计市场

71、的结超前预计市场的结超前预计市场的结超前预计市场的结果果果果3 3 3 3等待的浪费等待的浪费等待的浪费等待的浪费人、机械、部件人、机械、部件人、机械、部件人、机械、部件在不必要时发生在不必要时发生在不必要时发生在不必要时发生的各种等待的各种等待的各种等待的各种等待等待的浪费等待的浪费等待的浪费等待的浪费4 4 4 4搬运的浪费搬运的浪费搬运的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费物料搬运的浪费物料搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费搬运步行的浪费搬运步行的浪费搬运步行的浪费现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式81l精益生产八大浪费NONO制造现场的浪制造现场的浪费费说明说明管

72、理部门的浪费管理部门的浪费5 5动作的浪费动作的浪费步行、放置、大步行、放置、大幅度的动作幅度的动作动作的浪费动作的浪费6 6不良的浪费不良的浪费制造不良的浪费，制造不良的浪费，之后还有进行检之后还有进行检测的浪费测的浪费低可靠性带来的低可靠性带来的各种事中、事后各种事中、事后的浪费的浪费7 7加工的浪费加工的浪费与产品价值核心与产品价值核心的功能不相关的的功能不相关的加工与作业都是加工与作业都是浪费浪费作业浪费作业浪费现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式82l精益生产价值模式1 1、成本、成本+ + 利润利润 = = 销售价格销售价格2 2、利润、利润= = 销售价格

73、销售价格 - - 成本成本3 3、销售价格、销售价格 - - 成本成本 = = 利润利润现代新现代新IEIE高阶模式高阶模式精益生产模式精益生产模式83第五章 生产线平衡分析和瓶颈改善生产线平衡分析和瓶颈改善讲师：易永剑讲师：易永剑84/131第一节、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律一、何为木桶定律 1.1.木桶定律木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为为“木桶定律木桶定律”。 2.2.木桶定律的三个推论木桶定律的三个推

74、论 A.A.只有桶壁上所有木板都足够高只有桶壁上所有木板都足够高, ,木桶才能盛满水木桶才能盛满水 B.B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的所有木板高出最低木板的部分是没有意义的, ,而且高出越而且高出越多多, ,浪费就越大浪费就越大 C.C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度85二、生产线平衡与木桶定律的关系二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡生产线平衡”与与“木桶定律木桶定律”非常相似：生产线的最非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作

75、业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。第一节、木桶定律与生产线平衡86三、生产线平衡的定义及意义三、生产线平衡的定义及意义1.1.为何生产线平衡

76、：为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个一个流流”生产模式及熟悉生产模式及熟悉“单元生产单元生产”的编制方法，它是一的编制方法，它是一切新理论与

77、新方法的基础。切新理论与新方法的基础。第一节、木桶定律与生产线平衡872.2.提高生产线平衡效率的意义提高生产线平衡效率的意义l缩短每一制品装配时间缩短每一制品装配时间, ,增加单位时间的生产量增加单位时间的生产量, ,降低生产降低生产成本成本l减少工序间的在制品减少工序间的在制品, , 减少现场场地的占用减少现场场地的占用l减少工程之间的预备时间减少工程之间的预备时间, ,缩短生产周期缩短生产周期l消除人员等待现象消除人员等待现象, ,提升员工士气提升员工士气l改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。l可以稳定和提升产品品质可以稳定和提升产品品

78、质l提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费第一节、木桶定律与生产线平衡88第二节、生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语一、平衡分析用语1.1.节拍节拍(PITCH TIME):(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间节拍有效出勤时间 生产计划量生产计划量X X（+ +不良率）不良率） 例：每月的工作天数为例：每月的工作天数为2020天，正常工作时间每班次为天，正常工作时间每班次为48048

79、0分钟，该分钟，该企业实行每天企业实行每天2 2班制，如果该企业的月生产计划量为班制，如果该企业的月生产计划量为1920019200个，不良个，不良率为率为0%0%，请问该企业的生产节拍是多少？，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间答：节拍时间= =有效出勤时间有效出勤时间/生产计划量生产计划量X X（1+1+不良率）不良率） =480X2X20/19200X =480X2X20/19200X（1+0%1+0%） =60 =60秒秒/ /个个892.2.传送带速度传送带速度CVCV：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，

80、采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：计算公式：CV=CV=间隔标记距离间隔标记距离/ /所耗时间。采用流水线作业的企业，传所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：理想的传送带速度的计算公式：CV=CV=间隔标记距离间

81、隔标记距离/ /节拍时间，节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。送带速度即可。3.3.瓶颈工时瓶颈工时: :指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序一道工序，有时也指几道工序。第二节、生产线平衡分析与改善903.3.总瓶颈站工时总瓶颈站工时: :指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.4.周程时间周程时间: :是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。是指单个产品从前

82、到后所有工序所费时间的总和。5.5.平衡率平衡率: : 其计算公式其计算公式= =生产线各工序时间总和生产线各工序时间总和/(/(瓶颈工时瓶颈工时X X人员数人员数) )6.6.平衡损失平衡损失: :其计算公式其计算公式=1-=1-平衡率平衡率7.7.稼动损失时间稼动损失时间: :其计算公式其计算公式=(=(节拍节拍- -瓶颈时间瓶颈时间)X)X总人数总人数8.8.稼动损失率稼动损失率: :其计算公式其计算公式= =稼动损失时间稼动损失时间/(/(节拍节拍X X总人数总人数)X100%,)X100%,平平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念, ,平衡

83、损失时间是瓶平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和颈工时与各工位工时时间差的总和, ,而稼动损失时间是工序生产节而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和拍与瓶颈工时时间差的总和, ,它们之间的关系如下图所示它们之间的关系如下图所示: :第二节、生产线平衡分析与改善91节拍=33瓶颈时间=29.2此部分是稼动损失时间此部分是平衡损失时间稼动损失时间与平衡损失时间的区别稼动损失时间与平衡损失时间的区别第二节、生产线平衡分析与改善9210.10.瓶颈的（瓶颈的（Bottle Neck)Bottle Neck)定义定义: :阻碍企业流程更大程度增加阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减

84、少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的有形的, ,也可能是无形的。也可能是无形的。l生产系统的目标是平衡物流生产系统的目标是平衡物流, ,而不是平衡生产能力而不是平衡生产能力; ;l“非瓶颈非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出资源的充分利用不仅不能提高有效产出, ,而且而且还会使库存和搬运增加还会使库存和搬运增加; ;l瓶颈环节损失瓶颈环节损失1 1小时小时, ,相当于整个系统损失相当于整个系统损失1 1小时小时, ,而且是而且是 无法补救的无法补救的 ; ;l非瓶颈环节上节约非瓶颈环节上节约1 1小时小时, ,毫无实际意义毫无实际

85、意义; ;l瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存; ;第二节、生产线平衡分析与改善9311.11.瓶颈的常见表现瓶颈的常见表现: :l整体进度缓慢整体进度缓慢, ,生产效率下降生产效率下降; ;l出现产品零部件不能配套的现象出现产品零部件不能配套的现象; ;l一些工序加班赶货一些工序加班赶货, ,而另一些则很轻松而另一些则很轻松; ;l一些工序的半成品堆积过多一些工序的半成品堆积过多, ,而另一些则很少而另一些则很少; ;l个别工序在等材料、设备个别工序在等材料、设备, ,其他工序进展正常其他工序进展正常; ;l个别生产线流动停止个别生产线流动停止, ,出现在制

86、品滞留时间过长情况。出现在制品滞留时间过长情况。第二节、生产线平衡分析与改善9412.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水第二节、生产线平衡分析与改善9513.瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套第二节、生产线平衡分析与改善96二、平衡改善法则及注意事项二、平衡改善法则及注意事项1.1.平衡改善法则平衡改善法则-ECRS-ECRS法则法则符号符号名称名称说明说明E取消取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以

87、对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的达到省时、简化的目的R重排重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据经过取消、合并后，可再根据“何人何人”“何时何时”“何处何处”三个提问后进行重排三个提问后进行重排S简化简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：第二节、生产线平衡分析与改善97作业时间 作業改善

88、工序12345作业时间工序23作业改善压缩分割转移第二节、生产线平衡分析与改善98并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业 工序12345作业时间工序12345第二节、生产线平衡分析与改善99作业时间工序12345作业时间工序12345作业改善后合并重排第二节、生产线平衡分析与改善1002-1. 2-1. 平衡改善的基本原则和方法：平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.A.首先考虑对瓶颈工序进行改善首先考虑对瓶颈工序进行改善, ,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、作业改善方

89、法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段工装自动化等工程方法和手段B.B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.C.合并相关工序合并相关工序, ,重新排布生产线。重新排布生产线。D.D.分解作业时间较短的工序分解作业时间较短的工序, ,把它安排到其它工序中去。把它安排到其它工序中去。E.E.增加作业员增加作业员, ,只要平衡率提高了只要平衡率提高了, ,人均产量就提高了人均产量就提高了, ,单位成本也随之下降。单位成本也随之下降。第二节、生产线平衡分析与改善1012-2. 2-2. 平衡改善的基本原则和方法：平衡改善的基本原则和方法： 改善耗

90、时长的工程改善耗时长的工程, ,缩短作业时间缩短作业时间A.A.分割作业分割作业, ,把一部分作业分配到耗时较短的工程把一部分作业分配到耗时较短的工程B.B.改善作业改善作业, ,缩短作业时间缩短作业时间( (如如: :活用工具等活用工具等) )C.C.使作业机械化使作业机械化; ;提高机械的效能提高机械的效能D.D.并行作业并行作业, ,增加作业人数增加作业人数E.E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工程改善耗时较短的工程A.A.分割作业分割作业, ,将其分配到其他耗时也短的工程将其分配到其他耗时也短的工程, ,从而省略原工程从而省略原工

91、程B.B.从耗时长的工程从耗时长的工程, ,接过一部分作业内容接过一部分作业内容C.C.把耗时较短的工程结合起来把耗时较短的工程结合起来D.D.把需要两个人工程把需要两个人工程, ,改成一个人就能应付的工程改成一个人就能应付的工程. .第二节、生产线平衡分析与改善1023.3.平衡改善过程中应注意事项平衡改善过程中应注意事项: :A.A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.C.不相容的作业尽量不分在同一工序不相容的作业尽量不

92、分在同一工序D.D.必要时可对关键作业必要时可对关键作业, ,增加操作人数或改用更有效的工具增加操作人数或改用更有效的工具/ /设备以设备以缩短其作业时间缩短其作业时间, ,提高平衡率提高平衡率E.E.生产线补进新手时生产线补进新手时, ,因新手对工作不熟悉因新手对工作不熟悉, ,在配置上需特别注意在配置上需特别注意, ,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.F.采用采用ECRSECRS法则进行改善时的优先顺序为法则进行改善时的优先顺序为:“:“取消取消”不必要的动作不必要的动作或工序（第一选择）；或工序（第一选择）；“合并合并”微小动作（次选）；

93、微小动作（次选）；“重排重排”作业作业工序或动作（第三选择）；工序或动作（第三选择）；“简化简化”复杂动作或工序（最后选择）复杂动作或工序（最后选择） 第二节、生产线平衡分析与改善103三、平衡改善的实施步骤：三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：第一步：明确改善目的和对象：l是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善l是否为了提高生产率、减少作业人员是否为了提高生产率、减少作业人员l改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：第二步：了解、分析生

94、产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第四步：对各作业要素进行时间观测第二节、生产线平衡分析与改善104第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在第五步：对观

95、测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：进行数据处理时应注意如下两点：l剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。标准时间。l把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实

96、施改善。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。第十步：改善结果的分析、总结和评价。第二节、生产线平衡分析与改善105生产线平衡步骤生产线平衡步骤: :l计算计算产距时间（产距时间（Takt timeTakt time）l画优先图画优先图( (制作工艺流程图制作工艺流程图) )l决定周期时间（决定周期时间（CT=Takt timeCT=Takt time）l确定理论工位数确定理论工位数l排程排程l计算效率计算效率案例分析第二节、生产线平衡分析与改善106Takt Time = Demand Rate(Takt Time = Demand Rat

97、e(需求速度需求速度) )Takt Time =Takt Time =工作时间工作时间生产量生产量目标：按需求生产！目标：按需求生产！产距时间:TAKT TIME第二节、生产线平衡分析与改善107KQ34-4KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表琴键开关产品装配任务明细表序序任务描述任务描述时间时间紧前任务紧前任务备注备注0101底座装静触片底座装静触片6.56.5无无0202装扣板和扣簧装扣板和扣簧4.54.501010303装联锁片装联锁片 铁铁*2*25.55.502020404装长动触片装长动触片* *2 27.57.503030505装长动触片装长动触片* *1 15 5040406

98、06装卡板装卡板* *2 23.53.505050707装卡板装卡板+ +零档卡板零档卡板3.53.506060808装盖板装盖板5 507070909分塔簧分塔簧+ +装塔簧装塔簧11.511.508081010压塔簧压塔簧2 20909合计合计54.554.5第二节、生产线平衡分析与改善108电风扇装配由下列任务组成：任务任务时间时间(Mins) 任务描述任务描述紧前任务紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A, CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F, G第二节、生产线平衡分析与改善109生产线平衡生产线平衡: : 画画

99、优先图（优先图（Precedence DiagramPrecedence Diagram）任务 紧前任务ANoneABABCNoneCDA, CD任务 紧前任务EDEFEFGBGHE, GH110ACBDEFGH23.2511.20.511.41问题: 哪一个工序决定了最大产出率？答案: 任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。第二节、生产线平衡分析与改善111 问题: 假定我们每天11.5H要生产KQ34-4产品7000个,周期时间应是多少？Answer（答案）: 113问题: 理论上的最少工位数是多少？实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%Answer（答案）:

100、114生产线平衡排程规则：生产线平衡排程规则：主主规则规则: : 以其后跟随任务数目以其后跟随任务数目最多最多的秩序安排工位的秩序安排工位。附加附加规则规则: : 最长作业时间的任务最长作业时间的任务先排先排115装配线装配线的效率的效率116l纵轴表示工序的作业时间；l横轴表示各工序的作业。作业时间工序号5101520253035人员113030225025312727456789372241303011112626202034342727合计12316243流动作业速度DM生产线平衡的表示法:流动生产图人均实际117安装车间生产线平衡实例:118改善前-工作台上改善后-皮带拉上改善实例图片

101、:119物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题流水线的流水线的 “ “物流物流” ” 和和“物留物留”120传统输送带作业传统输送带作业传统输送带的传统输送带的4 4种浪费：种浪费： 取放动作浪费取放动作浪费 在制品取放至少浪费在制品取放至少浪费2 25 5秒时间。秒时间。 等待浪费等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。前后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多浪费在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。“传统传统”输送

102、带和输送带和“成长型成长型”输输送带送带121成长型输送带作业成长型输送带作业划分节距线划分节距线一般为一般为808090cm90cm，用来确用来确认进度。认进度。边送边做边送边做在输送带上完在输送带上完成装配工作，成装配工作，消除搬运浪费消除搬运浪费依产距时间依产距时间设定速度设定速度产距时间缩短时，产距时间缩短时，增加工作站、工增加工作站、工作人员和提高输作人员和提高输送带速度。送带速度。设立设立“接棒区接棒区”流入流入“接棒区接棒区”的的制品由下工序协助制品由下工序协助完成。完成。设立停线按钮设立停线按钮事故发生时停线，事故发生时停线，以相互协作、排除以相互协作、排除异常。异常。“传统传

103、统”输送带和输送带和“成长型成长型”输输送带送带122生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项目目工位工位1工位工位2工位工位3工位工位4能能力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例123根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置InputOutputInputOutput需求需求10

104、00件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业124考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1 1）及时发现浪费）及时发现浪费（2 2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3 3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小优先采用单线流动小型设备型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，

105、非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产125 布置原则：运输路线最短 平面布置形式： 直线型： 山字型： 直角型： 环型： 蛇型： U型： 工作地排列形式： 单列 双列流水线平面布置模式流水线平面布置模式: :126單站與連線(流水线)作業之工時計算l單站作業單站作業: : 总总工時工時= A+B+C+D (= A+B+C+D (各站工時加各站工時加总总) )l連線作業連線作業: : 总总工時工時= max(AD) * 4 (= max(AD) * 4 (瓶瓶颈颈站工時站工時 * * 站站数数) )或总工时或总工时= =产品周程时间产品周程时间/ /平衡率平衡率ABCDA

106、BCD127連續作業工作站平衡率A: 35”B:50”C:30”D:45”瓶頸? Bottle neck (50”)平衡率: = (35+50+30+45) / (50*4) = 80% 目標為1 平衡率日產量: = 每人每日工作時間/瓶頸站工時 =10*60分*60秒/50秒=720个128有一天，小狮子問它的妈妈：幸福在什么地方？狮子妈妈说：幸福就在你的尾上。于是，小狮子不停地追着自己的尾巴。 不过，它追了一整天也追不到 它把这情形告诉妈妈。 狮子妈妈笑说：其实你不用刻意寻找幸福，只要你一直向前走，幸福便会自然的跟着你！小故事分享小故事分享129你不能決定生命的你不能決定生命的长长度，但是你可以控制它的度，但是你可以控制它的宽宽度度你不能左右天你不能左右天气气，但是你可以改，但是你可以改变变心情心情你不能改你不能改变变容貌，但是你可以展容貌，但是你可以展现现笑容笑容你不能控制他人，但是你可以掌握自己你不能控制他人，但是你可以掌握自己你不能你不能预预知明天，但是你可以利用今天知明天，但是你可以利用今天你不能你不能样样样样胜胜利，但是你可以事事利，但是你可以事事尽尽力力原原大家都能以快大家都能以快乐乐的心情來面的心情來面对对每一天每一天小故事启发小故事启发130祝福祝福 大家大家 學習愉快。成長充實學習愉快。成長充實131/131